Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Кафедра процессов и аппаратов химической технологии



Кафедра процессов и аппаратов химической технологии

И.К.Кузнецова, А.А. Титов, В.В. Акимов

Аппараты

Основных химических

Производств

Москва

2010
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 3

Перемещение жидкостей и газов

Насосы 4

Объемные возвратно-поступательные поршневые насосы 5

Динамические лопастные центробежные насосы 6

Компрессоры

Объемные роторные компрессоры 11

Теплообменные аппараты

Кожухотрубчатые теплообменники 13

Двухтрубчатые теплообменники («труба в трубе») 16

Оребренные теплообменники 19

Пластинчатые теплообменники 21

Гидромеханические процессы

Отстаивание 24

Статические отстойники 25

Радиальные отстойники 26

Гребковые отстойники 27

Фильтрование

Нутч-фильтр 29

Фильтр-прессы 32

Гидроциклоны 35

Разделение неоднородных газовых смесей 37

Пылеосадительные камеры 38

Оборудование для массообменных процессов

Адсорбция 39

Адсорберы с неподвижным слоем адсорбента 40

Перегонка и ректификация 43

Ректификационная колонна 45

Сушка 50

Камерная сушилка 51

Распылительная сушилка 52

Мембранные процессы

Аппараты с трубчатыми мембранными элементами. 53

Заключение 58


Введение

Современный человек не может существовать без продукции химической промышленности. Наша одежда, обувь, мебель, машины, пища и даже воздух являются продуктом сложного взаимодействия различных химических веществ, искусственного и естественного происхождения.

Химическая технология возникла в середине 18 века и до настоящего времени претерпевает изменения, благодаря открытию новых веществ и материалов, организации новых производств и усовершенствованию старых. Как известно, любое химическое производство представляет собой совокупность большого количества аппаратов, внутри которых протекают различные технологические процессы, взаимосвязанные между собой потоками сырья, продуктов и энергоносителей. Так как химическое производство перерабатывает определенное сырье и выпускает конкретную продукцию, то весь комплекс взаимосвязанных аппаратов и потоков работает в масштабах переработки сырья и выпуска продукции как единое целое, т.е. как система.

Для понимания всех происходящих в этих аппаратах процессов необходим большой объем знаний, который можно пробрести только в высшем учебном заведении. Однако большинство людей получает знания о химии и химическом производстве только в школе на уроках химии.

Для того, чтобы облегчить процесс понимания химии и химических процессов, происходящих в химических производствах, коллективом авторов - преподавателей кафедры процессов и аппаратов химической технологии Российского химико-технологического университета им. Д.И.Менделеева И.К.Кузнецовой, А.А.Титовым, А.А.Акимовым создано это пособие, позволяющее познакомиться с некоторыми наиболее используемыми аппаратами из широкого перечня оборудования химической промышленности.


ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ЖИДКОСТЕЙ И ГАЗОВ

Насосы

Применяемые в химической технологии жидкости и газы часто необходимо транспортировать по трубопроводам как внутри, предприятия (для подачи в аппараты и установки, из цеха в цех и т.п.), так вне его (для подачи исходного сырья или готовой продукции и т.п.). Эту задачу можно решить довольно просто, если жидкость перемещается с более высокого уровня на более низкий самотеком. Но чаще в технике приходится решать обратную задачу— транспортирования жидкости с более низкого уровня на более высокий. Для этой цели используют гидравлические машины — насосы, в которых механическая энергия двигателя преобразуется в энергию транспортируемой жидкости вследствие повышения ее давления.

Классификация насосов

 

Компрессоры

Компрессор (от лат. compressio — сжатие) — устройство для сжатия и подачи газов под давлением (воздуха, паров хладагента и т. д.).

Классификация компрессоров

По принципу сжатия компрессоры подразделяются на объемные и динамические.

В объемных компрессорах сжатие происходит в результате периодического уменьшения объема, занимаемого газом. Их подразделяют на поршневые, мембранные и роторные.

В динамических компрессорах сжатие происходит в результате непрерывного создания ускорений в потоке газа. По принципу действия их подразделяют на турбокомпрессоры и струйные.

Теплообменные аппараты.

Теплообменник - устройство для передачи тепла от нагретого (жидкого или газообразного) теплоносителя более холодному.

