ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА. Выпускной квалификационной работы

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

«Планирование и организация производственного процесса ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка с разработкой технологической карты на восстановление вала водяного насоса автомобиля КАМАЗ 43253.

	Работу выполнил: студент очного отделения специальность 35.02.07 «Механизация сельского хозяйства» Падчеров Владимир Евгеньевич
Допустить к защите Зам. директора по УПР В.Ф. Климова ______________________ (подпись) «____» __________201__ г.__________________________ (подпись) «____» _____________201__ г.	Работа защищена «____» _____________ 201__ г. Оценка: ____________________ Председатель ГАК: ___________________________ (Ф. И. О.) ___________________________ (подпись)

р.п. Ордынское 2018 г.

АННОТАЦИЯ

Выпускной квалификационной работы

студента Падчерова Владимира Евгеньевича

Тема работы: «Планирование и организация производственного процесса ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка с разработкой технологической карты на восстановления вала водяного насоса автомобиля КАМАЗ 43253» ГБПОУ «Ордынский аграрный колледж»

(наименование сельскохозяйственного предприятия, структуры)

Руководитель: преподаватель Лобанов Николай Григорьевич.

Выпускная квалификационная работа, выполненная в форме дипломного проекта, содержит:

1. 70 страниц пояснительной записки, включающей 10 таблиц, 5 иллюстраций , 14 источников использованной литературы и интернет ресурсы, 2 приложений;

2. 2 листа графической части проекта.

Объект исследования ГБПОУ «Ордынский аграрный колледж»

(наименование предприятия, структуры)

Целью данной работы является, поиск путей повышения эффективности использования машинотракторного парка предприятия за счет улучшения качества технического обслуживания и ремонта тракторов, разработка технологической карты восстановления вала водяного насоса автомобиля КАМАЗ 43253.

Выпускная квалификационная работа включает следующие разделы:

Введение

1. Анализ хозяйственной деятельности предприятия (АХД);

2. Проектно-расчетный раздел;

3. Технологический раздел;

4. Охрана труда, выполнение задания по варианту-2, охрана труда при выполнении технологической операций;

5. Заключение по выпускной квалификационной работе;

6. Список использованной литературы;

7. Графическую часть.

Во введении описаны задачи сельскохозяйственного производства на современном этапе развития, основные проблемы, стоящие перед сельскохозяйственными предприятиями по ремонту и техническому обслуживанию применяемой тракторной техники, а также существующие технологии ремонта и технического обслуживания тракторов.

В первом разделе приведена общая характеристика Крестянское фермеркое сельскохозяйственное предприятие КФХ «Шенинское», состав, динамика и структура товарной продукции, ее себестоимость, а также основные показатели финансово-экономической и хозяйственной деятельности предприятия.

Отдельно рассмотрены вопросы обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами, состав машинно-тракторного парка и приведен анализ его использования за истекший период.

На основании выводов об экономическом состоянии предприятия приведено обоснование актуальности темы дипломного проекта.

Во втором проектно - расчетном разделе рассмотрен положительный опыт отдельных предприятий, пример ЗАО «В.Ирмень» по ремонту и техническому обслуживанию тракторной техники и произведен анализ производственно-ремонтной базы сельскохозяйственного предприятия КФХ «Крестьянское».

Установлен оптимальный состав тракторного парка и установлены нормы выработки, потребность в запчастях, ГСМ и материалах.

В расчетной части проведены расчеты по техническому обслуживанию и ремонту машинно-тракторного парка, определена трудоемкость ремонтно – обслуживающих работ хозяйстве, составили годовой календарный план работ. Определено количество рабочих, форма организации труда. Проведены расчеты по оборудованию, площади МТМ, вентиляции, отоплении, освещения.

В третьем технологическом разделе проведена разработка технологического процесса восстановления распределительного вала КАМАЗ 43114, приведены исходные данные, характеристика детали, рассмотрены основные дефекты, какие технические требования предъявляют при ремонте, выбран способ ремонта и проведены расчеты режимов механической обработки детали.

В четвертом разделе рассмотрены вопросы охраны труда, первая часть –по варианту №2, «условия труда, классификация условий труда», вторая часть – охрана труда при выполнение технологической операции восстановления распределительного вала.

Пятый раздел, заключение по дипломному проекту. В заключительной части проекта сделаны выводы и даны рекомендации по повышению эффективности использования тракторного парка предприятия.

Шестой раздел, список использованной литературы, интернет ресурсы.

Седьмая графическая часть, построенные на формате А-1, график загрузки мастерской и технологическая карта восстановления детали.

Содержание стр.

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ (АХД)…………………..8

1.1. Общая характеристика хозяйства…………………………………….8

1.2. Состав, динамика и структура товарной продукции, ее себестоимости……………………………………………………………...10

1.3. Основные экономические показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия……………………………………………..….11

1.4. Обеспеченность трудовыми ресурсами, штат специалистов и руководителей……………………………………………………………...12

1.5. Состав машинно-тракторного парка (марка, тип, количество)…….13

1.6. Анализ использования машинно-тракторного парка……………….14

1.7. Выводы об экономическом состоянии предприятия и отрасли в целом ………………………………………………………………………..15

1.8. Обоснование актуальности темы дипломного проекта…………..…16

2. ПРОЕКТНО-РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ…………………………………………17

2.1. Положительный опыт отдельных предприятий по теме

дипломного проекта (ремонт и техническое обслуживание МТП)……..17

2.2. Анализ производственно-ремонтной базы сельскохозяйственного предприятия…………………………………………………………………19

2.3. Расчетная часть…………………………………………………..….…20

2.3.1 Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний………20

2.3.2 Расчет трудоемкости ремонтно-профилактических работ………..25

2.3.3 Определение годовой трудоемкости ремонтно-

обслуживающих работ в мастерской хозяйства…………………………31

2.3.4 Составление годового календарного плана работ…………………34

2.3.5 Определение количества рабочих………………………………..…35

2.3.6 Выбор формы организации труда………………………………..…37

2.3.7 Расчет и подбор оборудования……………………………………...37

2.3.8 Расчет площади мастерской…………………………………………39

2.3.9 Расчет вентиляции………………………………………………...….41

2.3.10 Расчет отопления……………………………………………….…...41

2.3.11 Расчет освещения……………………………………………….…..42

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ……………………………………..............44

