Специализированный конвейерный поток (СКП)

Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных ориентаций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

§ транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;

§ предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – в) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса – t), когда по всем операциям соблюдается равенство:

                                   (2.1)

,                               (2.2)

где  – от 1 до n – число операций в производственном процессе,   

         обслуживаемом транспортером-конвейером.

– период функционирования процесса в течение смены - ;

– сменное задание производственному процессу (шт.);

За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – l (в м), тогда скорость транспортирования ( ) составит:

                                        (2.3)

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:

                                  (2.4)

Период функционирования процесса составляет:

 (мин.),

где  мин. – время, отводимое на организационные перерывы (час, мин.).

Основные этапы организационного расчёта СКП:

        

    1. Определяется длина цепи конвейера (L_ц):

 

                            L_ц = 2L_к + pD,                                            (2.5)

 

где L_к – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

    D – диаметр крайних направляющих звездочек (D=0, 5).

    Длина конвейера    (L_к) может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположением рабочих:

L_к =  ,                           (2.6)

 

где K_фi - число рабочих на i-ой операции,                                          

  A_i – шаг рабочего места на i-ой операции (A_i  = 0, 8)

 

           L_к =0, 5*0, 8*57=22, 8

 

 

                                           L_ц = 2*22, 8+3, 14*0, 5=47, 17

 

2.Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:

 

                  С = НОК (1, 2, 3, ..., К_ф),                                          (2.7)

 

где 1, 2, 3, ..., К_ф – число исполнителей по операциям.

                                           С = НОК(1, 2, 3, 4)=12

    По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (К_с).

 

К_с =  К_с’.                                (2.8)

 

К_с =47, 17/12*0, 5=8

 

    Затем производится корректировка длины цепи конвейера:

 

        

L_ц’ = К_с’  .                                             (2.9)

 

L_ц’=8*12*0, 5=48

        

Длина конвейера:

        

        

                       L_к’ = .                                                (2.10)

L_к’=(48-3, 14*0, 5)/2=23, 2

 

     

3. Определение условий работы исполнителей со смещением и без смещения по скорости обработки партии в пределах рабочей зоны:

- с 4-мя исполнителями:

u_max=z/t_i+∆ t_i                                         (2.11)       

 

u_max(б/с)=0, 8/(4*2, 3+0, 1*4*2, 4)=0, 08 (м/мин)

u_р=0, 2 м/мин > u_max=> б/с не может

u_max=0, 8/(0, 1*4*2, 4)=0, 83> 0, 2 => с/с

- с 3-мя исполнителями:

u_max=0, 8/(3*2, 4+0, 1*3*2, 4)=0, 1< 0, 2 => б/с не может

u_max(с/с)=0, 8/0, 1*3*2, 4=1, 11 => с/с

u_max=0, 8/(3*2, 4+0, 2*3*2, 4)=0, 09 < 0, 2 => б/с не может

u_max(с/с)=0, 8/0, 2*3*2, 4=0, 56 => с/с

- с 2-мя исполнителями:

u_max=0, 8/(2*2, 4+0, 1*2*2, 4)=0, 15 < 0, 2 => б/с не может

u_max(с/с)=0, 8/0, 1*2*2, 4=1, 67 => с/с

- с одним исполнителем:

u_max=0, 8/(2, 4+0, 1*2, 4)=0, 30 > 0, 2 => б/с

u_max=0, 8/(2, 4+0, 2*2, 4)=0, 28 > 0, 2 => б/с

 

4.Если в конвейерном потоке есть операции, которые выполняются «со смещением», то составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 2.1).

 

 

Таблица 2.1 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида А)

№ Опер-и	Число испол-лей на опер-и	Пор-к работы б/см, с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
2	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
3	3	с/см	52	63	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’
4	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
5	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
6	4	с/см	113	124	11’	22’	33’	44’	51’	62’	73’	84’	91’	102’
7	1	б/см	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’
8	1	б/см	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’
9	3	с/см	22	33	41	52	63	71	82	93	101	112	123	11’
10	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
11	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
12	3	с/см	52	63	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’
13	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
14	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
15	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
16	1	б/см	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’
17	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
18	4	с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
19	1	б/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
20	2	с/см	31’	42’	51’	62’	71’	82’	91’	102’	111’	122’	11’’	22’’
21	1	б/см	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’
22	3	с/см	63’	71’	82’	93’	101’	112’	123’	11’’	22’’	33’’	41’’	52’’
23	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
24	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
25	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
26	1	б/см	6’	7’	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’
27	2	с/см	82’	91’	102’	111’	122’	11’’	22’’	31’’	42’’	51’’	42’’	51’’
28	1	б/см	8’	9’	10’	11’	12’	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’	4’’	5’’
29	2	с/см	102	111	122	11’’	22’’	31’’	42’’	51’’	62’’	71’’	82’’	91’’
30	1	б/см	10	11	12	1’’	2’’	3’’	4’’	5’’	6’’	7’’	8’’	9’’

