РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

F_i ^¢ ; F ^¢ _io ; F_p

F_r; F_c ; F_pk

 F_{v W} = F_c

 F_i ^{¢ ¢} = 1, 4F_r

 f_i ^¢ ; f^{’ ¢} _io ;

 f_pt ; f_pb ;

 f_f ; f_i ^{¢ ¢} ;

 f_zko; f_zzo

Пятно контакта в %%

f_x = F _b

f_y=0, 5F _b

F_k

Виды сопряжений

E

D

Нормы бокового зазора

Степень точности

9

Категория

точности

Низкая

Понижен

ная

Особо

прецизионная

Вид сопряжения

А-В

А-С

А; В; C; D; E; H

Область применения

Измерительные

зубчатые колеса*,

отсчетные*, делительные механизмы*, прецизионные*, редукторы турбомашин

Авиационные двигатели

Металлорежущие станки, сменные колеса гитары, дифференциала, шпиндельных пар, коробки скоростей и подач

Пассажирский

железнодорожный

состав

Товарный железнодорожный состав, редукторы общего назначения

Легковые автомобили, коробки перемены передач, роботы, манипуляторы

Прокатные станы, грузовые автомобили, тракторы, транспортеры, литейные машины

Крановые механизмы, силовые узлы

Сельскохозяйственные машины, ручные передачи

Окружная ско-

рость, м/с

до 2

до 4

тихоходные

среднескоростные

скоростные

Методика нарезания зубчатого венца

Зубонакатывание, метод копирования или обкатки

Метод копирования или зубофрезерования

Обкатка на точных станках

Обработка на прецизионных станках

с малой циклической ошибкой

Окончательная обработка зубьев

Не требуется

Шлифование и притирка; зубохонингование

Шлифование и доводка

Дели-тельный диаметр, мм

Частота

зацепления

k

Обозначение показателя

Модуль,

мм

Степень точности

Допуски в мкм

Ширина зубчатого венца, мм

Обозначение

показателя

Модуль, m,

мм

Степень точности

4

5

6

7

8

9

Допуски в мкм

До 40

от 1 до 16

5.5

7, 0

9, 0

 11

18

28

от 1 до 16

2.8

4, 0

4.5

5.6

9, 0

14

Свыше 40

до 100

от 1 до 16

8, 0

 10

 12

 16

25

40

от 1 до 16

4, 0

5, 0

6.3

8, 0

12

20

Свыше 100

до 160

от 1 до 16

 10

 12

 16

 20

32

50

от 1 до 16

5, 0

6.3

8, 0

 10

16

25

Относительные размеры суммарного пятна контакта

 По высоте зуба в %

60

55

50

45

40

30

25

     По ширине зуба в %

90

80

70

60

50

40

30

Вид

сопряжения

Степень

точности

по нормам

плавности

Обозначение показателя

Диаметр делительной окружности, мм

Допуски в мкм

H

3-6

7

E

3-6

7

D

3-6

7

8

C

3-6

7

8

9

B

3-6

7

8

9

10

A

3-6

7

8

9

10

_{Т а б л и ц а 6.11}

ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧИМ ЧЕРТЕЖАМ

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Чертежи зубчатых колес выполняются в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, для цилиндрических зубчатых колес – по ГОСТ 2.403.

В правом верхнем углу поля чертежа на расстоянии 20 мм от верхнего поля помещается таблица параметров зубчатого венца. Размеры таблицы: общая ширина – 110 мм, правый крайний столбец шириной 35 мм, средний столбец – 10 мм, минимальная высота строки – 7 мм. Таблица состоит из трех частей (отделенных друг от друга сплошными основными линиями).

В первой части указываются основные данные: m; Z; β ; направление линии зуба, исходный контур, коэффициент смещения  χ; степень точности.

Во второй части – размеры и отклонения для контроля зубьев по одному из следующих вариантов:

W – длина общей нормали с отклонениями средней длины общей нормали;

S_c – толщина по постоянной хорде и высоте до нее h_c;

 M – торцовый размер по роликам и диаметр ролика для m < 1. Для коррегированных колес указываются контролируемые показатели по всем нормам точности и допуски на них.

В третьей части – справочные данные: делительный диаметр – d; обозначение сопряженного зубчатого колеса ( его число зубьев).

