Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Разработка маршрутного технологического процесса обработки



де­тали

На одну деталь студент разрабатывает технологический процесс. Разработка технологического процесса входит в перечень взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой техноло­гической подготовкой производства (ЕСТПП) выполнятся в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14. 301 — 73 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения".

Разработка технологических процессов является одним из важнейших этапов подготовки производства, так как от неё в значительной степени зависит качество продукции, трудоём­кость и экономичность производства.

В разработке технологических процессов следует стре­миться к сокращению числа операций, так как это уменьшает себестоимость изготовления детали.

Основы построения маршрутного технологического про­цесса.

При обработке заготовки, как правило, осуществляется снятие основного припуска (черновая обработка).

При черновой обработке действующие силы велики; заготовка сильно нагревается. При этих условиях получить точ­ные размеры детали не возможно. По этому при разработке технологического процесса необходимо руководствоваться следующими принципами:

- при черновой обработке снимаются наибольшие слои ме­талла. Это позволяет сразу выявить дефекты заготовки;

- в первую очередь обрабатываются те поверхности, кото­рые являются базовыми при дальнейшей обработке;

- в первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижа­ется жесткость заготовки: например, при обработке ступенча­тых валов в начале обрабатывают ступени большего диамет­ра, а затем ступени меньшего диаметра;

- поверхности с одинаковой точностью относительного расположения нужно обрабатывать за одну установку;

- при определении последовательности выполнения черно­вых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на черно­вых операциях;

- чистовые и отделочные операции относятся на конец тех­нологического процесса, так как при этом уменьшается воз­можность повреждения уже обработанных поверхностей.

Разработав технологический маршрут обработки заданной детали, студент в пояснительной записке приводит последо­вательность выполнения операций, указывая наименования операции, и ее краткое содержание, технологические базы, наименование оборудования (название и модель станка). Маршрут обработки детали представить в таблице 7.

При этом не нужно в каждой операции перечислять все обрабатываемые поверхности, то есть расчленять операции по переходам.

Таблица 8 - Маршрут обработки детали

Номер операции Наименование и краткое содержание операции Наименование оборудования Модель станка
       

 

Выбор и обоснование баз

Одним из важнейших вопросов при разработке техноло­гического процесса механической обработки является выбор баз. Особенно важно правильно выбрать базовую поверхность для первой операции.

При выборе баз на первой операции необходимо руково­дствоваться следующими соображениями:

- для деталей, у которых обрабатываются не все поверхно­сти, первой черновой базой следует выбирать поверхность, остающиеся черными;

-если обрабатываются все поверхности детали, за базы следу­ет принять поверхности, имеющие наименьший припуск;

- базовые поверхности должны быть по возможности рав­ными, точной формы;

- черновая базовая поверхность должна обеспечивать ус­тойчивое положение детали при действии усилий зажима и обработки;

- после выполнения первой операции черновые базы долж­ны быть заменены чистовыми.

Основное назначение черновых базирующих поверхно­стей сводится к обеспечению правильной ориентации детали при выполнении первой операции механической обработки — создание чистовых баз.

При выборе баз на последующих операциях студент руко­водствуется следующими соображениями:

- необходимо стремится использовать принцип совмещения баз. т.е. в качестве установочной базы использовать поверхность, являющуюся конструкторской или измерительной ба­зой;

- наибольшая точность будет получена, если установочная технологическая база совпадает с измерительной или кон­структорской;

- необходимо стремится соблюдать принцип постоянства баз, т.е. использовать в качестве установочных баз одни и те же поверхности;

- принятые базы должны обеспечить простую и надежную конструкцию приспособления, с удобной установкой детали.

Базирующие поверхности необходимо выбирать так, что­бы в процессе обработки и зажима не вызывали недопусти­мых деформаций детали.

Выбрав базу по каждой операции, студент записывает их в технологическом маршруте обработки детали (таблица 7).

2.5.4 Расчет режимов обработки и норм времени на опера­цию

При расчете режимов обработки необходимо помнить, что рассчитанный режим обработки обязательно корректируется по паспортным данным станка.