Существует много разных видов теплообменных аппаратов. В контактных (смесительных) теплообменниках потоки греющего и нагреваемого веществ приводятся в прямой контакт друг с другом. В теплообменниках поверхностного типа теплоноситель и нагреваемая среда разделяются тонкой стенкой. Часть поверхности стенки, соприкасающаяся с греющим и нагреваемым потоками, называется поверхностью теплообмена.

ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

Отстаивание

Отстаиванием (гравитационным осаждением, седиментацией) называют разделение дисперсных систем под действием силы тяжести. Отстаивание применяют для сгущения суспензий или классификации суспензий, промывки осадков, для грубой очистки газов от твердых частиц и для разделения эмульсий.

Ввиду малой движущей силы отстаивание эффективно при отделении крупных частиц. Это наиболее простой и дешевый гидромеханический процесс, поэтому его часто используют для первичного разделения, что удешевляет дальнейшее разделение дисперсной системы более сложными способами.

Различают отстойники непрерывного, полунепрерывного и периодического действия. В первых все процессы протекают непрерывно, в последних - периодически; в отстойниках полунепрерывного действия подача разделяемой смеси и вывод очищенной сплошной фазы проводятся непрерывно, а удаление сгущенной дисперсной фазы (осадка, шлама и т.п.) - периодически.

Отстаивание (сгущение) широко применяется для первичного разделения неоднородных систем в сооружениях очистки сточных вод и в технологиях обезвоживания. Данный процесс осуществляется главным образом в отстойниках или сгустителях, весьма разнообразных по своим конструкциям и типоразмерам (горизонтальные, вертикальные, радиальные, многоярусные, периодические и непрерывные).


 

Статические отстойники

Статические отстойники – отстойники периодического действия. Они обычно представляют собой бассейны без перемешивающих устройств. Отстойник заполняют суспензией, а через определённое время, необходимое для осаждения твёрдых частиц, слой осветлённой жидкости сливают через штуцера, расположенные выше уровня осадка. После этого осадок, представляющей себе текучую жидкую массу – шлам, выгружают вручную через верх аппарата или удаляют через нижний штуцер с помощью спускового крана.

 

 

 

Рис. 17. Буферные резервуары - отстойники

 

Радиальные отстойники

Отстойники предназначены для очистки промышленных оборотных и сточных вод. Применяются в металлургической промышленности (прокатное производство, газоочистка доменных печей и конверторов и т. п.) в коммунальном хозяйстве, в химической, угольной и др. отраслях промышленности, где используется большое количество технологической воды.

 

 

 

 

Рис.18 . Радиальный отстойник.

1 - граблина; 2 - уровень воды; 3 - подвод загрязненной воды и реагентов; 4 - отвод осветленной воды; 5 - отвод шлама; 6 - камеры флокуляции; 7 - привод; 8 - гребёнка; 9 - чан; 10 - рельс.

Гребковые отстойники

 

 

 

Рис. 19. Отстойник с гребковой мешалкой.

1- корпус; 2-днище; 3-гребковая мешалка; 4- кольцевой желоб.

 

Рис. 20. Общий вид отстойника с гребковой мешалкой

 

Достоинства отстойников с гребковой мешалкой:

· обеспечивают однородность осадка, позволяют обезводить осадок до концентрации твердой фазы 35-55%;

· полная автоматизация работы.

 

Недостатки:

· громоздкость.

Для уменьшения площади, занимаемой отстойниками, применяют многоярусные отстойники, представляющие собой несколько отстойников, поставленных друг на друга и имеющих общий вал для гребковых мешалок.

 
 

 


Рис.21 . Многоярусный сгуститель суспензий:

1-приемник исходной суспензии; 2-трубы для ее подвода внутрь аппарата; 3- горловины для исходной суспензии; 4-скребки; 5-несущая ферма; 6-привод; 7-рамы; 8-устройство для подъема рам; 9-коллекторы осветленной жидкости; 19-трубы для вывода жидкости из внутренней части аппарата; 11-разгрузочный конус; 12-конусный скребок.

 


Фильтрование

Фильтрование применяют в промышленности для тонкого разделения жидких или газовых гетерогенных систем. С его помощью можно добиться значительно более полной, чем в процессах осаждения, очистки жидкости или газа от взвешенных частиц и, соответственно, более высокого выхода продукта (если им является твердая фаза суспензии).

Характер работы фильтра может быть непрерывным и периодическим.

В процессе фильтрования твердые частицы либо задерживаются на поверхности фильтровальной перегородки, образуя осадок, либо проникают в его глубину, задерживаясь в порах. В соответствии с этим различают фильтрование с образованием осадка и фильтрование с закупориванием пор.

Движущей силой процесса фильтрования является разность давления до и после фильтровальной перегородки. Способ создания движущей силы может быть вакуумный, когда перепад давлений создается в результате разряжения под фильтрующей перегородкой; созданием избыточного давления; гравитационное давление – под действием гидростатического столба жидкости разделяемой суспензии.

Нутч-фильтр

Фильтр периодического действия, состоящий из небольшой камеры с перфорированным днищем, покрытым фильтровальной тканью; работает под вакуумом или под давлением; используется в малотоннажных производствах.

Нутч-фильтры используются для разделения хорошо фильтрующихся, нетоксичных и невзрывоопасных суспензий в малотоннажных производствах. Эти фильтры - открытые сосуды круглого или прямоугольного сечения с ложным днищем, служащим опорой для фильтровальной перегородки. Нижнее пространство соединяется с вакуум-ресивером и сборником фильтрата. Осадок выгружается с помощью мешалки вручную при опрокидывании корпуса или передвижной тканью

 

Рис.22. Схема открытого нутч-фильтра:

1 – корпус, 2 – суспензия, 3 - фильтровальная перегородка, 4 - пористая подложка, 5 - штуцер для выхода фильтрата, соединенный с вакуум-насосом.

 

Рис.23. Схема закрытого нутч-фильтра:

1 – корпус, 2- обогревающая рубашка, 3 - кольцевая перегородка, 4 - откидывающееся дно, 5 - фильтровальная перегородка, 6 - опорная решетка, 7 – сетка; 8 - съемная крышка; 9 - предохранительный клапан.

 

       
   
 
 

 

 


Рис.24. Общий вид закрытых промышленных нутч-фильтров.

 


Достоинства:

· простота и надежность в работе.

· возможность тщательной промывки осадка.

· большая движущая сила (закрытый нутч-фильтр).

· пригодность для разделения суспензий, выделяющих токсичные пары (закрытый нутч-фильтр).

Недостатки:

· громоздкость.

· ручная выгрузка осадка.

· негерметичность (открытый нутч-фильтр).

 

Фильтр-прессы

Фильтр-прессы используются для обезвоживания стоков и жидких отходов, извлечения твердой фазы, очистки и повторного использования химикатов и дорогостоящих растворов.

Фильтр-прессы представляют собой пакет фильтровальных элементов - плит или чередующихся плит и рам, зажимаемый между неподвижной опорной и подвижной нажимной массивными жесткими плитами. Все плиты снабжены рифлениями для стока фильтра и углублениями для накопления осадка, а для подачи и удаления осадка суспензии - сквозными отверстиями. Последние при сборке плит (рам) в пакет образуют каналы для подачи суспензии, промывной жидкости, сжатого газа и отвода фильтратов. На неподвижной плите имеются соответствующие этим каналам отверстия и штуцеры для присоединения трубопроводов.

Фильтр-прессы применяются в химической, гидрометаллургической, горнорудной, угольной, микробиологической, нефтяной, керамической, пищевой, анилинокрасочной отраслях промышленности; для очистки промышленных и бытовых сточных вод.

 

 

Рис. 25. Схема устройства фильтр-прессов.

1(2) - отверстия в плитах и рамах, образующие при сборке канал для подачи суспензии (промывной жидкости); 3- отводы для прохода суспензии внутрь рам; 4 - внутренне пространство рам; 5 - фильтровальные перегородки; 6 - рифления плит; 7 - каналы для выхода фильтрата (промывной жидкости); 8 - каналы для сбора фильтрата или промывной жидкости; 9 - краны на линиях вывода фильтрата или промывной жидкости.


 

       
   
 
 

 


Рис.26. Общий вид башенных фильтр-прессов.

Достоинства фильтр-прессов:

· большая удельная поверхность фильтрования;

· возможность проведения процесса при высоких давлениях;

· простота конструкции;

· отсутствие частей, движущихся в процессе эксплуатации;

· возможность отключения отдельных неисправных плит закрытием выходного клапана.

Недостатки:

· ручное обслуживание;

· невозможность полной промывки осадка.

· быстрый износ фильтровальной ткани из-за частой разборки фильтра и работы его при повышенных давлениях.


Гидроциклоны

Гидроциклоны это вихревые аппараты, предназначенные для разделения жидких неоднородных систем (суспензий, нестойких эмульсий и газосодержащих жидкостей) в поле центробежных сил. Эти аппараты применяются в химической, нефтедобывающей, горнорудной, в энергетике, металлургии, в системах очистки промышленных и бытовых сточных вод.

Разделяемая среда поступает под избыточным давлением 0,2 – 0,4 МПа и выше. Вращательное движение среды создается за счет ее тангенциального ввода в гидроциклон. Исходная смесь закручивается и через цилиндрическую зону 1 движется винтовым потоком вниз к вершине конуса 2, при этом часть ее выходит через патрубок 7. Основное количество смеси образует восходящий поток, поднимается вверх и удаляется из аппарата через сливной патрубок 6.

 

Рис. 27. Гидроциклон.

1- цилиндрическая часть корпуса; 2- коническая часть корпуса; 3- тангенциальный ввод суспензии; 4- перегородка; 5- патрубок; 6- вывод осветленной жидкости; 7- вывод шлама.

 

Рис. 28. Гидроциклон из пластмасс (слева) и батарейный гидроциклон (справа).

 

Гидроциклоны из пластмасс обеспечивают выделение из растворов частиц свыше 10 мкм. Конструкция технологична в изготовлении, основные детали выполнены литьем под давлением из высокопрочных и износостойких пластмасс. Преимуществом гидроциклонов является компактность в сочетании с высокой производительностью и низкая стоимость вследствие малой материалоемкости и серийного изготовления.

Батарейные гидроциклоны используют для создания более высоких производительностей.

Гидроциклонные установки предназначены для разделения суспензий и очистки оборотных и сточных вод от взвешенных частиц при больших производительностях а также для предварительного сгущения суспензий.

Пылеосадительные камеры

Осаждение взвешенных в газовом потоке частиц в пылеосадительных камерах происходит под действием сил тяжести. Простейшими конструкциями аппаратов этого типа являются отстойные газоходы, снабжаемые иногда вертикальными перегородками для лучшего осаждения твердых частиц. Для очистки горячих печных газов широко применяют многополочные пылеосадительные камеры.

 

 
 

 


Рис.29. Пылеосадительная камера: ъ

1 - входной патрубок; 1 - входной патрубок; 2 - выходной патрубок; 3 - корпус; 4 - бункер взвешенных частиц.

 


Адсорбция

Адсорбцией называют процесс поглощения влаги из смеси газов, паров или растворов поверхностью или объёмом пор твёрдого тела-адсорбента. Поглощаемое вещество находится в объёмной фазе (газе, паре или жидкости).

По химическому составу все адсорбенты можно разделить на углеродные и неуглеродные. К углеродным адсорбентам относятся активные (активированные) угли, углеродные волокнистые материалы, а также некоторые виды твёрдого топлива. Неуглеродные адсорбенты включают в себя силикагели, активный оксид алюминия, алюмогели, цеолиты и глинистые породы.

 
 


Рис.30 Поверхность адсорбента с адсорбированными молекулами

 

       
   
 


 
 

 
 


Рис. 31 Микрофотографии поверхности адсорбентов (Активный уголь)

Адсорбция находит широкое применение в различных отраслях химической технологии, а также в природоохранной деятельности (при очистке сточных вод и отходящих газов). Для проведения адсорбции используются специальные аппараты разных типов: адсорберы с неподвижным, с движущимся зернистым поглотителем (адсорбентом), а также с кипящим (псевдоожиженным) слоем мелкозернистого адсорбента.

Перегонка и ректификация

Ректификация и дистилляция являются наиболее распространенными способами разделения однородных жидких смесей. Ректификация – это разновидность перегонки жидкостей, по существу представляет собой частичное испарение разделяемой смеси и последующую конденсацию образующихся паров, совершаемую многократно в отличие от перегонки, где процесс идет однократно. Разделение перегонкой и ректификацией основано на различной летучести компонентов при одинаковой температуре.