На чертеже колеса указываются требования к точности на элементы заготовок под операции зубонарезания, так как погрешности этих элементов влияют на точность обработки зубчатого венца. Требования к элементам зубчатого колеса (заготовки, поступающей после токарной обработки на операцию зубонарезание) регламентируются отраслевыми стандартами, согласно рекомендации ИСО DR 1328 (табл.6.14) и в справочной литературе [4, 6, 12]. Все допускаемые отклонения задаются в тело заготовки.

Отверстие зубчатого колеса D является основной эксплуатационной (установка на вал), технологической (установка на оправку при зубонарезании) и измерительной базой (на межцентромере; эвольвентомере и других приборах). Допуск на базовое отверстие TD выбирается в зависимости от степени точности по нормам плавности. У валковых колес опорные шейки вала с допуском Td выполняют функции основной эксплуатационной, технологической и измерительной базы.

Диаметр вершин зубьев d_a (наружный цилиндр заготовки) в качестве базы может использоваться в нескольких вариантах. Во всех вариантах требуются ограничения по полю допуска Td_a и по радиальному биению диаметра вершин зубьев Fd_a.

Таблица 6.12

ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА

ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА

Расчет параметров зубчатого колеса выполнен для следующих исходных данных: m=3, 5; Z=24; исходный контур по ГОСТ 13755; x=0; окружная скорость V=15м/c; a=147 мм, зубчатая передача коробки скоростей специального станка, рабочая поверхность зубьев закаленная и может испытывать нагрев до +60^о С, корпус коробки чугунный и нагревается до + 35^о С.

Определяются основные геометрические параметры зубчатого колеса:

d = mZ=84мм;   d_a = m ( Z+2)=91мм;              В=10m=35мм.

                                                                                            Таблица 6.14

Требования к точности заготовок цилиндрических зубчатых колес

(по рекомендации ИСО DR 1328)

Примечания: 1. F _r – допуск на радиальное биение зубчатого венца (см. табл 6.6).

2. T _н – допуск на смещение исходного контура (см. табл. 6.11).

3. F_β – допуск на направление зуба (см. табл. 6.9).

4. Расчетные значения Td _a округлять до ближайших значений по ГОСТ 25346

(см. табл. 1.1).

5. Расчетные значения Fd _a и F _Т округлять до ближайших значений по табл. 2.9 и табл. 2.10 соответственно.

6. Расчетный диаметр d_б=3d_а/4 соответствует диаметру, на котором производится измерение торцового биения, если имеется ступица, то учитывать ее диаметр.

Рассчитывается число зубьев, охватываемое длиной общей нормали: Z_w=0, 111 Z + 0, 5 = 0, 111· 24 + 0, 5 = 3, 164 и округляется полученное значение до целого числа Z_w =3, 0. Рассчитывается номинальное значение длины общей

 нормали: W = 3, 5 [ 1, 476 (2*3 – 1) + 0, 014*24] = 27, 006. На чертеже зубчатого колеса в таблице параметров номинальное значение длины общей нормали указывается с точностью до тысячных долей миллиметров.

Проверку выполняем по данным табл. 6.1:

W=3, 5·7, 716 =27, 006 мм;          Z_w=3.

Выбор степени точности производим по алгоритму методических указаний [9].

Передача задана как скоростная, поэтому основное требование – плавность работы. Принимаем по табл. 6.3 степень точности по нормам плавности – 6-ю, по нормам контакта также 6-ю, а по нормам кинематической точности 7-ю.

Вид сопряжения определим по минимальному гарантированному боковому зазору с учетом температурного режима:

j _{n min} = j _{n1 +} j _n2,

j _n1= 0, 02× m = 0, 02× 3, 5 = 0, 070 мм,

j _n2 = 0, 684 *147 [12 *10^-6 (60 -20) – 10, 5* 10^-6 (35-20)]= 0, 040 мм,

j _{n min} = 0, 110 мм.

Для заданного межосевого расстояния по табл.6.4 находим вид сопряжения – С, с видом допуска с, который обеспечивает боковой зазор j _nmin=100 мкм.

Обозначение степени точности получается следующее:

7-6-6-С ГОСТ 1643.

Определим верхнее и нижнее отклонения для средней длины общей нормали.

Верхнее отклонение E_Wms= E′ _Wms + E" _Wms. По табл. 6.10 и табл.6.11 для вида сопряжения С, 6-й степени точности, d=84 мм при F _r=36 мкм (табл. 6.6) определяются значения І и ІІ слагаемых: E′ _Wms = 60 мкм; E" _Wms = 9 мкм.