3.1. Исходные данные для разработки технологического процесса…….44

3.1.1 Характеристика детали……………………………………...………..44

3.1.2 Технические условия на дефектацию детали……………………….45

3.1.3 Дефекты детали и причины их возникновения……………………..46

3.1.4 Технические требования отремонтированной детали……………..48

3.2. Технологическая часть………………………………………………...51

3.2.1 Маршрут восстановления детали……………………………………51

3.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали……………52

3.2.3 Технологический маршрут восстановления детали………………..55

3.2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки………………..56

3.2.5 Расчет режимов механической обработки и норм времени……….62

4. ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………………….66

4.1 Охрана труда (по варианту, согласно выбранной теме)……………..66

4.2 Охрана труда при выполнении технологических операций…………67

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ…………………………...69

6. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………...70

7. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Лист 1. График загрузки мастерской

Лист 2. Технологическая карта на восстановление детали

Введение

Период перехода страны к рыночной экономике, превратившийся для неё в новый сокрушительный революционный процесс, обусловленный принятием монетарной модели реформирования, а не гибкой стратегии преобразований, ориентированных на бережливое отношение к созданным материальным и другим ценностям, отбросил страну за порог продовольственной безопасности.

Парк машин в сельском хозяйстве сократился в 3 раза, и этот процесс продолжается, при этом выпуск новых машин для использования в сельском хозяйстве уменьшился в 20…80 раз, а целого ряда марок – вообще прекратился.

В подобных условиях, как подсказывает отечественный опыт возрождения механизированного сельского хозяйства в послевоенные годы, рациональной стратегией является восстановительный ремонт и правильное обслуживание старой техники. Судя по сократившемуся примерно в 10 раз темпу обновления парка машин, средств на принятие другой стратегии сохранения механизированного сельского хозяйства просто нет.

Таким образом, практически приемлемой стратегией в обозримом промежутке времени, наряду с посильным обновлением парка машин, является более эффективное использование оставшейся техники, которое возможно, с одной стороны, за счёт внедрения новых форм организации её использования, а с другой – за счет повышения её готовности.

Успешное развитие сельскохозяйственного производства во многом зависит от надёжности и экономичности применяемых средств механизации. Следовательно, оно зависит от своевременного и качественного проведения технического обслуживания (ТО) и ремонта всего машинно-тракторного парка (МТП) и оборудования.

При высоком уровне механизации и плановом ведении сельскохозяйственного производства ТО машин не может проводиться только путём устранения неисправностей в момент их возникновения (по потребности), так как это вызовет частые простои машин, производственные авралы и, в конечном итоге, – снижение производительности и доходности производства. Поэтому ТО и ремонт машин должен выполняться по планово-предупредительной системе.

Планово-предупредительная система ТО представляет собой совокупность мероприятий по организации и технологии ТО, ремонта, хранения машин, материально-технического обеспечения, направленных на постоянное поддержание машин в работоспособном состоянии.

В связи с этим требуется значительно повысить производительность труда при проведении всех видов технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники и тракторов за счет улучшения организации ремонтного производства, внедрения новой техники и технологий.

Механизация работ по техническому обслуживанию и ремонту тракторов с использованием современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала требуется хорошее усвоение определенных навыков, знание устройства тракторов и умение пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами. По этой причине кадры, задействованные в ремонте и обслуживании техники должны основательно изучить технологию технического обслуживания и ремонта с использованием современного оборудования и технологий.

Целью настоящей квалификационной работы, выполненной в виде дипломного проекта, является повышение производительности и качества работы машинно-тракторного парка, при меньших затратах на эксплуатацию за счет улучшения работоспособности и уменьшения простоев тракторов связанных с неисправностями и отказами.

1. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ (АХД)

Трактора

К-700(701)

692

371

23,2

17,6

45,2

Т-4А

512

21,4

8,1

34,2

63,7

МТЗ-82

2434

181

26,1

21,9

37,5

29,8

115,3

Итого:

552

265

Комбайны

Енисей-1200М

211

520

404

44,8

Итого:

520

404

44,8

Автомобили

ГАЗ-САЗ-3507

17800

108

18,2

14,5

47,2

79,9

ЗИЛ-45021

20143

144

10,8

17,5

56,3

УАЗ-31412

15151

25,5

8,5

6,6

22,2

37,3

Итого:

277,5

173,5

Сельскохозяйственные машины

Плуги

Бороны зуб.

Бороны диск.

1065

Культиваторы

Сеялки

747

Сенокосилки

Грабли

Зернооч.маш.

Прицеп тракт.

120

Приспособ.з/к

Итого:

2239

Итого по всем машинам:

520

3472,5

483,3

Суммарная годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ

4475,8

После расчета общей трудоемкости работ мастерской

по ТО и ремонту машин определяется трудоемкость дополнительных видов работ.

Годовая трудоемкость ремонта оборудования мастерской (8% от )

= чел-ч;

Годовая трудоемкость изготовления новых и восстановления изношенных деталей (5% от )

= чел-ч;

Годовая трудоемкость ремонта и изготовления приспособлений и инструмента (3% от )

= чел-ч;

Годовая трудоемкость работ по монтажу и ремонту оборудования животноводческих ферм (5% от )

= чел-ч;

Годовая трудоемкость прочих неучтенных работ (10% от )

= чел-ч;

Суммарная годовая трудоемкость дополнительных ремонтно- обслуживающих работ по хозяйству

+ , чел-ч;

Общий годовой объем ремонтно-обслуживающих работ по сельхозпредприятию

, чел-ч;

Мощность мастерской в условных ремонтах:

усл. ремонтов

2.3.4 С оставление годового календарного плана работ

Для своевременного выполнения всех ремонтно-обслуживающих работ и равномерной загрузки мастерской составляется годовой календарный план работ.

При составлении годового календарного плана работ определяется режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность, которая зависит от характера производства.