 

Таблица 2.2 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида Б)

№ Опер-и	Число испол-лей на опер-и	Пор-к работы б/см, с/см	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1	б/см
2	1	б/см
3	3	с/см	41	52	61	72	81	92	101	112	121	12’	21’	32’
4	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
5	2	с/см	62	71	82	91	102	111	122’	11’	22’	31’	42’	51’
6	4	с/см	102	113	124	11’	22’	33’	44’	51’	62’	73’	84’	91’
7	1	б/см	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’
8	1	б/см	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’
9	4	с/см	22	33	44	51	62	73	84	91	102	113	124	11’
10	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
11	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
12	1	б/см	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’
13	2	с/см	42	51	62	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’
14	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
15	1	б/см	4	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’
16	3	с/см	71	82	93	101	112	123	11’	22’	33’	41’	52’	63’
17	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
18	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’
19	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’
20	3	с/см	123	11’	22’	33’	41’	52’	63’	71’	82’	93’	101’	112’
21	1	б/см	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’	9’	10’	11’
22	3	с/см	33	41	52	63	71	82	93	101’	112’	123’	11’	22’
23	1	б/см	3	4	5	6	7	8	9	10’	11’	12’	1’	2’
24	1	б/см	3	4	5	6	7	8	9	10’	11’	12’	1’	2’
25	2	с/см	51	62	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’
26	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
27	1	б/см	5	6	7	8	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’
28	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’
29	2	с/см	91	102	111	122	11’	22’	31’	42’	51’	62’	71’	82’
30	1	б/см	9	10	11	12	1’	2’	3’	4’	5’	6’	7’	8’

 

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков ПМКП.

    В любой момент времени ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

Этапы

1. Определяем количество рабочих мест ( ) по формуле:

= n * 1, 65                                    (2.12)

где n – число операций в потоке;

=24*1, 65=40

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции	Распре-деление рабочих мест по операциям	Чис-ло операций	Распре-деление операции	% механизации рабочих мест	Операции		Рабочие места
					р	м	р	м
1	60	18	18	50	9	9	9	9
2	20	6	12	70	2	4	4	8
3	15	4	12	60	1	3	3	9
4	5	2	8	100	-	2	-	8
Итого:		30	50		30		50

 

3. Переводим трудоемкость в минуты:

t_емк(А)=2.4*60=144 (мин.),

t_емк(Б)=2.6*60=156 (мин.)

4. Определяем суммарную трудоемкость:

t_емк=(4*144+3*156)/7=149

5. Выражаем сменное задание из формулы:

                                                        ,                            (2.13)       

где - количество рабочих мест;

   - сменное задание потоку (шт.);

­­- трудоёмкость единицы продукции;

- продолжительность смены;

- время организационных перерывов по режиму работы цеха.

P_см=  * П_ф/ t_емк                                     (2.14)  

                                            P_см=40*460/149=123 (изд.)

 

6.Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

 

t_см = t_A  Р_A + t_Б  Р_Б                                       (2.15)

 

t_см=144*110+82*156=28632

 

7.Определяется период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

 

                     П_А = П_ф  Р_А  t _А/ t _см и т.д.                   (2.16)                 

                                          П_ф = П_А + П_Б                                                                  (2.17)

 

П_А=460*110*144/28632=254

 

П_Б=460*82*156/28632=206

 

П_ф=254+206=460

 

8. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

- начало смены 6-30, запуск изделия вида А;

- перерыв на ОТЛ: 9-55 – 9-00;

- продолжительность работы: 9-00 – 9-15 изделия вида А;

- переход на изделие вида Б: 9-15 – 10-55;

- обед: 10-55 – 11-55;

- продолжительность работы: 11-55 – 13-55 изделия вида Б;

- перерыв на ОТЛ: 13-55 – 14-00;

- продолжительность работы: 14-00 – 16-00 изделия вида Б;

- окончание смены: 16-00.

9.Определяется такт производственного процесса при обработке всех видов продукции:

 

                                          τ _А = П_А  b_A/ Р_А,                                           (2.19)

 

аналогично τ _Б.

τ _А= 254/110=2 (мин.),

τ _Б=206/82=3 (мин.).

10.Определяется скорость транспортирования:

υ _A = l / τ _A, υ _Б = l / τ _Б,                                 (2.20)

где l=0, 5 - шаг конвеера для швейного производства;

υ _A=1/2, 4=0, 42 (м/мин.),

υ _Б=1/2, 4=0, 42 (м/мин.).

      11.Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий – максимальная трудоемкость изделия на операции).

12.Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

- минимизация переходов;

- минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком.

Таблица 2.4 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наим-е операции

Кол-во раб. мест

Кол-во раб. мест

График переходов ⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒ Поделиться:

Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 238; Нарушение авторского права страницы