Тогда E_Wms = 60+9 =69 мкм.

По табл. 6.11 допуск на длину общей нормали Т _Wm=50 мкм.

Нижнее отклонение средней длины общей нормали E_Wmi=ê E_Wmsú +T_Wm=69+50= 119 мкм. Оба отклонения для колеса с внешними зубьями должны быть заданы " в тело", т.е. с минусом.

Таким образом, в таблице чертежа должно быть проставлен исполнительный размер длины общей нормали W _m = 27, 006 .

 Определим требования к базовым поверхностям зубчатого колеса по табл. 6.14.

Базовое отверстие должно быть выполнено по 6-му квалитету, так как приняты нормы плавности по 6-ой степени:

Æ 30H6(^{+0, 016}).

Принимаем, что диаметр вершин зубьев используется как измерительная база для выверки положения заготовки на зубообрабатывающем станке, а также для контроля толщины и шага у зубчатого колеса. Точность его оцениваем по 1-му варианту, следовательно, Т d_a выполняется по 8-му квалитету:

Æ 91h8.

Допуск на радиальное биение Fd_а=0, 16d+10=0, 16× 84+10=23, 44 мкм. Принимаем Fd_а =25 мкм по табл. 2.9 (см. гл.2).

Торцовое биение базового торца на диаметре ступицы 60 мм находим расчетом, определив F _b=9 мкм (по табл. 6.9):

F_Т  = (0, 5 F _b d_б)/ B = (0, 5× 9× 60)/35 = 8, 4 мкм.

По табл. 2.10 (гл. 2) принимаем F_T = 10 мкм. Все расчетные параметры указываем на чертеже зубчатого колеса (рис. 6.5).

Рассмотрим два варианта выбора контрольных комплексов.

Так как плавность работы и контакт зубьев заданы по 6-й степени, в качестве первого варианта выбираем 1-й комплекс, учитывая наличие на фирме приборов для однопрофильного контроля.

Для контроля кинематической точности зубчатого колеса принимаем F ¢ _i, а для передачи - F ¢ _io. Числовые значения F ¢ _i в стандарте отсутствуют и определяются как сумма F ¢ _i = F_p + f_f.

Для первого колеса для 7-й степени кинематической точности при d=84 определить по табл. 6.5 F_p1= 45, по табл. 6.7: f_f1 = 8; F ¢ _i1 = 45 + 8 =53.

Для второго колеса определим диаметр d₂ = 2a – d₁ = 2× 147 – 84 = 210, тогда F_p2=90; f_f2 = 9; F ¢ _i2=90+9 = 99. Погрешность передачи равна сумме кинематических погрешностей сопрягаемых колес F ¢ _io = F ¢ _i1 + F ¢ _i2. Погрешность передачи F ¢ _io = 53 + 99 = 152 мкм.

По нормам плавности принимаем f ¢ _io для передачи и f ¢ _i для зубчатого колеса. Контроль этих параметров, как и предыдущих, выполняется на приборе для однопрофильного контроля.

Допуски по принятым показателям (табл. 6.7):

f ¢ _i =18 мкм; f ¢ _io =1, 25× f ¢ _i = 1, 25× 18 = 22, 5 мкм.

Профиль эвольвенты шлифуется по указанию табл. 6.3, поэтому как технологический показатель принимается f_f =8 мкм по табл. 6.7.

По нормам контакта зубьев для 6 степени принимаем F_b для колеса (прибор ходомер), а для передачи (см. табл. 6.9) f_x и f_y; F _b = f_x = 9 мкм; f_y = 4, 5 мкм при ширине зубчатого венца В = 10m = 35 мм.

Контроль контакта зубьев также может быть выполнен по суммарному пятну контакта, которое составит для 6-й степени точности 50% по высоте зубьев и 70% по ширине зубьев (табл. 6.9).

Нормы бокового зазора косвенно оцениваются по предельным отклонениям межосевого расстояния в передаче f_a = ±50 мкм (см. табл. 6.4). У зубчатого колеса толщина зуба оценивается тангенциальным зубомером по величине смещения исходного контура: Е_{н s} =87 мкм по табл.6.10 для вида сопряжения С, степени точности 6, при делительном диаметре 84 мм.

 Допуск на смещение исходного контура Т_н =100 мкм при виде сопряжения С  и F_r =36 мкм (табл. 6.6). Рассчитывается производственный допуск, так как необходимо учесть погрешности диаметра выступов:

 E _{Hs пр} = |E _{H s} |  + 0, 35 Fd_a  = 87 + 0, 35 *25 = 96 мкм,

T _{H пр} = T _H - 0, 7 Fd_a -0, 5 Td_a =100 – 0, 7* 25 -0, 5* 54 = 56 мкм.

Выбранный контрольный комплекс, значения допусков и используемые приборы даны в табл. 6.15.

В качестве второго варианта выбираем третий комплекс, учитывая, что на фирме нет прибора для однопрофильного контроля, а производство станков серийное.

 Показатели кинематической точности: F " _i и F_Vw, для оценки плавности работы: f " _i и f_f, так как 6-я степень требует шлифования эвольвенты; контакт зубьев оценивается по суммарному пятну контакта и f_x = F_β = 9 мкм; f_y =0, 5 F_β =4, 5 мкм; боковой зазор оценивается косвенно по отклонению средней длины общей нормали.

По табл. 6.13 назначаются измерительные приборы для контроля выбранных показателей: межцентромер и нормалемер. Весь набор показателей (кроме F_Vw) контролируется на одном приборе, а измерительная база, которой является ось колеса, совпадает с технологической.

Затем определяются численные значения всех показателей.

При комбинировании норм кинематической точности и плавности из разных степеней точности допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса находим по формуле:

[F" _i]_комб.=[F" _i – f" _i]_F +[f" _i]_f.

По табл. 6.6 для 7-й степени точности F " _i =50 мкм; по табл. 6.7 для 7-й степени точности f " _i = 20 мкм, а для 6-й степени точности f " _i = 14 мкм. Тогда [F " _i]_комб.= [50-20]+ 14 = 44 мкм. По табл. 6.6 определяется допуск на колебание длины общей нормали F_Vw = 22 мкм.

Контроль по нормам плавности осуществляется по колебанию измерительного межосевого расстояния при повороте на один зуб. Допуск по этому показателю уже определен: f " _i = 14 мкм.

По нормам контакта зубьев по табл. 6.9 суммарное пятно контакта установлено: по высоте – 50%, по ширине – 70%.

Для корпуса передачи f_x = F_β = 9 мкм;  f_y =0, 5 F_β =4, 5 мкм.

Косвенно боковой зазор оценивается по наименьшему отклонению средней длины общей нормали и допуску на нее, которые были рассчитаны раньше, как геометрические показатели.

 Для контроля бокового зазора у колеса с внешним зацеплением в выбранном комплексе стандартом предусматриваются предельные отклонения измерительного межосевого расстояния: верхнего E _{a ” s} = + f " _i = + 14 мкм и нижнего E _{a ” i}=- T_H = - 100 мкм (табл. 6.11). Для передач с нерегулируемым расположением осей по табл. 6.4 для вида сопряжения C и межосевого расстояния a = 147 мм определяются предельные отклонения межосевого расстояния ± f_a = 0, 5, а также j_nmin = 100 мкм.

Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по всем показателям установленного комплекса не является обязательным, если изготовитель гарантирует выполнение соответствующих требований принятой у него системой контроля точности производства.

Выбранный контрольный комплекс, значения допусков и используемые приборы даны в табл. 6.16.

Рис.6.5. Пример рабочего чертежа зубчатого колеса

Таблица 6.15

Первый вариант контрольного комплекса для зубчатой передачи

степени точности 7-6-6-С  ГОСТ 1643

                                                Таблица 6.16

       Второй вариант контрольного комплекса для зубчатого колеса

степени точности 7-6-6-С ГОСТ 1643

Степень и нормы точности	Контролируемый параметр			Обозначе-ние		Допуск, мкм	Прибор
7-я степень кинематической точности	Колебание длины общей нормали			FVw		22	Нормалемер
	Колебание измерительного межосевого расстояния	за 1 оборот				44	Межцентромер
6-я степень по нормам плавности работы передачи
		на 1 зубе		f " i		14
	Погрешность эвольвентного профиля			ff		8	Эвольвентомер
6-я степень по нормам контакта зубьев	Погрешность направления зуба			Fβ		9	Ходомер
	Суммарное  пятно контакта	по высоте, %		-		50	Контрольно-обкатной станок
		по ширине, %		-		70
Вид сопряжения  С, боковой  зазор - с сопряжения        --С, боковой зазор − с	Средняя длина общей нормали			Wm		27, 006	Нормалемер
Для передачи	Показатели для контроля отверстий в корпусе под валы зубчатых колес
	Допуск парал­лельности осей		fx		9		Специальное приспособление для контроля расположения отверстий в корпусе
	Допуск на перекос осей		fy		4, 5
	Предельное от­клонение межосе­вого расстояния		fa		±50

РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

Зубчатые передачи находят широкое применение в различных видах машин и механизмов, исполняя роль передаточного механизма. Они определяют качество, надежность, работоспособность и долговечность машин, станков, приборов и других изделий [1, 4, 6, 7]. Расчет геометрических параметров зубчатых передач необходим с конструкторской точки зрения, так как определяет основные размеры и габариты передачи, а также с технологических позиций, так как влияет на выбор оборудования и методов обработки

 Наиболее широко применяются эвольвентные цилиндрические зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с исходным контуром, профилирующим режущий инструмент по ГОСТ 13755. Исходный контур выполняется в виде прямозубой рейки с углом a = 20°. Прямозубые колеса имеют направление зуба вдоль оси колеса. У косозубых колес зуб направлен под углом b к оси колеса.

Основным геометрическим параметром, определяющим все элементы передачи, является модуль - m, который выбирается в зависимости от передаваемой нагрузки из нормального ряда модулей по ГОСТ 9563.

Модуль - это число, показывающее, сколько миллиметров диаметра делительной окружности приходится на один зуб зубчатого колеса.

Зубчатые колеса с модулем от 0, 05 мм до 1 мм принято называть мелкомодульными; от 1 до 10 мм – среднемодульными и свыше 10 мм − крупномодульными.

Основное применение находит первый ряд модулей: 0, 5; 0, 6; 0, 8; 1; 1, 25; 1, 5; 2; 2, 5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16. Второй ряд применяется ограниченно: 0, 55; 0, 7; 0, 9; 1, 125; 1, 375; 1, 75; 2, 25; 2, 75; 3, 5; 4, 5; 5; 7; 9; 11; 14; 18.

Мелкомодульные передачи (m < 1) используются при малых нагрузках (в приборостроении, при ручном приводе). Чем больше передаваемая нагрузка, тем больше должен быть модуль и ширина зубчатого венца - В. Рекомендуется принимать В = (3…15) m.

Число зубьев колес принято обозначать буквой Z а в передаче для ведущего (шестерни) и ведомого колес - Z₁ и Z₂ соответственно.

В зубчатой передаче число оборотов зависит от числа зубьев колеса.

Передаточное число i = = , где n₁ и n₂- число оборотов в минуту ведущего и ведомого колеса.

Межосевое расстояние (делительное) в передаче a = m(Z₁+Z₂)/2.

К основным параметрам зубчатого колеса относятся:

- диаметр делительной окружности - d = mZ;

 - диаметр окружности выступов - d_a = d + 2m = m(Z + 2);

 - диаметр окружности впадин - d_f = d - 2, 5m = m(Z- 2, 5);

 - окружной шаг (шаг по делительной окружности) p _t=360/z=p m;

 - диаметр основной окружности - d_b = dcosa = m z cosa

  -  шаг зацепления или основной шаг (шаг по основной окружности):

p _{α =} p _b = p _t cos a = p m cos a;

 -  высота головки зуба h _a= m;

 -  высота ножки h_f = 1, 25 m;

 - толщина зуба по делительной окружности S = p_t /2 = π m/2 на высоте

головки зуба h_a;

 - толщина зуба по постоянной хорде S_c =1, 387 m, измеренная на высоте      h_c =0, 7476 m от вершины зуба. Этот показатель не зависит от числа зубьев  колеса, а зависит только от модуля;

 - размер по роликам – М (для определения значения окружной толщины зуба или величины смещения исходного контура для мелкомодульных колес);

 - длина общей нормали W или средняя длина общей нормали W _m .

Длина общей нормали - это расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум разноименным, активным боковым поверхностям зубьев колеса. Номинальное значение длины общей нормали определяется по формуле:                         W= p_t (Z _w− 1) + S,

где Z_w = 0, 111 z + 0, 5 или Z_w = z/9+1 – число охватываемых при измерении зубьев, которое необходимо округлять до ближайшего целого числа (см. табл. 6.1). Для колес с углом зацепления a=20° формула принимает вид:

W= m [1, 476 (2Z _w - 1) +0, 014 Z].