Номинальный фонд времени рабочего за расчетный период (год, месяц) определяется по формуле

Где - соответственно число календарных, выходных, праздничных дней за расчетный период.

- продолжительность смены, час.

Годовой календарный план работ мастерской составляется на основании годовой производственной программы, т.е. количества ремонтов и технических обслуживаний по маркам машин, типов выполняемых работ и их трудоемкости.

Для правильного распределения ремонтных работ по месяцам с учетом равномерной загрузки мастерской в течение года нужно руководствоваться следующими положениями по ремонту сельскохозяйственной техники в мастерских сельскохозяйственных предприятий:

- текущий ремонт тракторов проводится по круглогодовому графику, т.е. равномерно распределяется в течение года. Однако в наиболее напряженные периоды полевых работ/ май, август/ ремонт тракторов проводить не рекомендуется.

- техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3 проводить в 4 и 1 кварталах – 35…45%, во 2 и 3 кварталах – 55-65%.

- текущий ремонт сельскохозяйственных машин проводить: в 4 и 1 кварталах – 60%, во 2 и 3 кварталах – 40%, при этом предусматривать, чтобы ремонт определенных типов машин был завершен не менее чем за 20 дней до начала соответствующих работ/ сева, культивации, уборки и т.д.

- текущий ремонт и техническое обслуживание автомобилей проводить равномерно в течение всего года.

- ремонт машин и оборудования животноводства: в 4 и 1 кварталах – 40%, во 2 и 3 кварталах – 60%.

- дополнительные виды работ, связанные с ремонтом и изготовлением технологической оснастки, изготовлением деталей проводить в периоды свободные от ремонта и технологического обслуживания машинно-тракторного парка.

Годовой календарный план работ мастерской представлен в записке в форме таблицы №2.

По данным годового календарного плана для получения равномерной загрузки мастерской и согласования сроков ремонта машин со сроками полевых работ строится график загрузки мастерской. На графике в определенном масштабе по оси откладывается номинальный фонд времени рабочего в каждом месяце в часах, а по оси ординат – расчетное количество рабочих, необходимое для выполнения соответствующего вида работ.

Расчетное количество рабочих по видам машин и работ в каждом месяце определяется по формуле

Т - трудоемкость работ данного вида в месяце, чел-ч.

Анализ графика загрузки мастерской:

Количество рабочих в зимний период на 30% больше чем в летний период. Это связано с тем, что большинство рабочих (в том числе механизаторов), которые заняты в летний период на полевых работах, идут работать в ЦРМ.

Неравномерность распределения рабочих между месяцами 5%.

Текущий ремонт сельскохозяйственных машин проводится в такой последовательности, чтобы СХМ были подготовлены к полевым работам за 20 дней до их начала.

Ремонт оборудования животноводческих ферм проводится – 75% - в летний период, 25% - в зимние месяцы.

Прочие работы проводятся во время свободное от работ по ремонту и технического обслуживания.

2.3.5 Определение количества рабочих

Списочный состав рабочих по отдельным видам работ рассчитывается по формуле:

где - годовой объем работ по видам;

- действительный годовой фонд рабочего.

часов

где - коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительной причине. Для дальнейших расчетов принимаем 0,95.

Определение номинального годового фонда рабочего времени проводится по формуле:

часа

Определяем списочный и явочный состав рабочих:

Распределение работ по видам проводится по форме таблицы 1.

Таблица 2.2 Распределение работ по ремонту и ТО по видам

Вид ремонта и ТО	Общая трудоемкость	Виды работ
Вид ремонта и ТО	Общая трудоемкость	Разборочно-сборочные 72,5%	станочные 15%	сварочные 3,5%	кузнечные 4%	жестяницкие 3%	Обойно-молярные 2%
1. КР тракторов, автомобилей, комбайнов.	520	377	78	18,2	20,8	15,6	10,4
2. ТР тракторов, автомобилей, комбайнов.	1233,5	894,29	185,02	43,17	49,34	37,01	24,67
3. ТО тракторов, автомобилей, комбайнов.	483,3	350,39	72,4	16,92	19,33	14,50	9,67
4. ТР СХМ	2239	1623,28	335,85	78,37	89,56	67,17	44,78
5. Ремонт оборудования	358,04	259,58	53,71	12,53	14,32	10,74	7,16
6. Восстановление и изготовление деталей	223,78	162,24	33,57	7,83	8,95	6,71	4,48
7. Ремонт и изготовление инструментов и приспособлений	134,27	97,35	20,14	4,70	5,37	4,03	2,69
8. Ремонт оборудования ЖФ	223,78	162,24	33,57	7,83	8,95	6,71	4,48
9. Прочие работы	447,55	324,47	67,13	15,66	17,90	13,43	8,95
Итого:	5862,9	4250,84	879,39	205,21	234,52	175,9	117,28

Таблица 2.3 Количество рабочих

Вид работ			Кол-во рабочих		разряд
Вид работ			расчетное	принятое	разряд
1. разборочно-сборочные.	4250,84	1694,8	2,5	3	5,4,3
2. Станочные	879,39	1694,8	0,5	1	3
3. Сварочные	205,21	1694,8	0,12	0
4. Кузнечные	234,52	1694,8	0,14	0
5. Жестяницкие	175,9	1694,8	0,10	0
6. Обойно-малярные	117,28	1694,8	0,1	0
Итого:	5863,14	1694,8	3,5	4

Остальные категории рабочих принимаем в процентах от количества производственных рабочих.

Вспомогательные рабочие составляют 5% от производственных рабочих: 0,2 – принимаем 0 рабочих.

ИТР 14%: 0,56 – принимаем 1 рабочих.

МОП – 8% от суммы производственных и вспомогательных рабочих – 0,32. Принимаем 0 рабочих.

Общая численность штата мастерской:

2.3.6 Выбор формы организации труда

Обоснование разрядов производственных рабочих:

Разборочно-сборочные работы – 3 человек

1) мастер – наладчик слесарь по ремонту двигателей - 5 разряд

2) механизатор – 4 разряд

3) механизатор – 3 разряд

ИТР – 1 человека.

2.3.7 Расчет и подбор оборудования

Все оборудование ремонтного предприятия подразделяется на производственное, вспомогательное, подъемно-транспортное, энергетическое.

В нашем случае расчетным путем определяется количество металлорежущих станков, количество сварочных постов и количество обрабатывающего оборудования для кузнечных работ (количество кузнечных молотов). Остальное оборудование принимается по технологической необходимости без расчета.

Количество оборудования рассчитывается по формулe:

- годовая трудоемкость, выполняемая на данном оборудовании.

- действительный фонд времени.

- коэффициент использования оборудования (0,6…0,75).

коэффициент, учитывающий простой оборудования при Р и ТО (0,95). часов

1)Количество металлорежущих станков

принимаем 1 металлорежущих станков.

2)Определение количества сварочных постов.

Принимаем 0 сварочный пост.

3)Определение количества обрабатывающего оборудования для кузнечных работ (количество кузнечных молотов).

Принимаем 1 кузнечный молот.

Сварочный участок включает следующее оборудование: трансформатор сварочный, выпрямитель сварочный передвижной, стол для электросварочных работ, генератор ацетиленовый, шкаф для хранения баллонов, тележка для баллонов с кислородом, стол для газосварочных работ, шкаф сварщика, щит для сварочных работ.

Участок наружной мойки: моечная машина ОМ-5359.

Слесарно-механический участок: токарный станок – 1М63А, фрезерный, шлифовальный.

Медницко-жестяницкий участок: верстак для выполнения жестяницких работ по изготовлению и ремонту хозяйственного оборудования, фляги, ведра, воронки, крышки, щетки, напильники, ножовки, молотки металлические и деревянные, ножницы по металлу.

Шиномонтажный участок: стенд для демонтажа шин, пневматический спредер, камера для окраски дисков колес, стенд для правки дисков колес, предохранительная решетка для накачки шин, стеллаж для колес и покрышек, электровулканизационный аппарат для ремонта покрышек и камер, ванна для проверки герметичности камер, верстак для ремонта покрышек, ларь для отходов резины, шероховальный станок, ручная клеемешалка.

Кузнечный участок ремонтной мастерской оборудуется кузнечным горном, пневматическим молотом, наковальней и различной технологической оснасткой: молотки, кувалды, плоские и фасонные бойки, гладилки, обжимки, зубила, клещи различного назначения, подкладные открытые штампы.

Подъемно-транспортное оборудование: Монтажная тележка ОПТ – 45,37 для разборки и сборки тракторов, электрическая таль ТЭЗ-511.

Участок ремонта и регулировки топливной аппаратуры: универсальный стенд КИ – 921М для испытания и регулировки топливных насосов, КИ-6251. Прибор КИ-562 для испытания и регулировки форсунок.

Участок ремонта электрооборудования: Прибор Э-202 для проверки якорей генераторов и стартеров, прибор 514-2М для очистки и проверки искровых зажигательных свечей, верстак для ремонта электрооборудования.

Тепловой участок: горн кузнечный на один огонь, кузнечный вентилятор, кузнечная двурогая наковальня, тиски стуловые, молот ковачный пневматический, ванна для закалки деталей, ванна для охлаждения деталей при закалке в масле.

2.3.8 Расчет площади мастерской

Общую площадь производственного корпуса ремонтной мастерской составляют производственные и вспомогательные площади.

К производственной площади относятся площади, занятые:

- технологическим оборудованием на рабочих местах производственных участков;

- оргоснасткой для складирования заготовок, деталей сборочных единиц на рабочих местах;

- межоперационным транспортным оборудованием / конвейеры, рольганги и т. д./;

- пространством между оборудования и строительными конструкциями зданий;

- проездами / проходами / между рядами оборудования и рабочими местами для подвесного и напольного транспорта.

К вспомогательным площадям относятся площади занятые: инструментально-раздаточной кладовой, вентиляционными камерами, складскими помещениями, тепловым пунктом, учебным классом, коридорами, тамбурами, административно-бытовыми помещениями.

Площади производственных отделений участков мастерских колхозов/ совхозов/ рекомендуется определить по удельной площади на один условный ремонт по формуле

Где - удельная площадь,

Таблица 2.4 Расчет площади мастерской

Наименование участка	N_УР		Площадь
Наименование участка	N_УР		расчетная	принятая
1) участок наружной мойки	19,5	0,710	13,85	14
2) кузнечно-сварочный участок	19,5	0,460	8,97	9
3) участок ремонта двигателей	19,5	0,460	8,97	9
4) участок регулировки и заправки машин	19,5	0,720	14,04	14
5) участок диагностики и ТО	19,5	0,250	4,88	5
6) участок ремонта СХМ	19,5	0,340	6,63	7
Вспомогательные участки и помещения:
1) электрощитовая	19,5	0,130	2,54	3
2) кладовая спецодежды	19,5	0,060	1,17	1
3) коридоры, тамбуры	19,5	0,400	7,8	8
4) административно-бытовые помещения	19,5	1,200	23,4	23
Итого общая площадь:				93

Общая расчетная площадь производственного помещения составляет 93 м².

Разработка плана мастерской

После расчета производственных и вспомогательных площадей, расчета и подбора технологического и подъемно-транспортного оборудования, в зависимости от состояния ремонтной базы хозяйства, принимается решение о проектировании мастерской.

1. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим. Отношение длины здания к его ширине не должно превышать 1,5…2,5.

Расстановку оборудования выполняют с учетом санитарно-технических, строительных норм расстояний между оборудованием и элементами зданий:

- расстояние от стены до задней стороны станка или от стены до боковой стороны станка при его установке перпендикулярно к стенке, должно быть не менее 0,5…0,8 м.

- расстояние от стены до станка при расположении рабочего между станком и стеной – 1,2…1,5 м.

- расстояние между станками, расположенными друг к другу передними сторонами – 1,5…2,0 м.

- расстояние между станками, расположенными друг к другу задними или боковыми сторонами и для сквозного прохода – 0,8 м.

Ширина здания .

Длина здания м. Принимаем 8 м.

Оборудование на плане номеруется арабскими цифрами или внутри контура либо на выносной линии. Нумерацию выполнять по часовой стрелке.

