Расчет потребности в основных материалах

 

Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.

Формула определения коэффициента использования материала:

 

,

 

Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:

 

 цед = мзагот * цматер – цотх,

 

Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.

Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах

№ изделия	Материал	Масса дет., кг. (q2)	Масса заг., кг. (q1)	Ким	Ст-ть мат-ов, руб./кг. (с1)	Ст-ть отходов, руб./кг. (с2)	Ст-ть мат-ов на 1 дет., руб.	Ст-ть мат-ов на прогр., руб.	Отходы
А. Вал	07х16н2	0	0.68	0	345	103.5	164.22	673302	288558
Б. Гайка	07х16н2	0	0.085	0	452	135.6	26.894	110265	47256.6
В. Шайба	07х16н2	0	0.03	0	376	112.8	7.896	32373.6	13874.4
Итого							199.01	815941	349689

 

Расчет потребности во вспомогательных материалах

 

Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.

 

 цвсмат = норм. * цед * чопр

 

Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Материал	Норма расхода	Числ-ть опр// кол-во ед. Обор.	Ст-ть мат-ла, руб./кг	Общ. Ст-ть мат-ла, руб.
Ветошь	20 кг./год на 1 ст-к	85	45	76500
Сож	80 кг./год на 1 ст-к	85	400	2720000
Солидол	10 кг./год на 1 ст-к	85	35	29750
Масло машинное	85 кг./год на 1 ст-к	85	20	144500
Масло индустр.	30 кг./год на 1 ст-к	85	15	38250
Крем силикон.	0, 1 кг./год. На 1го пр	22	17	37, 4
Рукавицы рабочие	15 пар./год. На 1го пр	22	35	11550
Спецодежда	1 ком./год. На 1го пр	22	415	9130
Полотенца	12 шт./год. На 1го пр	22	30	7920
Мыло хоз	0, 4 кг./год. На 1го пр	22	20	176
Обувь	1 пара./год. На 1го пр	22	255	5610
Ср-ва индив. Защиты	5 ком./год. На 1го пр	22	55	6050
Итого				3049473, 4

 

Расчет потребности по всем видам энергии

 

Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:

 

 

Где - суммарная мощность работы оборудования, определяется как:

 

 

Ц1квт - стоимость 1 квт энергии.

Таблица 26 Расчет мощности оборудования

Марка оборуд.	Мощн. Ед.об., квт/ч	План. Число обор.	Сумм. Мощн., квт	Ст-ть 1 квт, руб.	Ст-ть, руб.
8в66	17.2	5	162174.5	1.6	259479.2
1к62	4	37	279091	1.6	446545.6
2н106	10	3	56572.5	1.6	90516
6н13п	7.2	1	13577.4	1.6	21723.84
Зм-182	5.5	4	41486.5	1.6	66378.4
Верстак	4.4	3	24891.9	1.6	39827.04
Итого					924470.08

 

Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.

 

Таблица 27 Расчет по всем видам энергии

Вид энергии	Норма расхода	Общий расход	Ст-ть за ед.	Ст-ть, руб.
На освещение	Осн. - 0, 015 квт./ч на 1 м2	138240	1.8	248832
	Вспом. - 0, 01 квт./ч на 1 м2	27648	1.8	49766.4
	Служ.- быт. - 0, 01 квт./ч на 1 м2	13824	1.8	24883.2
На вентиляцию	9500 квт в месяц	114000	1.8	205200
Пар	19595, 82	19595.82	1.5	29393.73
Вода бытовая	3 м3 на 1 раб.	2376	10.2	24235.2
Вода на произв.	70 л. На 1000 н-ч	5600	10.2	57120
Итого				639430.53

 

Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.

На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:

Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)

 

Стоимость расходуемого пара

Ст-ть пар = кпар * ц ,

 

Где кпар - количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;

Кпар=рп *м,

 

Где рп - расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;

 

Рп = 0, 47* s общ*нзд,

 

Где нзд - высота произв.здания (=7м),

М - число месяцев отопительного сезона (м=7).

Ц - цена пара на отопление 1 м³ общей производственной площади, руб./м;

Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м³ в месяц на одного работающего, 1 м³ = 10, 2руб.

Расчет продолжительности производственного цикла

 

Построение циклограммы

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

 

 

Где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт;

Число деталей в обрабатываемой партии: 41000/360=11 шт.

T_i – штучное время на i-й операции, мин;

M – число операций в технологическом процессе;

С_прi- количество оборудования.

Рассчитаем t_i, m; с_прi и сведем в таблицу 28, 29, 30:

Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87, 27 мин./шт.

 

Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с		Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	7.9	=7, 9/87, 27	1	=(7, 9/87, 27)/1	0.091
10	Токарная	15.8	=15, 8/87, 27	1	=(15, 8/87, 27)/1	0.181
15	Токарная	13.6	=13, 6/87, 27	1	=(13, 6/87, 27)/1	0.156
20	Токарная	21.8	=21, 8/87, 27	1	=(21, 8/87, 27)/1	0.250
25	Токарная	14.2	=14, 2/87, 27	1	=(14, 2/87, 27)/1	0.163
30	Токарная	9.6	=9, 6/87, 27	1	=(9, 6/87, 27)/1	0.110
35	Токарная	18.6	=18, 6/87, 27	1	=(18, 6/87, 27)/1	0.213
40	Сверлильная	4.4	=4, 4/87, 27	1	=(4, 4/87, 27)/1	0.050
45	Сверлильная	4.4	=4, 4/87, 27	1	=(4, 4/87, 27)/1	0.050
50	Шлифовальная	8.2	=8, 2/87, 27	1	=(8, 2/87, 27)/1	0.094
55	Слесарная	4	=4/87, 27	1	=(4/87, 27)/1	0.046
	Итого	122.5		11

 

Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*11 + 3, 14*1 = 25, 14 м.

Скорость движения конвейера = 11/87, 27 = 0, 13

 

Таблица 3 Расчет рабочих мест для изделия б

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с		Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	5.7	=5, 7/87, 27	1	=(5, 7/87, 27)/1	0.065
10	Токарная	5.6	=5, 67/87, 27	1	=(5, 67/87, 27)/1	0.064
15	Токарная	3.4	=3, 4/87, 27	1	=(3, 4/87, 27)/1	0.039
20	Токарная	7.2	=7, 2/87, 27	1	=(7, 2/87, 27)/1	0.083
25	Фрезерная	5.8	=5, 8/87, 27	1	=(5, 8/87, 27)/1	0.066
30	Слесарная	0.6	=0, 6/87, 27	1	=(0, 6/87, 27)/1	0.007
	Итого	4.4		6

 

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3, 14*1 = 15, 14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87, 27 = 0, 07

Таблица 30 Расчет рабочих мест для изделия в

№ операции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с		Коэф.загруз., k
			Расчет	Знач.	Расчет	Знач.
5	Отрезная	3.7	=3, 7/87, 27	1	=(3, 7/87, 27)/1	0.042
10	Токарная	5.1	=5, 1/87, 27	1	=(5, 1/87, 27)/1	0.058
15	Токарная	6.2	=6, 2/87, 27	1	=(6, 2/87, 27)/1	0.071
20	Токарная	7.6	=7, 6/87, 27	1	=(7, 6/87, 27)/1	0.087
25	Шлифовальная	4.2	=4, 2/87, 27	1	=(4, 2/87, 27)/1	0.048
30	Слесарная	0.6	=0, 6/87, 27	1	=(0, 6/87, 27)/1	0.007
	Итого	27.4		6

 

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3, 14*1 = 15, 14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87, 27 = 0, 07

Построим циклограмму детали а т.е график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям., по данным таблицы 31.

 

Таблица 31 расчет времени цикла.

№ опера-ции	Наименование операции	T, мин.	Кол-во оборуд., с	Время цикла tоп=(n*tоп)/спр
5	Отрезная	7.9	1	87
10	Токарная	15.8	1	174
15	Токарная	13.6	1	150
20	Токарная	21.8	1	240
25	Токарная	14.2	1	156
30	Токарная	9.6	1	106
35	Токарная	18.6	1	205
40	Сверлильная	4.4	1	48
45	Сверлильная	4.4	1	48
50	Шлифовальная	8.2	1	90
55	Слесарная	4	1	44
Итого				1348

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта мы провели сравнительный технико-экономический анализ эффективности производства трех деталей. Оценка производилась при помощи двух методов.

Первый метод связан с расчётом критического выпуска по технологической себестоимости изготовления деталей и выбором детали по максимальной прибыльности.

Второй метод связан с расчётом технологической себестоимости с использованием коэффициентом приведения.

Из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что при проектировочных расчётах в целях экономии времени целесообразнее использовать коэффициенты приведения.

При проведении расчётов в курсовом проекте были проведены уточняющие расчёты программы выпуска уже с учётом необходимого задела и возможного брака продукции. Именно таким образом и была получена программа запуска.

Список использованной литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб. метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004. – 392 с

2. Великанов К.М. определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. – Л: Машиностроение, 1971, -240с.

3. Методические указания по построению модели производственного процесса, разбору производственной ситуации и проведению деловой игры по курсу ''Организация, планирование и управление предприятием машиностроения'' для целевой подготовки студентов технологических специальностей / сост. Абдрашитов Р.М. – Уфа: изд. Угату, 1995

4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И.М. Разумов и др. – М.: Машиностроение, 1982, -544с.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. / под ред. Е.С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975, том 4 ''Проектирование механических цехов – 226с.

⇐ Предыдущая123

Поделиться: