Расчет припусков на механическую обработку

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 4Следующая ⇒

Расчет припусков производится на поверхности 60Н7. Данная поверхность обрабатывается на трех операциях: черновое растачивание, чистовое растачивание и тонкое растачивание. Качество поверхности после каждого перехода, а также результаты расчетов сведены в таблицу 1

Таблица 1 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на 60Н7.

Переходы

Элементы припуска

Расчетный припуск, мкм

Расчетный размер, мм

Допуск, мкм

Предельный размер, мм

Предельный припуск, мкм

Наибольший

Наименьший

Наибольший

Наименьший

Заготовка Растачивание: 1.Черновое 2.Чистовое 3.Тонкое

600 50 20

400 24 20

500 75 54

2*1840 2*127 2*72

56 59.632 59.886 60.03

800 120 74 30

56 59.64 59.886 60.030

55.2 59.52 59.812 60

4320 292 188

3640 246 144

Суммарный показатель Rz+Т для отливки данного класса точности 600 мкм. Шероховатость после черновой обработки 50 мкм. Глубина дефектного слоя после механической обработки для чугуна равна нулю. Коэффициент уточнения исходной погрешности при черновом растачивании резцом составляет 0.06. Погрешность установки в трехкулачковом патроне по черной поверхности 500 мкм. Погрешность индексации 50 мкм. Пространственная погрешность – допуск соосности центрального отверстия, относительно базы 400 мкм. Коэффициент уточнения при черновом растачивании 0.05.

Как указывалось выше, значение р для заготовки составляет 400 мкм. Для остальных переходов оно определяется по формуле:

где Ку – коэффициент уточнения формы.

рчерн=400*0.06=24 мкм,

рчист=400*0.05=20 мкм.

Погрешность установки определяется по формуле

Еi=Еi-1*КУ+Еинд; (2)

где Еинд – погрешность индексации.

Ечист=500*0.06+50=75 мкм.

Етонк=75*0.06+50=54 мкм.

Расчет минимальных межоперационных припусков производим по формуле

, (3)

для чернового точения:

мкм,

для чистового растачивания

мкм,

для тонкого растачивания

мкм.

Графа «Расчетный размер» заполняется начиная с конечного (чертежного размера) путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Dр3=60.030-2*0.072=59.886 мм,

Dр2=59.886-2*0.127=59.632 мм.

Dр1=59.632-2*1.840=56 мм.

В графе «допуск» записывается значения допусков на каждом технологическом переходе и заготовке. В графе «наибольший предельный размер» записывается округленное значение размера. Округление производят до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск для каждого размера. Наименьшие предельные размеры получаются путем вычитания допуска из наибольших.

Dmin3=60.03-0.03=60 мм,

Dmin2=59.886-0.074=59.812 мм,

Dmin1=59.64-0.12=59.52 мм,

Dзаг=56-0.8=55.2 мм.

Предельные значения припусков Zmin определяются как разность наибольших предельных размеров, а Zmax как разность наименьших предельных размеров.

мм=188мкм,

мм=246 мкм,

мм=4320мкм,

мм=144мкм,

мм=246мкм,

мм=3640мкм.

Общие припуски:

2Zomin=3640+246+144=4030мкм,

2Zomax=4320+292+188=4800мкм.

Производится расчет припусков на механическую обработку на торец шкива за два перехода : черновое растачивание, чистовое растачивание.

Удельное коробление на диаметре 210 мм составляет 140 мкм/мм. Погрешность закрепления в трехкулачковом патроне в осевом направлении составляет 150 мкм. Коэффициент уточнения исходной погрешности 0.06. Глубина дефектного слоя после механической обработки равна нулю. Остальные параметры соответствуют тем, которые использовались при расчете припусков на центральное отверстие.

Результаты расчетов сведены в таблицу 2

Таблица 2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на торец 47.8h14.