Стационарное оборудование должно иметь привязку к элементам здания.

Рабочие места изображаются окружностью диаметром 50 см.

Тыльная сторона круга делается черная.

На плане также указываются условные обозначения: подвод электроэнергии, подвод горячей и холодной воды, подвод пара, подвод сжатого воздуха, слив в канализацию, вентиляционный отсос.

Принятая площадь производственного помещения м²;

2.3.9 Расчёт вентиляции

Во всех производственных помещениях, ремонтных мастерских (станции механического обслуживания) применяют естественную, а в отдельных цехах искусственную вентиляцию. Расчёт естественной вентиляции сводится к определению площадей фрамуг или форточек. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозные естественные проветривания. Площадь критического соединения фрамуг или форточек принимают 2…4% от площади пола.

Расчёт искусственной вентиляции заключается в выборе её вида, определение воздухообмена, подборе вентилятора и электрического двигателя. Искусственную вентиляцию применяют в помещениях, где часовая кратность воздуха более трёх.

= ×0,04, м

где - площадь пола, м.

= 96×0,04 =3,84 м

Расчёт отопления

Число нагревательных приборов на участке определяем по формуле:

где – объём здания по наружному обмеру,

=96

, – удельный расход топлива на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температуры 1 град С. Обычно принимают: =1,88…2,3 Дж/ (ч×мхс), = 0,62…1,04 Дж/ (ч×мхс)

– внутренняя температура помещений, град. С.

– минимальная наружная температура во время отопительного периода, град. С.

площадь поверхности нагрева одного нагревательного прибора, м² (для ребристых труб F₁ = 4 м²)

– коэффициент теплопередачи, Дж/(ч м с) (для ребристых труб =31 Дж/(ч м с)

– средняя расчётная температура воды в приборе, (принимают равной 80 град. С).

= = 5,09.

Округляя, принимаем количество нагревателей для обогрева участка равным 5 шт.

Расчёт освещения

2.3.1 Определяем необходимое число окон в помещении.

= ,

где– площадь пола помещения, м².

f- коэффициент естественной освещённости, равный 0,25…0,35.

= 96×0,25 = 24 м²

Высота окна, м:

= – ( + )

где – высота помещения 8 м;

– высота от пола до подоконника 0,8 м;

– высота от верхнего окна до полотна 0,25 м.

= 8 - (0,8 + 0,25) = 6,95 м.

Приведенная ширина окон, м:

L = = = 3,5 м.

Зная из норм строительного проектирования ширину окна В, находим число окон:

= = =1,75.

Принимаем необходимое количество окон на участке равным 2.

Определение необходимого числа ламп в помещении.

Расчёт искусственного освещения сводится к определению необходимого числа ламп.

Потребное число ламп рассчитывается по формуле:

= ,

где = - световой поток необходимый для освещения участка, ЛМ.

= световой поток одной электролампы, ЛМ. ( = 2510 ЛМ при мощности 200 Вт).

Световой поток на участке:

где – площадь пола участка, м.

e– норма искусственной освещённости ЛМ.

- коэффициент запаса освещения, равный для ламп накаливания 1,5.

– коэффициент использования светового потока, зависит от типа светильника, размеров помещения, окраски стен и потолков (0,4…0,5)

= = 11520 ЛМ.

= = 11520/2510 = 4,59.

Принимаем необходимое для освещения участка количество ламп равным 5.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные для разработки технологического процесса

3.1.1 Характеристика детали

1. Деталь, подлежащая восстановлению – распределительный вал автомобиля КАМАЗ-43114;

2. Существующие дефекты: изгиб вала (биение), износ опорных шеек, износ профиля кулачков;

3. Изгиб вала - 0.05 мм;

4. Диаметр опорных шеек - мм;

5. Износ высоты кулачка до 0,3 мм.

6. Диаметр шейки под распределительную шестерню - .

7. Шпоночная канавка 5 мм.

8. Длина распределительного вала 710 мм.

9. Твердость кулачков HRC 50.

Распределительный вал изготовляется горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Он устанавливается в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются.

Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм.

Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

3.1.2 Технические условия на дефектацию детали

Основные технические условия на дефектацию деталей распределительного вала следующие.

При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобилей. Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт дефектации (см. табл. 1).

Таблица 3.1 Карта дефектации

Деталь
		Распределительный вал камаз
		Номер детали

		Материал			Твердость
		Сталь 18ХГТ			50 HRC
. № п/п	Возможные дефекты	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта	Заключение
1	Трещины, сколы, обломы	Осмотр	__________	__________	___________	отсутствуют
2	Проверка на биение	Правочная плита призма№12378 индикатор КИ-724	0,050	0,085	0.1	В пределах нормы
2	Износ передней и средней опорных шеек 1.Ремонтный 2.Ремонтный	Скоба СР50-75 Микрометр МК375-100		53,89	53,69 53,49	Шлифовать под ремонтный размер
3	Износ оси задней опорной шейки Размеры 1.Ремонтный 2.Ремонтный	Скоба СР50-75 Микрометр МК375-100		41,93 41,73 41,73	41,73 41,53	Шлифовать под ремонтный размер
4	Износ шейки под шестерню	Скоба СР50-75		35,01		Осталивать
5	Износ шпоночного паза	Калибр 5		5		Фрезеровать новый паз под 80 к изношенному
6	Износ кулачков по высоте	Скоба СР50-75 Микрометр МК375-100

3.1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

Характерными дефектами распределительных валов являются:

- трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;

- погнутость вала;

- износ шпоночного паза;

- износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

- коррозионные повреждения;

- изменения физико-механических свойств материала детали.

Изменения размеров и форм базовых поверхностей происходит в результате их изнашивания, причем неравномерного. Отсюда появляются различные геометрические погрешности: овальность, конусность и т.п. Обычно в качестве примеров рассматривают такие наиболее ответственные детали ДВС, как гильзы цилиндров, коленчатые и кулачковые валы. Кулачковый вал ДВС в процессе работы испытывает следующие суммарные нагрузки:

1) циклические – вследствие ударного воздействия толкателя, поочередно от каждого рабочего цилиндра;

2) вибрационные - эти нагрузки неравномерно воздействуют на кулачки кулачкового вала и вызывают неодинаковый износ по окружности.

Нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей одним из наиболее распространенных дефектов тракторных и автомобильных деталей. В качестве примеров можно провести несоответствие профилей кулачков заданным параметрам, непараллельность рабочих плоскостей.

Наличие этих дефектов может быть обусловлено влиянием внутренних напряжений, возникших в процессе эксплуатации изделия, или остаточной деформации детали, если напряжения превышали предел текучести, при черезмерных эксплутационных нагрузках.

Механические повреждения в деталях проявляются в идее трещин, пробоин, изломов и деформации (изгиб, скручивание, коробление).

Трещины возникают, как правило, в том случае, если напряжения превысили предел прочности или выносливости материала детали. Чаще всего они встречаются в деталях рамы. Кузовах, коленчатых валах, поворотных цапфах, листовых рессорах витых пружинах подвески и кулачковых валах.

Коррозионные повреждения являются следствием химического или электрохимического воздействия металла с коррозионной средой. Дефекты имеют вид сплошных оксидных пленок, пятен, раковин и точек.

Изменение физико – механических свойств материала детали в процессе эксплуатации автомобиля трактора связано со следующими причинами:

1) нагрев металла в процессе работы до температуры, превышающей допустимую для данной детали;

2) ухудшение упругих свойств материала детали, в следствии усталости материала;

3) износ поверхностного слоя детали, упроченного методами химико – термической обработки.

Вал не принимается на восстановление при наличии хотя бы одного из указанных дефектов.

Общие дефекты при выбраковке:

1.Трещены обломы и выкрашивание не устраняется обработкой поверхностей наплавкой и электормеханической приваркой ленты.

2. Наличие грязи коррозий и других отложений.

Дефекты на валу 740-1006015:

1.Сколы, неравномерный износ, выкрашивание металла, задиры риски на рабочей части кулачка более 1 мм.

2. Уменьшение диаметра цилиндрических поверхностей опорных шеек длины менее 49,88 мм.

3. Износ шейки под распределительную шестерню валов до величины менее 31,48 мм.

4. Увеличение шпоночного паза до величины более 6 мм.

5. Сколы неравномерный износ, выкрашивание металла на цилиндрической поверхности эксцентрика глубиной более 0,5 мм.

6. Износ, срыв более двух ниток резьбы.

7. Сколы на рабочей части профиля кулачков длиной более 5 мм и глубиной более 0,8 мм.

8. Биение поверхности промежуточных опорных шеек относительно общей оси крайних шеек, превышающие 0,4 мм.

9. Износ кулачков по высоте величина менее 40,2 мм.

3.1.4 Технические требования отремонтированной детали

Последовательность контроля распределительного вала следующая:

· проверить вал на отсутствие трещин и отколов кулачков;

· радиальное биение средних опорных шеек относительно передней и задней опорных шеек; проверить износ шейки под шестерню и шпоночную канавку;

· кулачков по высоте;

· цилиндрической части кулачков;

· передней и средней шеек;

· задней шейки.

Дефекты распределительного вала. Распределительный вал изготовляют горячей штамповкой из стали 18ХГТ. Его устанавливают в развале блока на 5 опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливают токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фос-фатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергают термической обработке. Шестерню распределительного вала приводят во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:
– трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;
– погнутость вала;
– износ шпоночного паза;
– износ впускных и выпускных кулачков по высоте;
– износ передней, средней и задней опорных шеек.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производят шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков под свободный ремонтный размер шлифованием по копиру с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифоваль-ных станках 3A433 шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки Э46—60 СМ1—СМ2К. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

Рис. 1. Номинальный и восстановленный размеры кулачка распределительного вала:
Н, W, — высоты нового и восстановленного кулачка; t — величина съема металла с кулачка; R, г—радиусы тыльной части нового и восстановленного кулачка; Л, Лв — высоты подъема толкателя новым и восстановленным кулачком; i — величина износа кулачка

После восстановления кулачков габарит их уменьшается, как показано на чертеже ТК , а высота подъема клапана и фазы газораспределения не изменяются. Это подтверждается следующим расчетом (обозначения показаны на рис. 36): h = H — 2R: hB — HB — 2r; hB= (H — 26) — (2R — 2o) =H — 2o — 2R-\-2d = H — 2R.

Следовательно, hB = h. Количество снятого с кулачка металла увеличит зазор между стержнем клапана и носком коромысла, поэтому после восстановления кулачков требуется регулировка зазора клапанов.

Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала приведены в табл. 3.1.4.1

Таблица 3.2 Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала

Шлифование	Операция	Вращение шлифовального круга
Шлифование	Операция	Окружная скорость, м/мин	Частота вращения, мин^-1
Опорных шеек	Черновая	30—35	955
Опорных шеек	Чистовая	30—35	955
Кулачков	Черновая	25—30	796
Кулачков	Чистовая	25—30	796

При струйном осталивании электролит подают насосом струями через отверстия насадка в пространство между анодом и покрываемой деталью (катодом). Насадок одновременно служит анодом и местной ванночкой. Применяется концентрированный холодный хлористый электролит. При плотности тока 40—55 А/дм2 производительность осталивания составляет 0,4 мм/ч. Равномерная толщина покрытия обеспечивается за счет вращения восстанавливаемой детали или обтекания электролитом покрываемой поверхности в зазоре между ней и анодом за счет специальной конструкции последнего и тангенциальной подачи электролита (рис. 4.61).

Электролитическая ячейка для струйного осталивания шеек крупных валов состоит из верхнего 4 и нижнего 9 корпусов, с которыми жестко связаны соответствующие части анода 8. При соединении между собой указанных корпусов зажимом 7 обе части анода охватывают деталь 6 так, что между ними образуется кольцевой межэлектродный зазор. Электролит подается под давлением через патрубок 1 в другой кольцевой зазор между корпусами и анодом и при прохождении через тангенциально расположенные в нем отверстия разделяется на множество струй, которые получают движение вокруг восстанавливаемой детали. Скорость протекания электролита в меж-электродном зазоре должна быть 1—1,5 м/с при удельном расходе 40—45 л/мин на 1 дм2 покрываемой поверхности.