Ректификация – один из важнейших технологических процессов гидролизной и нефтеперерабатывающей промышленностей. Для ректификации бинарных и многокомпонентных смесей применяются исключительно аппараты колонного типа – насадочные и тарельчатые ректификационные колонны.

Ректификация нефти является примером сложного разделения многокомпонентных смесей. Она также проводится в трубчатых колонных аппаратах, которые в зависимости от условий перегонки подразделяются на атмосферные, вакуумные и атмосферно-вакуумные.

Технологические схемы разделения с помощью ректификационных установок довольно сложны. Они являются наглядным представлением процессов, примером компоновки и практического применения различных сопутствующих и вспомогательных аппаратов.

 

Простая перегонка

Принцип действия.

При кипении отводится часть пара и конденсируется (дистиллят).

 


Достоинства и недостатки.

К достоинствам можно отнести простоту установки.

Недостатком же является то, что такой процесс не позволяет получать компоненты в чистом виде, так как оба компонента летучи.

Применение. Простую перегонки применяют лишь для грубого разделения смесей, либо для разделения смесей, в которых компоненты очень сильно различаются летучестью.

 

 

 

Рис.33.Схема простой перегонки

1 - куб-кипятильник; 2 - конденсаторы-холодильники; 3 - сборники;

 


Ректификационная колонна

 

Процесс ректификации осуществляют в ректификационной установке, включающей ректификационную колонну, дефлегматор, холодильник-конденсатор, подогреватель исходной смеси, сборники дистиллята и кубового остатка. Дефлегматор, холодильник-конденсатор и подогреватель представляют собой обычные теплообменники. Основным аппаратом установки является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам сверху стекает жидкость, подаваемая в верхнюю часть аппарата в виде флегмы. В большинстве случаев конечными продуктами являются дистиллят (сконденсированные в дефлегматоре пары легколетучего компонента, выходящие из верхней части колонны) и кубовый остаток (менее летучий компонент в жидком виде, вытекающий из нижней части колонны).

Процесс ректификации может протекать при различном давлении. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенные давления применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность фазового контакта, а следовательно, от количества орошающей жидкости (флегмы) и устройства ректификационной колонны.

Ректификация применяется для разделения в крупнотоннажных производствах непрерывно действующих установок. Это обусловлено их высокой производительностью, однородностью получаемых продуктов, сравнительной лёгкостью автоматизации, простой организацией рекуперации теплоты.

 


Рис.34. Технологическая схема ректификации

1- емкость для исходной смеси; 2 - подогреватель; 3 - колонна; 4 - кипятильник; 5 - дефлегматор; 6 - делитель флегмы;

7 - холодильник; 8 - сборник дистиллята;

9 - сборник кубового остатка

 

 

Рис.35. Вид ректификационной установки

 


В промышленности применяют колпачковые, ситчатые, насадочные, пленочные трубчатые колонны и центробежные пленочные ректификационные колонны. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата, назначение которого — обеспечение взаимодействия жидкости и пара. Это взаимодействие происходит при барботировании пара через слой жидкости на тарелках (колпачковых или ситчатых) либо при поверхностном контакте пара и жидкости на насадке или поверхности жидкости, стекающей тонкой пленкой.

 

Рис36.Фотография колпачковой тарелки

 

 

Рис37.Фотография ситчатой тарелки

Насадочные колонны используются для ректификации термически нестойких веществ под вакуумом.

 
 

 

 


Рис.38.Насадочная колонна

1-корпус; 2-насадка; 3-опорная решетка; 4-перераспределитель флегмы;

5-патрубок для слива кубового остатка; 6-кипятильник; 7-ороситель

 


 

Рис.39.Схема ректификационной установки непрерывного действия с ситчатыми тарелками

 

Сушка

Сушка — это процесс удаления влаги из твёрдых влажных материалов путём её испарения. До того, как сушить материал, надо удалить максимальное количество влаги механическим путём (отжимом, отсасыванием, фильтрованием), чтобы не тратить лишней теплоты на испарение влаги.

В качестве сушильных агентов применяются воздух или дымовые (топочные) газы. Лучше, когда есть отработанные газы других производств. В этом случае хорошо решается проблема энерготехнологии.

Сушка материалов, заключающаяся в полном их обезвоживании путем испарения влаги и удаления образующихся паров, является сочетанием связанных друг с другом процессов теплообмена и массопередачи (влагообмена). Сушка проводится двумя основными способами: путем непосредственного соприкосновения сушильного агента (нагретого воздуха, топочных газов) с высушиваемым материалом – конвективная сушка; путем нагревания высушиваемого материала теплоносителем через теплопроводящую стенку – контактная сушка. Существуют также специальные виды сушки материалов: путем нагревания инфракрасным излучением (радиационная сушка), токами высокой частоты (диэлектрическая сушка) и в замороженном состоянии при глубоком вакууме (сублимационная сушка).

Использующиеся в технологических процессах сушилки различаются по ряду признаков: по способу подвода тепла (контактные, конвективные), по виду используемого теплоносителя (воздушные, газовые), по величине давления в сушильной камере (атмосферные, вакуумные), по взаимному направлению движения высушиваемого материала и сушильного агента (прямо-, противоточные), по способу организации процесса (периодические, непрерывные).


Камерная сушилка

Материал сушится на полках камеры в неподвижном состоянии. Загрузка и выгрузка осуществляется вручную. Сушилка может работать как по варианту с однократным проходом горячего воздуха, так и по варианту с частичным возвратом воздуха (рециркуляцией).

Достоинством камерной сушилки является простота устройства. К минусам можно отнести: большую продолжительность сушки, неравномерность сушки, потери теплоты при загрузке и выгрузке и пылящего материала при выгрузке, негигиеничные условия обслуживания, большой расход теплоты из-за недостаточной полноты её использования.

 
 

 

 


Рис.40: Камерная сушилка

1. Полки для загрузки высушиваемого материала; 2. Калорифер;

3. Вентилятор; 4. Заслонка для регулирования расхода свежего воздуха;

5, 6. Заслонки.

 

Применение.Камерные сушилки используются в небольших производствах с изменяющимся ассортиментом. Их применяют для сушки сравнительно небольших количеств материала и при достаточно большой продолжительности процесса.


 

Распылительная сушилка.

Раствор распыляют на мелкие капли, поверхность которых велика. Подаётся горячий воздух или газ. Испарение влаги и сушка идут очень интенсивно. Раствор распыляется форсунками или дисками. Давление – несколько десятков атмосфер. Частицы в течение нескольких секунд теряют влагу, осаждаясь в виде порошка.

Достоинства: процесс сушки протекает быстро. Температура сушки низкая (50 – 700С), хотя сушильный агент может иметь температуру порядка 10000С. Конечный продукт получается в виде тонкого порошка, который легко растворяется (порошковое молоко, растворимый кофе).

Недостатки: сложность распыливающих и пылеулавливающих устройств, большой размер сушильной камеры из-за малой скорости сушильного агента. Большой расход энергии на распыление и потери энергии с теплотой уходящих газов.

 

 
 

 

 


Рис.41: Распылительная сушилка

1. Вентилятор; 2. Калорифер; 3. Камера сушилки; 4. Диск; 5. Циклон; 6. Рукавный фильтр; 7. Шнек для выгрузки высушенного материала
Мембранные аппараты

Мембранные процессы разделенияоснованы на преимущественной проницаемости одного или нескольких компонентов жидкой, либо газовой смеси через разделительную перегородку-мембрану. Фаза, прошедшая через нее, называется пермеатом (иногда - фильтратом), задержанная - концентратом. Движущая сила мембранных процессов разделения - разность химических потенциалов по обе стороны перегородки. Мембранные процессы также могут быть обусловлены градиентами давления (баромембранные процессы).

 

 

Заключение

 

Поскольку химическое производство – это очень сложная, разноплановая и многофункциональная область народного хозяйства, то создание пособия, ориентированного на уровень школьников старших классов представляется очень важным и нужным для понимания происходящих в химических аппаратах процессов.

Авторский коллектив представил обзор химических аппаратов основных производств в доступной форме и на современном уровне знаний. Это пособие может быть использовано учителями химии, школьниками 9-11 классов при подготовке к урокам химии, а также в качестве дополнительного материала.

Кафедра процессов и аппаратов химической технологии






Читайте также:

Последнее изменение этой страницы: 2016-03-22; Просмотров: 170; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! (0.205 с.) Главная | Обратная связь