Длина общей нормали прямо пропорциональна модулю, поэтому в таблицах справочников [7]  указывается значение длины общей нормали для m=1 (см. табл. 6.1). При изменении модуля табличное значение необходимо умножить на величину модуля.

Средняя длина общей нормали определяется по результатам измерения всех длин у колеса от зуба к зубу, как среднее арифметическое значение:

 .

Ввиду погрешностей обработки, у одного зубчатого колеса длина общей нормали изменяется от зуба к зубу.

Для размещения смазки и исключения заклинивания требуется увеличивать или уменьшать толщину зуба. Теоретическое зацепление считается двухпрофильным, когда контакт идет по обеим сторонам зуба.

Реальная передача имеет однопрофильное зацепление, т.е. по рабочим профилям - контакт, а по нерабочим - зазор.

Таблица 6.1

Геометрические параметры зубчатого колеса при m = 1, a = 20⁰С

Величина бокового зазора зависит от условий эксплуатации: температуры, смазки, нагрузки, условий загрязнения и других требований (см. п. 6.3).

У зубчатого колеса различают окружной шаг по делительной окружности:

p_t =360/Z=p m,

и шаг зацепления или основной шаг (шаг по основной окружности):

p_b = p_t cos a=p m cos a.

Рис.6.1. Схема измерения шаговых параметров зубчатого колеса:
a - окружного шага; б - шага зацепления

Контроль окружного шага может быть выполнен накладным шагомером или универсальным зубоизмерительным прибором. Базирующие наконечники опираются на наружный (или внутренний) диаметр (рис. 6.1, а). Широко используется метод измерения от «первого шага», принятого за номинальное значение с определением отклонений от него. Измерив по всей окружности Z раз, можно построить график и определить накопленную погрешность окружного шага.

Шаг зацепления (основной шаг) контролируется в плоскости, касательной к основному цилиндру (рис. 6.1, б). Настройка прибора производиться на ноль по блоку кольцевых мер длины, равному номинальному значению шага зацепления. Метод измерения относительный, так как прибор показывает погрешность шага зацепления:

Δ р _b = р _br – р _{b ном}.

6.2. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
И СИСТЕМА ДОПУСКОВ НА ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ

По условиям работы зубчатые передачи [1, 2, 4] делятся на следующие эксплуатационные группы:

- отсчетные (кинематические);

- скоростные (окружная скорость до 120 м/с);

- силовые;

- передачи общего назначения.

Основное требование к отсчетным передачам - высокая кинематическая точность (согласованность в углах поворота). Применяются они в точных кинематических цепях (измерительные приборы, делительные механизмы станков), имеют малый модуль и небольшую длину зуба и работают при малых окружных скоростях до 6 м/с.

Для скоростных передач основное требование - плавность работы, т.е. бесшумность и отсутствие вибраций. Для них важна также полнота контакта по рабочим профилям зуба. Это зубчатые передачи средних размеров, они входят в состав редукторов турбин, двигателей, коробок перемены передачи автомобилей, коробок скоростей станков и других быстроходных механизмов.

Силовые передачи требуют полноты контакта (рис. 6.2), особенно по длине зуба. Это колеса с крупным модулем, большой длиной зуба (B > 10m). Такие передачи работают в грузоподъемных, землеройных, строительных и дорожных машинах, в конвейерах, эскалаторах, механических вальцах и т.д.

Рис. 6.2. Пятно контакта

Величину пятна контакта оценивают относительными размерами в процентах:

- по длине зуба: ,

где a – общая длина контакта; с– сумма длин пробелов в пятне (если с> m);

 В – ширина зубчатого венца;

 - по высоте зуба: ,

где h _m - средняя высота пятна контакта; h _p - рабочая высота зуба, равная  2m.

Пятно контакта оценивается в собранной передаче, после работы под нагрузкой. Мгновенное пятно контакта составляет около 75% от суммарного пятна контакта и оценивается “по краске” после одного оборота.

Передачи общего назначения наиболее распространены в машиностроении. Они работают при окружных скоростях до 10 м/с и  незначительных нагрузках. Для них не устанавливаются повышенные требования ни по одному из трех рассмотренных требований.