Формование объёмных изделий из листов

 

Существует три разных схемы формования объёмных изделий из листов термопласта: механическая вытяжка, вакуумное формование, пневмоформование.

1 – лист термопласта; 2 – матрица; 3 – рама (прижим); 4 – пуансон.

Рисунок 11. Схема формования изделия из листа механической вытяжкой

 

Разогретый до высокоэластичного состояния лист термопласта 1 (заготовка) укладывается на матрицу 2 и прижимается к ней по периметру рамой 3. Над матрицей находится пуансон 4. Опускаясь вниз, пуансон вдавливает лист-заготовку в углубление матрицы. Заготовка превращается в изделие, форма которого копирует углубление матрицы. Для выпуска воздуха из-под листа-заготовки в дне матрицы предусмотрены сквозные отверстия. По рисунку 11 понятно, что толщина дна изделия примерно равна толщине листа-заготовки, а боковые стенки много тоньше.

1 – лист термопласта 2 – матрица 3 – рама (прижим)

Рисунок 12. Схема вакуумного формования изделия из листа

 

Эта схема (рисунок 12) похожа на предыдущую (рисунок 11), но в ней отсутствует пуансон. Формование происходит потому, что из-под нагретого до высокоэластичного состояния листа термопласта 1 откачивается воздух и атмосферным давлением лист вдавливается в углубление матрицы 2. Стенки изделия получаются не равномерными по толщине. Наиболее толстые они вверху, у рамы 3. Здесь лист-заготовка быстро охлаждается матрицей и рамой, заготовка теряет эластичность. Самые тонкие стенки в углах, на стыке с дном. Здесь лист, чтобы прижаться к матрице, должен вытянуться много больше.

 

 

 

1 – лист термопласта;

2 – матрица;

3 – крышка.

 

Рисунок 13. Схема пневмоформования изделия из листа.

Отличие этой схемы (рисунок 13) от предыдущей (рисунок 12) в том, что рама заменена крышкой. В полость между листом и крышкой подаётся сжатый воздух и лист вдавливается в углубление матрицы. Воздух из-под листа уходит через отверстия в дне матрицы. Разнотолщинность стенок изделия, получаемого по схеме пневмоформования, в точности такая же, как и при вакуумном формовании его.

Штамповка объёмных изделий из листов

 

1 – заготовка; 2 – матрица; 3 – пуансон; 4 – изделие.

 

Рисунок 14. Схема штамповки объёмного изделия из листа термопласта:

                     а – исходное положение; б – завершение процесса штамповки.

 

Заготовка 1, нагретая до высокоэластичного состояния, укладывается в холодную матрицу 2. Холодный пуансон 3 движется вниз и вминает заготовку в отверстие матрицы. Получается изделие 4. В нижнем положении пуансон стоит какое-то время. Изделие охлаждается, форма его фиксируется (термопласт переходит из высокоэластичного в стеклообразное состояние). Штамповкой получают сравнительно мелкие фасонные изделия простой формы.

 

 

Каландрование

 

Каландрование – процесс получения из бесформенной пластической массы листов, плёнок, слоистых пластиков в валках-каландрах.

Рисунок 15. Четырёхвалковые схемы каландрования

1 – бесформенная пластическая масса;

2 – горячий валок-каландр;

3 – холодный валок-каландр;

4 – изделие (лист, лента, плёнка).

 

 

На рисунке приведены наиболее часто встречающиеся четырёхвалковые схемы каландрования. Иногда используют двух –, трёх – и пятивалковые схемы. Бесформенная пластическая масса 1 (полимер с различными добавками) подаётся от устройства смешивания и пластикации в первый зазор, равномерно по всей длине валков-каландров. Вращающимися горячими валками она втягивается в первый зазор и превращается в изделие 4 (лист, ленту, плёнку). Далее изделие огибает горячий валок и попадает во второй зазор, затем, огибая ещё один валок, проходит через третий зазор между горячим 2 и холодным 3 валками.

 

Такой сложный путь изделия через каландр не случаен. Каландрованием получают широкие (1000…2000 мм) тонкие (0, 08…0, 8 мм) изделия с малым допуском по толщине (0, 01…0, 03 мм). Чтобы достигнуть этого результата, необходимо равномерно (1…2^о С) прогревать заготовку по всей ширине и толщине и выдать изделие из последнего зазора каландра в высокоэластичном состоянии без каких-либо внутренних напряжений.

 

После выхода из каландра обработка изделия продолжается. Его поверхность или глянцуют, или тиснят. Затем изделие охлаждают, подрезают его боковые кромки и сматывают в рулон. Толстые листы (0, 5…0, 8 мм) не сматывают, а режут на мерные куски и складывают в пачки. Каландрованию подвергают поливинилхлорид, полиуретан, полистирол, сополимеры винилхлорида, винилацетата, акрилонитрила, стирола.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: