|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
|
|
Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
ПАСПОРТ КАЧЕСТВА НА ГАЗ ГОРЮЧИЙ ПРИРОДНЫЙ, ПОСТАВЛЯЕМЫЙ В МАГИСТРАЛЬНЫЙ ГАЗОПРОВОД ООО «ГАЗПРОМ ТРАНСГАЗ ЮГОРСК»
Таблица 2.4 – Паспорт качества на товарный газ
ГАЗ ГОРЮЧИЙ ПРИРОДНЫЙ, поставляемый в газопровод ООО «Газпром трансгаз Югорск»
Таблица 2.5 – Состав газа горючего природного из данных к паспорту качества
Данные паспорта качества предоставляются ИТЦ ООО «Газпром добыча Уренгой», обновляются ежемесячно. Таблицы 2.4 и 2.5 составлены на основании данных паспорта качества за сентябрь 2013 г. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОВАРНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОДУКТОВ
Таблица 2.6 - Характеристика товарных и вспомогательных продуктов
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ДОБЫЧА ГАЗА
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б3. Добыча газа осуществляется через эксплуатационные скважины, которые группируются в кусты из 2-3 скважин. Основными факторами, определяющими конструкцию эксплуатационных скважин сеноманской залежи Уренгойского нефтегазоконденсатного месторождения, являются: обеспечение надежности скважин при их сооружении и последующей эксплуатации и получение требуемых отборов газа при заданных депрессиях на пласт. Безопасная эксплуатация скважин, кустов газовых скважин, газосборных коллекторов осуществляется в соответствии с Приложением А1. На месторождении принята следующая конструкция скважины: · направление диаметром 426 мм, до 250 м; · кондуктор диаметром 324 мм, до 600 м; · эксплуатационная колонна диаметром 219 мм или 168 мм до проектной глубины; · лифтовая колонна (НКТ) диаметром 168 мм или 114 мм, 127 мм, 102 мм и 89 мм. Направление перекрывает многолетние мерзлые породы (ММП), которые в верхней части представлены песчаными породами, сцементированными льдом. Кондуктор должен перекрывать подмерзлотную зону, способную поглощать жидкость, заполняющую скважину при ее герметизации. Для оборудования устья скважин используются колонные головки 324х219 и 245х168 мм, фонтанная арматура АФК-6-150/100-210ХЛ и АФК-6-100/100-210ХЛ производства Бакинского завода и АФК-6-100/100-210ХЛ ВМЗ производства Воронежского механического завода. На части скважин эксплуатационного фонда установлены измерительные комплексы «ИК-Поток». В 2008 году на УКПГ-1АС НПО «Знание» произвело монтаж системы телеизмерения с использованием регистраторов технологических параметров РТП-04 и подключенных к ним датчиков температуры на 73 скважинах. Они обеспечивают измерение температуры и давления на каждой скважине и последующую их передачу посредством радиосигнала на рабочую станцию, установленную на пульте оператора УКПГ-1АС. Регулирование отбора газа по скважинам осуществляется на основе утвержденных «Технологических режимов работы газовых скважин», которые разрабатываются и ежеквартально корректируются геологической службой УГПУ. Сбор природного газа от кустов осуществляется по лучевой схеме с помощью системы кустовых газосборных шлейфов - коллекторов DN 300, DN 500. При транспортировке газа по шлейфам - коллекторам (от кустов до УКПГ) происходит его охлаждение за счет теплообмена с окружающей средой (в зимнее время), а также за счет незначительного дpосселиpования, связанного с потерями давления на трение. Так как природный газ находится в условиях полного насыщения влагой (относительная влажность 100 %), то при снижении температуры газа возможно гидpатообpазование. Для предотвращения гидратообразования (особенно в зимнее время) и ликвидации образовавшихся кристаллогидратов (гидратных пробок) предусмотрена централизованная подача в газосборные коллекторы (ГСК) ингибитора гидpатообpазования - метанола. Природный газ от кустов газовых скважин тpанспоpтиpуется на установку комплексной подготовки газа (УКПГ). С помощью оборудования в здании переключающей арматуры (ЗПА) возможно отключение куста от УКПГ, переключение куста на факел УКПГ через перепускной коллектор. Подготовка природного газа к транспорту осуществляется на установке комплексной подготовки газа абсорбционным методом с применением в качестве абсорбента -диэтиленгликоля (ДЭГ). Таблица 3.1 - Показатели разработки по району УКПГ-1АС на 4 квартал 2013 года
Таблица 3.2 – Характеристика газосборных коллекторов
УЗЕЛ ВВОДА ГАЗА ЗПА УКПГ
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б5. Природный газ от скважин поступает в газовые коллекторы кустов DN 300, DN 500, по которым подается на два крыла здания переключающей арматуры ЗПА №№ 1, 2. В ЗПА № 1 находится 8 узлов ввода шлейфов (7 рабочих, 1- резерв). В ЗПА № 2 находится 8 узлов ввода шлейфов (7 рабочих, 1- резерв). Узел ввода шлейфа в ЗПА: · трубопровод DN 300 в расчете на 2-3 куста для подачи сырого газа в общий коллектор DN 1000, укомплектованный отсекающими шаровыми кранами DN 300 РN 110 с пневмоприводами; · трубопровод DN 300 для продувки и опорожнения шлейфов кустов скважин на ГФУ, укомплектованный шаровым краном DN 300 РN 110. Все узлы ввода шлейфов идентичны. При необходимости продувки шлейфа на факел закрывается запорный кран DN 300 на линии подачи сырого газа в общий коллектор DN 1000 и открывается кран DN 300 РN 110 на факел. Транспортировка сырого газа по схеме: скважина - коллектор куста – шлейф - узел ввода шлейфа в ЗПА сопровождается потерями давления газа и температуры, что влечет за собой образование кристаллогидратов (комплексных соединений молекул углеводородов с молекулами воды), в результате чего осложняется эксплуатация скважин и установки осушки газа в целом. Температура гидратообразования при Р = 2, 1÷ 2, 4 МПа равна 10 º С. Для предупреждения гидратообразования и их разрушения на УКПГ предусмотрена централизованная система подачи ингибитора гидратообразования - метанола с емкостей, расположенных на площадке расходных емкостей метанола и ГСМ насосами №№ 1-5, находящихся в блок-боксах №№ 2-4 площадки расходных емкостей метанола и ГСМ через ПРГ-3 по трубопроводу DN 50 на куст скважин. Расход метанола определяется в зависимости от термодинамических условий в системе сбора газа в соответствии с расчетными нормами ингибирования, предоставляемыми ИТЦ ООО «Газпром добыча Уренгой». Входные краны на ЗПА имеют местное и дистанционное управление, так же сигнализацию состояния («открыто-закрыто») на мнемосхеме в операторной УКПГ. Выходные имеют только местное управление без сигнализации состояния («открыто-закрыто»). Для подачи газа на УКПГ и ДКС предусмотрены 2 коллектора сырого газа DN 1000 с кранами №№ 130, 107, 108, 9ас, 8ас, 3ас, 4ас, 7ас. Краны предназначены для обеспечения различных режимов осушки газа на УКПГ (Приложение Б4).
ОСУШКА ГАЗА
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б7, Б8. Осушка газа производится в цехах осушки газа №№ 1, 2. В каждом технологическом цехе находится по 4 технологические нитки. Описание технологического процесса осушки газа производится для одной из ниток, так как они идентичны. Сырой природный газ через запорный кран с ручным приводом DN 400 перед цехом и кран шаровой с пневмоприводом DN 400, находящийся в цехе, с температурой газа 2-15 º С и давлением 1, 8÷ 6, 0 МПа (давление на входе в технологические линии зависит от выбранной схемы подключения ДКС и УКПГ-1АС и применяемого режима подготовки газа согласно пункта 3.11.5) поступает в нижнюю часть многофункционального аппарата (МФА) А-201 типа ГП-502-00.000 номинальной производительностью 10 млн. м3/сутки, который представляет собой колонну диаметром 1800 мм и общей высотой 13600 мм. Многофункциональный аппарат состоит из трех функциональных секций: нижней - сепарационной, средней - массообменной и верхней - фильтрующей. Сырой газ за счет резкого снижения скорости и направления потока освобождается в гравитационной части сепарационной секции от основной массы механических примесей, газового конденсата и пластовой воды с растворенным в ней метанолом. Отсепарированная жидкость отводится через клапан-отсекатель №№ Ко1в-Ко8в в емкость Е-310, куда поступает так же пластовая вода из аппаратов ЦОГа. Далее пластовая вода из Е-310 отводится через счетчик в КНС-3 системы утилизации промышленных стоков. В емкости Е-310 поддерживается постоянное давление клапаном-регулятором № Кр310, установленным на линии сброса газа на свечу. Так же емкость Е-310 оборудована предохранительными клапанами с Руст=0, 6 МПа. По причине малого количества содержания конденсата в добываемом газе сеноманской залежи линия по сбросу конденсатного отсека Е-310 была демонтирована и отглушена. Сигналы максимального уровня и давления в Е-310 поступают на мнемосхему и пульт УВК. Минимальный и максимальный уровни в сепарационной части сигнализируются на пульте УВК. При низком уровне жидкости в сепарационной части А-201 происходит автоматическое закрытие клапана-отсекателя №№ Ко1в-Ко8в. Газ из сепарационной части аппарата поступает в абсорбционную (массообменную) часть, где контактирует со встречным потоком абсорбента - ДЭГ. Массообменная секция МФА состоит из 5 ситчатых тарелок (на технологических нитках №№ 1, 3, 4), на которых происходит интенсивный барботажный массообмен встречных потоков осушаемого газа и раствора ДЭГ, который подается на полотно верхней контактной тарелки насосами Н-310. Между ситчатыми тарелками установлены сепарационные тарелки с мультициклонными сепаpиpующими элементами, которые предназначены для снижения межтарельчатого уноса абсорбента. Насыщенный раствор ДЭГ собирается на полуглухой тарелке массообменной секции абсорбера и через клапан-регулятор №№ Кр1-2а-Кр8-2а и клапан-отсекатель №№ Ко1-1а-Ко8-1а поступает в выветриватель В-301. Предусмотрена сигнализация минимального и максимального уровней на полуглухой тарелке на пульт УВК. При снижении уровня ниже допускаемого позиционный регулятор дает сигнал на закрытие клапана-отсекателя №№ Ко1-1а-Ко8-1а. Подача ДЭГ в абсорбер контролируется преобразователем разности давления установленным на линии подачи ДЭГ в абсорбер. В случае неисправности приборов замера подачи гликоля можно воспользоваться показаниями уровнемера, насыщенного ДЭГ на полуглухой тарелке, замеряя скорость его накопления при закрытой отсечной задвижке. Необходимый объем подачи регенерированного гликоля в абсорбере зависит от целого ряда факторов: расхода газа, давления и температуры контакта, концентрации регенерированного гликоля, эффективности работы самого аппарата и в конечном счете, должен определяться достижением требуемой глубины осушки газа согласно действующего СТО. На пяти технологических нитках (№№ 2, 5, 6, 7, 8) проведена модернизация массообменной части по чертежам ЦКБН ГПР 1991.01.000 (применение регулярной насадки). Сырой газ, поступая в кубовую часть абсорбера, через сетчатый отбойник направляется на сепарационную тарелку с центробежными элементами ГПР 202, и далее через четыре газовых патрубка (219´ 6) равномерным потоком поступает на массообменную секцию, состоящую из 25 слоев регулярной пластинчатой насадки. Регулярная насадка выполнена из вертикально установленных гофрированных пластин, соприкасающихся гофрами друг с другом, гофры на каждой из пластин расположены по диагонали и каждая гофра листа выполнена с обратно вогнутыми элементами, которые расположены в местах пересечения параллельных линий с ребрами гофр. Гофрирование пластин насадки, штамповка мелких выпуклостей и наличие обратно вогнутых элементов призвано турбулизировать жидкостную пленку, способствуя тем самым увеличению поверхности контакта газ-ДЭГ вследствие ее интенсивного обновления. Жидкая фаза (РДЭГ) подается на массообменную секцию через распределитель жидкости, выполненный в виде трубчатого коллектора и стекает вниз в виде пленки по поверхности пластин, взаимодействуя с восходящим потоком газа. Далее газ, минуя распределитель жидкости, поступает на газораспределительную секцию, предназначенную для выравнивания скоростей и частичной сепарации потока осушенного газа, а также для создания благоприятных условий поступления газа на тарелку с фильтрующими элементами. ДЭГ, насыщенный влагой, собирается на газораспределительной тарелке в нижней части колонны (вместо «полуглухой») и выводится из аппарата. Осушенный газ из массообменной секции через предварительную ступень фильтрации на сетчатых барабанах поступает в фильтрующую секцию, где происходит улавливание уносимых газом капель гликоля. Фильтрующая секция состоит из 121 фильтр-патрона. Патроны выполнены в виде каpкаса из перфорированной трубы, обернутой в три слоя металлической рукавной сеткой, затем идет 10-12 слоев основного фильтрующего материала - нетканого клееного полотна из синтетических волокон и вновь 2-3 слоя армирующей металлической сетки. Патрон к тарелке крепится центральным металлическим стержнем, а для герметичности соединения между патроном и тарелкой устанавливается прокладка, выполненная из маслобензостойкой резины толщиной 3 мм. Мельчайшие частицы уносимого газом гликоля коагулируются на ткани и стекают с нее на тарелку, с которой стекает по выносному трубопроводу в линию вывода ДЭГ с газораспределительной тарелки массообменной части аппарата. Уровень НДЭГ на газораспределительной тарелке является гидрозатвором, препятствующим проходу газа по этому трубопроводу. Завершает фильтрующую часть абсорбера сепарационная тарелка с мультициклонами. Из абсорбера газ, осушенный до точки росы минус 20 º С - в зимнее время и точки росы минус 14 º С - в летнее время, проходит по трубопроводу DN 400 замерную диафрагму, выходной запорный кран шаровой с пневмоприводом DN 400, кран шаровой с ручным приводом DN 400 поступает в коллектор осушенного газа DN 1000 для каждого цеха и далее через систему подключающих кранов DN 1000 подается на технологические нитки №№ 1-6 цеха очистки газа (ЦОГ).
Цех очистки газА
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б6. Установка очистки газа состоит из 16 технологических ниток №№ 1-16. Технологическая нитка № 13 выведена из эксплуатации и отглушена от коллектора газа по входу и по выходу сферическими заглушками. Технологические нитки №№ 1-6 предназначены для очистки сеноманского газа перед подачей на первую ступень ДКС-1АС. Технологические нитки №№ 7-11 предназначены для очистки газа неокомских отложений (газа УКПГ-1АВ) перед подачей его на первую ступень ДКС-1АС. Технологические нитки №№ 12, 14, 15, 16 предназначены для очистки газа УКПГ-1АВ в случае подачи его сразу на вторую ступень ДКС-1АС. Технологические нитки №№ 1-11 состоят из двух ступеней: · I ступень сепарации предназначена для отделения от газа основного количества конденсата, пластовой и конденсационной воды (грубая очистка) в сепараторах ГП 554.00.000 производительностью 10 млн. м3/сут. · II ступень - тонкая очистка газа от капельной влаги и мехпримесей в фильтрах-сепараторах ГП 835.00.00.000-01 номинальной производительностью 25 млн. м3/сут. Эффективность очистки газа от мехпримесей по фильтру-сепаратору составляет от 90 % до 100 % в зависимости от размеров частиц, по жидкости - не более 100 мг/м3 газа. Технологические нитки №№ 12-16 состоят из одной ступени: · II ступень - тонкая очистка газа от капельной влаги и мехпримесей в фильтрах-сепараторах ГП 835.00.00.000-01 номинальной производительностью 25 млн. м3/сут. Эффективность очистки газа от мехпримесей по фильтру-сепаратору составляет от 90 % до 100 % в зависимости от размеров частиц, по жидкости - не более 100 мг/м3 газа. Для разделения воды и газового конденсата, поступающих с I и II ступеней очистки, предусматриваются две разделительные емкости. Из разделительной емкости вода и конденсат направляются: на очистные сооружения, но, учитывая очень малое количество конденсата в пластовой воде, предусмотрена возможность отвода пластовой воды с конденсатом сразу в разделительную емкость Е-310 (т.ц. № 1 или т.ц. № 2), затем поступает в нефтеловушку, флотационную, где очищается и закачивается в поглощающие скважины. Схема с подачей пластовой жидкости сразу в Е-310, минуя разделители – преимущественно используемая на УКПГ-1АС. Для периодической продувки фильтров-сепараторов от мехпримесей предусмотрена дренажная емкость, опорожнение которой производится с привлечением специализированной техники (агрегат, кислотник и т.д.). Для стравливания давления с технологических ниток предусмотрена факельная линия с фильтров-сепараторов II ступени. Безопасный пуск и остановка технологического оборудования ниток ЦОГ осуществляется в соответствии с Приложением А2.
УСТАНОВКА РЕГЕНЕРАЦИИ ДЭГ
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б9. Пропускная способность одной установки регенерации ДЭГ-16950 кг/час. В случае, если объем циркулирующего насыщенного гликоля будет превышать максимальную производительность колонны регенерации, в работу может быть подключен резервный десорбер и испаритель. Ввиду идентичности установок описание работы приводится для одной из них. Насыщенный раствор ДЭГ с концентрацией 95-97 % масс. с полуглухих тарелок абсорберов через клапаны-регуляторы уровней поступает в общий коллектор диаметром 89 мм и через дроссельную шайбу DN 10 поступает в выветриватель В-301, где освобождается от избытка растворенного газа. Насыщенный гликоль дегазируется при давлении 0, 25 МПа, выделившийся газ сбрасывается на свечу через клапан-регулятор давления. Для защиты аппарата от превышения давления на выветривателе установлен ППК с Руст = 0, 35 МПа со сбросом газа на свечу. Предусмотрена также сигнализация максимального давления В-301 на пульт УВК. Для нормальной работы выветривателя и системы регенерации в целом клапаном-регулятором уровня № Кр301 в выветривателе поддерживается определенный уровень НДЭГ Давление в выветривателе поддерживается с помощью клапана-регулятора № Кр301г, а так же установлен предохранительный клапан с Руст=0, 35 МПа. Сигнализация максимального и минимального уровня в В-301 выведена на пульт операторной. Раствор насыщенного гликоля с температурой 5÷ 15 º С и давлением 0, 15-0, 25 МПа, пройдя фильтр Ф-301 (тонкой очистки) через клапан-регулятор уровня, поступает в трубное пространство одного из теплообменников Т-302/7, 8, где нагревается встречным потоком регенерированного ДЭГ до температуры 80÷ 150 º С. После Т-302 раствор НДЭГ с температурой 80÷ 150 º С подается на 10, 12 или 14 массообменную тарелку десорбера Д-301 на регенерацию. Десоpбеp имеет 18 колпачковых массообменных тарелок и одну полуглухую тарелку, разделяющую кубовую часть колонны от выпарной. Раствор НДЭГ, перетекая сверху вниз с тарелки на тарелку, контактирует с восходящим паровым потоком, идущим от испарителя И-301, за счет чего происходит выпар влаги, поглощенной раствором ДЭГ из газа. Параметры работы десорбера: · рабочее давление десорбера вакуум 0, 04÷ 0, 07 МПа; · темпеpатуpа низа 110÷ 145 º С; · темпеpатуpа верха 60÷ 80 º С. Регенерированный раствор ДЭГ скапливается на полуглухой тарелке десорбера и с температурой 100÷ 145 º С самотеком поступает в испаритель И-301, где нагревается до температуры 153÷ 164 º С водяным паром, поступающим из котельной через клапан-регулятор температуры исполнения «НЗ» в трубный пучок испарителя. Пары воды, ДЭГ, в газообразном состоянии из испарителя И-301 с температурой 153÷ 164 º С поступают под глухую тарелку десорбера Д-301 для создания в колонне восходящего парового потока и поддержания в кубовой (нижней) ее части температуры 100÷ 140 º С в десорбере создается разряжение за счет работы водокольцевого вакуум-насоса Н-306 по схеме: И-301 - Д-301 - Х-301- Р-301- Н-306- атмосфера (за пределами цеха). Водоснабжение вакуум-насосов выполнено по оборотному циклу, для подпитки системы используется не вода из водопровода УКПГ, а дистиллят десорбера – рефлюкс, который не содержит солей и мехпримесей. Содержание ДЭГ и метанола - незначительные, в пределах 0, 1÷ 1, 0 % масс., что допустимо, т.