Переходы

Элементы припуска

Расчетный припуск , мкм

Расчетный размер, мм

Допуск, мкм

Предельный размер, мм

Предельный припуск, мкм

Наибольший

Наименьший

Наибольший

Наименьший

Заготовка Растачивание: 1.Черновое 2.Чистовое

600 50

400 8.4

150 9

890 67.4

48,45 47,5674 47,5

1100 960 600

49 47.57 47.5

50.1 48.53 48.1

1430 7

1570 43

Расчет минимального припуска ведут по формуле:

Zmini=Rzi-1+pi-1+Ei; (4)

Zminчерн=600+140+150=890 мкм,

Zminчист=50+8.4+9=67.4 мкм.

Графа «расчетный размер» заполняется путем последовательно прибавления к чертежному размеру припусков, снимаемых на каждом переходе. Данные в графах «предельные размеры» и «предельные значения припусков» рассчитываются аналогично рассмотренному выше расчету на 60Н7.

Общие припуски определяются суммированием промежуточных припусков

2Zomin=7+1430=1437мкм ,

2Zomax=43+1570=1613мкм.

Расчет режимов резания

Определяются режимы резания на черновое растачивание центрального отверстия (операция 105, переход 1).

Глубина резания t=2.25 мм,

Подача S=0.15мм /1, с267/.

Скорость резания определится по формуле

, (5)

где Сv=292, x=0.15, y=0.2, m=0.2,

Т=60 мин. – период стойкости инструмента (резца)

Kv – суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.

Кv=KMv*Kпv*Kuv, (6)

где KMv=0.6 – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала,

Kпv=0.8 – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности,

Kuv=1.0 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала. /1, с 263/.

Кv=0.6*0.8*1.0=0.48,

м/мин.

Сила резания определится по формуле:

, (7)

шкив резание деталь скорость

где Ср=92, х=1, y=0.75, n=0.

Кр – коэффициент, учитывающий фактические условия резания. /1, с. 275/, определяется по формуле

, (8)

Кр=0.75*0.89*1*1*1=0.66,

Н.

Число оборотов шпинделя

, (9)

n=1000*81/(3.14*55)=469 об/мин.

Принимается число оборотов n= 390 /2, с. 26/,

Тогда скорость резания

V=пDnприн/1000,

Vприн=3.14*55*390/1000=67.3 м/мин.

Мощность резания определится по формуле

N=PzVприн/(1020*60), (10)

N=329*67.3/(1020*60)=0.36 кВт.

Мощность привода определяется по формуле

, (11)

где =0.8 – КПД данного станка.

Nпр=0.36/0.8=0.45 кВт.

Определяются режимы резания на черновую обработку торца диаметром 204 мм (операция 105, переход 3).

Глубина резания t=1 мм,

Подача S=0.12 мм/об,

Скорость резания определится по формуле

, (12)

Сv=292, m=0.2, x=0.15, y=0.25, T=60,

Kv=0.6*0.8*1.15=0.5, /3, c 270/.

м/мин

Сила резания Pz определится по формуле (7).

Н.

Число оборотов шпинделя определится по формуле (9).

n=1000*109.3/(3.14*204)=153 об/мин

Принимается число оборотов n= 135 /2, с. 26/,

Vприн=3.14*210*135/1000=89 м/мин.

Мощность резания определится по формуле (10)

N=123.8*89/(1020*60)=0.18 кВт.

Nпр=0.18/0.8=0.225 кВт.

Для остальных переходов режимы резания определяются по нормативам. Для операции 105 значения режимов резания приведены в таблице 3

Таблица 3 – Режимы резания на операции 105

Наименование перехода	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин	N, кВт
Точение поверхности диаметром 200h14 Подрезка торца на диаметр 100мм Снятие фаски на диаметре 170 мм Снятие фаски на диаметре 100мм	1.2 0.12 1 1	96 135 135 135	73 125 80 137	3.6 0.16 0.1 0.1

Режимы резания для всех переходов операции 130 определяются по нормативам и они приведены в таблице 4

Таблица 4 – Режимы резания на операции 130

Наименование перехода	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин	N, кВт
Центрование отверстия Сверления отверстия Нарезание резьбы	0.1 0.15 1.25	1100 1200 424	35.4 20 8	0.07 0.18 0.1

⇐ Предыдущая 123 4 Следующая ⇒

Последнее изменение этой страницы: 2019-06-19; Просмотров: 191; Нарушение авторского права страницы