Для расчета режимов обработки необходимы следующие данные:

- чертеж детали и заготовки с техническими требованиями;

- физико-механические свойства материала заготовки; матери­ал режущей части инструмента;

- геометрия режущей части инструмента;

- стойкость инструмента; паспортные данные вы­бранного станка;

- содержание операции.

Расчет режима обработки производится в следующей по­следовательности:

1. Определяется глубина резания.

Глубина резания (t) определяется в зависимости от вида обработки (черновая, чистовая), припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину реза­ния, обеспечивающую снятие большей части припуска за один проход инструмента. При получистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемого уровня точности и класса шеро­ховатости поверхности. Чистовую обработку выполняют с глубиной резания X = 0.1-.0.3 мм.

2. Выбирается подача (s) в зависимости от глубины реза­ния и требований шероховатости поверхности. Выбранная подача обязательно корректируется по паспор­ту станка. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем ско­рость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью стан­ка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости.

3. Определяется скорость резания (V) в зависимости от глубины резания, подачи, прочности обрабатываемого мате­риала, стойкости инструмента.

Скорость резания определяется путём расчета по соответ­ствующим эмпирическим формулам. Таким образом, назначение режима резания - это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и ско­рости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки.

4. Определив скорость резания, рассчитывают частоту вращения детали ( n шпинделя). Частота вращения корректируется по паспорту станка. Необходимо принимать меньшее ближайшее число оборотов.

5. Определяется фактическая скорость резания.

6. Далее идет проверка режима резания.

7. Определяется сила резания.

8. Определяется мощность резания.

9. Определяется основное время на выполнение перехода. Если при много инструментальной обработке основное время работы суппортов перекрываются, то основное время принимается того суппорта, у которого оно наибольшее.

10. Расчет нормы времени обработки

После определения режимов резания приступают к техни­ческому нормированию, т.е. к определению нормы времени на операцию.

Для единичного и мелкосерийного производства опреде­ляют штучно-калькуляционное время.

Норму штучного времени "Тшт" в минутах определяют по формуле

Тшт = То + Тв + Тт. обс + Тен , (8)

где То - основное время на операцию, мин; •

Тв - вспомогательное время на операцию, мин;

Тт.обс - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Тен - время на отдых и естественные надобности, мил.

Сумма (То+Тв) представляет собой Топ - оперативное время.

Для упрощения подсчета нормы штучного времени, время на обслуживание рабочего места и время на отдых рабочего берут в процентах от оперативного времени.

В этом случае формула 13 принимает вид:

Тшт = (То+Тв) х (1+ ά· β · у /100 ) (9)

где ά - число процентов от оперативного времени на тех­ническое обслуживание рабочего места; колеблется в преде­лах 1,0-3,5%,

β - число процентов от оперативного времени на органи­зационное обслуживание рабочего места; колеблется в пределах 1,0 - 3 % ;для шлифовальных станков до 7%);

у - число процентов от оперативного времени на отдых и естественные надобности рабочего. В серийном производстве колеблется в пределах 4-6 %;

То - определяется по формулам.

Вспомогательное время стоит из:

- времени на установку и снятие детали; времени, связанно­го с переходом;

- времени на изменение режима работы станка и на смену инструмента;

- времени на контрольные промеры обрабатываемой по­верхности.

Вспомогательное время определяется по нормативам. Норма калькуляционного времени в единичном типе произ­водства "Тк" в минутах определяется по формуле

Тк = Тп.з + Тшт (10)

В серийном производстве норму времени на операцию на­зывают штучно-калькуляционным временем

Тшт-к= Тпз/n+Тшт (11)

где Тп.з - подготовительно-заключительное время на опе­рацию, определяемое по нормативам, мин;

п - величина пар­тии;

Тшт - штучное время на операцию.

В пояснительной записке рассчитыва­ется норма штучно-калькуляционного времени на одну операцию .

 

Сборка станка

 

Описать последовательность и особенности процесса сборки данного станка.

Правила сборки. Необходимость в покраске, проверке, испытании . Инструмент применяемый при сборке.

 






Читайте также:

Последнее изменение этой страницы: 2016-05-03; Просмотров: 70; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2017 год. Все права принадлежат их авторам! (0.091 с.) Главная | Обратная связь