к при подтягивании паров из Д-301 эти компоненты так или иначе попадают в полость насоса с каплями и парами рефлюкса. Применение данной схемы позволяет экономить воду, добываемую с артезианских скважин УКПГ. Отделившиеся водяные пары с незначительным содержанием ДЭГ и отдувочный газ c температурой 60 º С при давлении вакуума – 0, 04÷ 0, 07 МПа с верхней части десорбера через шлемовую трубу диаметром 219 мм поступают в воздушный холодильник-конденсатор Х-301, где охлаждаются до температуры 16÷ 40 º С. Сконденсировавшаяся жидкость и газы из Х-301 стекают в рефлюксную емкость Р-301. Далее жидкость из Р-301 поступает по трубопроводу DN 50 на всасывающую линию одного из насосов Н-307/1, 2 и подается через клапан-регулятор расхода жидкости на 18-тую тарелку десорбера для регулировки и поддержания температуры верха десорбера согласно нормам технологического режима (60-75 оС). Расход жидкости, подаваемой на орошение колонны, контролируется датчиком перепада давления YOКOGAWA, установленным на линии подачи рефлюкса. Так же жидкость после Н-307/1, 2 подается: · через клапан-регулятор № Кр306 в емкость Е-306 для регулирования уровня Р-301, далее при достижении минимального уровня в Р-301 открывается клапан-отсекатель № Ко306 и по причине разности давлений (в Р-301 вакуум, а в Е-306 – атмосферное давление) жидкость поступает в Р-301. Минимальный и максимальный уровни в рефлюксной емкости Р-301 сигнализируются на пульт в операторной; · через Х-302, либо по байпасной линии на охлаждение вакуумного насоса Н-306/3, 4, нагревается, охлаждая насос, и далее поступает в Е-306, откуда через перегородку избыток поступает в систему промышленной канализации, а остальная часть при необходимости используется для подпитки Р-301, по описанной схеме в предыдущем пункте; · на охлаждение насосов Н-304/5, 7, 8 (при необходимости), нагревается и подается в шлемовую трубу, затем в Х-301 где и поступает в Р-301. В испарителе И-301 регенерированный гликоль заполняет межтрубное пространство и по мере накопления переливается через перегородку в накопительный отсек, откуда через клапан-регулятор уровня насосом Н-304 горячий поток РДЭГ с температурой 153÷ 164 º С и концентрацией 99, 3 % прокачивается через межтрубное пространство рекуперативного теплообменника Т-302, нагревая встречный поток насыщенного абсорбента, охлаждается до 20÷ 60 º С и поступает в накопительную емкость регенерированного ДЭГ Е-304. Так же предусмотрена подача горячего потока РДЭГа в теплообменники Т-302/7, 8 с последующей подачей в Е-304 насосом Н-304. Уровень ДЭГ в накопительном отсеке испарителя (за переливной перегородкой) поддерживается клапаном-регулятором уровня, установленным на линии выхода регенерированного ДЭГ после Т-302. В 2004 году проведена модернизация десорбера Д-301/4 по чертежам ЦКБН ГПР 1991.01.000. Модернизация проводилась с целью: · повышения максимальной рабочей производительности аппарата; · улучшения его гидравлических характеристик. Принцип работы модернизированного аппарата. Исходное сырье (НДЭГ) подается в среднюю часть колонны в распределитель жидкости, откуда поступает на поверхность насадки и стекает вниз, контактируя с поднимающимися на встречу парами, которые поступают в кубовую часть десорбера из испарителя и далее через патрубки полуглухой и газораспределительной тарелок равномерным потоком подаются под нижний слой насадки. Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-11; Просмотров: 2520; Нарушение авторского права страницы