3.2. Технологическая часть

3.2.1 Маршрут восстановления детали

Маршрут восстановления распределительных валов следующий:

Очистная операция

Механическая обработка, шлифовка кулачков и опорных шеек

Термическая обработка, осталивание

Механическая обработка, фрезерование

Технический контроль

3.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Как правило, изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены несколькими способами. В каждом конкретном случае необходимо выбрать самый рациональный из них для обеспечения наилучших экономических показателей. Это зависит от конструктивно-технологических характеристик детали (формы, размера, материала, термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.

Для учета названных факторов рекомендуется последовательно использовать три критерия:

1) технологический критерий, или критерий применимости;

2) технический критерий (критерий долговечности);

3) технико-экономический критерий (отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Первый учитывает, с одной стороны, особенности поверхностей, а с другой – технологические возможности способов восстановления. Применение наиболее распространенных методов отражено в справочной литературе .

Например, поверхности распределительного вала могу быть восстановлены следующим образом: контактной приваркой стальной ленты, вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа, электроискровой наплавкой.

После выявления возможных способов, исходя из технологических соображений, применяют технический критерий, то есть отбирают те методы, которые обеспечивают наибольший последующий межремонтный ресурс этих поверхностей. Эта оценка производится по коэффициенту долговечности , который в общем случае представляет собой функцию трех других коэффициентов:

=f ( , ,) ,

где – коэффициент износостойкости,

– коэффициент выносливости,

– коэффициент сцепляемости.

Для количественной оценки критерия долговечности необходимо иметь информацию по техническим ресурсам детали. Получение этих данных в процессе эксплуатации машин занимает много времени. К тому же не представляется возможным выявить основные физико-химические свойства восстановленных и новых деталей, которые определяют их долговечность.

При получении указанных параметров на практике применяют методы ускоренных лабораторно-стендовых испытаний на надежность. Чтобы получить достоверную информацию, необходимо проводить испытания соответствующих деталей и соединений при одинаковых режимах нагружения, скоростях относительного скольжения, температурах рабочих поверхностей и смазочных материалах.

Для наиболее распространенных способов восстановления величины коэффициентов , , представлены в справочной литературе.

Они следующие: =1,20; =0,80 Для осталивания

Для контактной наплавки =0,8

Для электроискровой наплавки

Из способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности не менее 0,8. если требуемому уровню долговечности данной поверхности детали удовлетворяю два или несколько способов, оптимальным признается имеющий минимальный технико-экономический показатель, равный отношению себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности:

где – себестоимость восстановления поверхности, руб.;

– коэффициент долговечности восстанавливаемой поверхности.

Себестоимость восстановления определяется из выражения:

= · S,

Для осталивания = 0,39 руб./д

Для контактной наплавки =11,1 руб./д

Для электроискровой наплавки = 6,5 руб./д

где – удельная себестоимость восстановления, руб./ ;

S – площадь восстанавливаемой поверхности, ;

Значения для наиболее распространенных методов приведены в справочнике.

Технико-экономический критерий для способов:

- контактная наплавка ;

- электроискровая наплавка

- осталивание

Рациональным способом по результатам расчетов будет осталивание,

так как 0,51 < 4,85.

К режимам электролитического хромирования и железнения относят силу тока, норму времени на восстановление и время выдержки детали в ванне.

Сила тока определяется по формуле:

где – катодная плотность тока, (определяется условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита). При хромировании =0…75 А/дм2, при железнении = 20…30 А/дм2;

FК – площадь покрываемой поверхности, .

Норма времени определяется выражением:

где – продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне, 1,8 ч.;

– время на загрузку и выгрузку деталей ( = 0,1…0,2 ч);

– коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-

заключительное время (при работе в одну смену = 1,1…1,2; в две смены

= 1,03…1,05);

– число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (для учебных целей принимается 10…40);

– коэффициент использования ванны (ηИ = 0,8…0,95).

Время выдержки деталей в ванне:

ч,

где – толщина наращивания, 0,6 мм (выбирается с учетом износа и припуска на механическую обработку);

γ – плотность осажденного металла, г/ (хромирование γ = 6,9; железнение γ = 7,8);

С – электрохимический эквивалент, г/А·ч (хромирование С =0,323;железнение С= 1,042);

– выход металла по току. Для хромирования – 12…15%, для железнения – 80…95%.

Отношение площади анода к площади катода ( при хромировании и железнении можно принять 2 : 1.

3.2.3 Технологический маршрут восстановления детали

Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции:

- первая операция - мойку распределительного вала, моечная машина ОМ-5288, раствор моющий МС-15. Темпратура 80 +5, давление в напорной трубе 0,35….0,40 Мпа.

- вторая операция- дефектовка, визуальный осмотр отсутствие сколов вмятин и глубоких рисок на валу, устанавливаем на правочную плиту призму ГОСТ №21378-86 , на призму распределительный вал проводим проверку на биение индикатором КИ-1223 ГосНИТИ отклонение недолжно превышать 0,1 мм, проверку шеек вала на износ используя инструмент микрометр МКЦ-75-100, для замера профилей кулачков штангециркуль ЩЦ-1-125-0,05 (калибр,скоба№5) и определение под ремонтный размер или , контроль размеров шеек.

- третья операция – механическая обработка. Используется копировально-шлифовальный станок марки ЗШ-184(ОПР-1841), убирают следы износов, под ремонтный размер восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков — шлифованием по копиру с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках ЗА433 шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки Э46—60 СМ1—СМ2К. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

-четвертая операция – термическая обработка осталивание, марка оборудования 09Х18Н10Т. Проводится осталивание посадочной поверхности под шестерню.

-пятая операция- механическая обработка фрезеровние, наименование станка горизонтально- фрезеровальный марк 6СТ104.Фрезеровать паз под шпонку разворотом на , к изношенным.

-шестая операция – технический контроль, обмер параметров (таб.ТК) распределительного вала после восстановительных операций.

3.2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбрано следующее оборудование:

1.Моечная машина М-216Е;

2.Копировально-шлифовальный станок ЗШ-184(ОПР-1841);

3.Станок горизонтально-шлифовальный 6СТ104;

4.Оборудование для осталивания 09Х18Н10Т.

Наименование:	М216Е
Тип:	стационарная струйная
Вес агрегатов, кг:	до 1000
Кол-во корзин:	2
Моющая жидкость, л:	1000
Время нагрева, час:	4
Мощность нагревателей, кВт:	18
Напряжение, В:	380
Температура моющей жидк., град:	60
Производит. насоса куб/м час:	50
Мощность насоса, кВт:	15
Грузоподъемность одной корзины,кг:	200
Моющая жидкость:	раствор воды с моющим ср-вом (ВУК, МС-6 и др.)

Общий вид и кинематическая схема бесцентрового круглошлифовального станка мод. ЗМ184И показаны на рис. 5.

Рис. 3. Бесцентрово-шлифовальный станок мол. ЗМ184:

а — общий вид (1 — шлифовальная бабка; 2 — неподвижная опора с ножом; 3 — бабка ведущего круга; 4 — станина; 5 — шкаф с электрооборудованием; 6 — панель управления); б — кинематическая схема (1/, 5. 6, 10— электродвигатели; 2— клиноременная передача; 3 — шлифовальная бабка; 4 — червячный редуктор; 7,9— устройства для правки; 8 — бабка ведущего крута; 11 — шариковая гайка; 12 — маховик; 13— механизм врезной подачи; 14, 16— гидроцилиндры; 15— копир).

Технические характеристики станка мод. ЗМ184И:

Размеры обрабатываемой заготовки, мм:
наружный диаметр	3...50
длина обработки при сквозном шлифовании, не более	250
длина обработки при врезном шлифовании, не более	145
Размер шлифовального круга, мм диаметр	500
высота	150
Размер ведущего круга, мм диаметр	350
высота	150
Частота вращения круга, с-1:
шлифовального	38,33
ведущего (или заготовки)	0,153...2,500
Мощность электродвигателя привода главною движения, кВт	30
Масса (с приставным оборудованием), кг	7400

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

	Работу выполнил: студент очного отделения специальность 35.02.07 «Механизация сельского хозяйства» Падчеров Владимир Евгеньевич
Допустить к защите Зам. директора по УПР В.Ф. Климова ______________________ (подпись) «____» __________201__ г.__________________________ (подпись) «____» _____________201__ г.	Работа защищена «____» _____________ 201__ г. Оценка: ____________________ Председатель ГАК: ___________________________ (Ф. И. О.) ___________________________ (подпись)

р.п. Ордынское 2018 г.

АННОТАЦИЯ

Выпускной квалификационной работы

студента Падчерова Владимира Евгеньевича

(наименование сельскохозяйственного предприятия, структуры)

Руководитель: преподаватель Лобанов Николай Григорьевич.

Выпускная квалификационная работа, выполненная в форме дипломного проекта, содержит:

2. 2 листа графической части проекта.

Объект исследования ГБПОУ «Ордынский аграрный колледж»

(наименование предприятия, структуры)

Выпускная квалификационная работа включает следующие разделы:

Введение

1. Анализ хозяйственной деятельности предприятия (АХД);

2. Проектно-расчетный раздел;

3. Технологический раздел;

4. Охрана труда, выполнение задания по варианту-2, охрана труда при выполнении технологической операций;

5. Заключение по выпускной квалификационной работе;

6. Список использованной литературы;

7. Графическую часть.

Шестой раздел, список использованной литературы, интернет ресурсы.

Содержание стр.

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ (АХД)…………………..8

1.1. Общая характеристика хозяйства…………………………………….8

1.5. Состав машинно-тракторного парка (марка, тип, количество)…….13

1.6. Анализ использования машинно-тракторного парка……………….14

1.8. Обоснование актуальности темы дипломного проекта…………..…16

2. ПРОЕКТНО-РАСЧЕТНЫЙ РАЗДЕЛ…………………………………………17

2.1. Положительный опыт отдельных предприятий по теме

дипломного проекта (ремонт и техническое обслуживание МТП)……..17

2.3. Расчетная часть…………………………………………………..….…20

2.3.1 Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний………20

2.3.2 Расчет трудоемкости ремонтно-профилактических работ………..25

2.3.3 Определение годовой трудоемкости ремонтно-

обслуживающих работ в мастерской хозяйства…………………………31

2.3.4 Составление годового календарного плана работ…………………34

2.3.5 Определение количества рабочих………………………………..…35

2.3.6 Выбор формы организации труда………………………………..…37

2.3.7 Расчет и подбор оборудования……………………………………...37

2.3.8 Расчет площади мастерской…………………………………………39

2.3.9 Расчет вентиляции………………………………………………...….41

2.3.10 Расчет отопления……………………………………………….…...41

2.3.11 Расчет освещения……………………………………………….…..42

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ……………………………………..............44

3.1. Исходные данные для разработки технологического процесса…….44

3.1.1 Характеристика детали……………………………………...………..44

3.1.2 Технические условия на дефектацию детали……………………….45

3.1.3 Дефекты детали и причины их возникновения……………………..46

3.1.4 Технические требования отремонтированной детали……………..48

3.2. Технологическая часть………………………………………………...51

3.2.1 Маршрут восстановления детали……………………………………51

3.2.2 Выбор рационального способа восстановления детали……………52

3.2.3 Технологический маршрут восстановления детали………………..55

3.2.4 Выбор оборудования и технологической оснастки………………..56

3.2.5 Расчет режимов механической обработки и норм времени……….62

4. ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………………….66

4.1 Охрана труда (по варианту, согласно выбранной теме)……………..66

4.2 Охрана труда при выполнении технологических операций…………67

5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ДИПЛОМНОМУ ПРОЕКТУ…………………………...69

6. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………...70

7. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Лист 1. График загрузки мастерской

Лист 2. Технологическая карта на восстановление детали

Введение

1. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ (АХД)

12 3 4 5 6 7 Следующая ⇒