Площадь производственного корпуса

 

Площадь производственного корпуса определим суммированием площадей всех помещений:

F_общ = F_пр.уч + F_пр.зон +F_скл + F_клад + F_клиент+ F_{адм.быт} + F_вспом. + F_вент (1.30)

 

F_пр.уч – площадь производственных участков, м²

F_пр.зон– площадь производственных зон, м²

F_скл – площадь складских помещений, м²

F_клад- площадь кладовых, м²

F_клиент- площадь клиентской, м²

F_{адм.быт} – площадь административно – бытовых помещений, м²

F_вспом. – площадь вспомогательных участков, м² (169, 78+45, 7 = 215, 48)

F_вент- площадь вентиляционных помещений, м²

 

F_общ= 143+646, 3+208, 8+17, 6+77+60+215, 5 +136, 8 = 1505 м²

 

Расчет площади генерального плана.

 

При предварительном расчете площади территории определяется по формуле

F_уч = 100·(F_зпс + F_ст)/К_з, (1.31)

 

где F_зпс = F_зд + F_{отмостки} – площадь застройки производственно-складских зданий, м². Отмостки (0, 5 – 0, 7 м) по всему периметру.

F_ст – площадь стоянок, м².

К_з – коэффициент застройки. Для числа р.п. = 11, К_з =25 %.

 

F_уч = 100·(1687, 44 + 529, 3)/25 = 8866, 96 м².

2.

Уборочно-моечные работы

Эти воздействия предназначены для со­держании автомобилей в чистом и опрятном состоянии, что является одним из обязательных условий со­блюдения санитарных правил при пассажирских перевозках и транс­портировании различных грузов. Кроме того, своевременная мойка автомобилей способствует сохране­нию лакокрасочных покрытий, а так­же позволяет обнаружить появив­шиеся неисправности.

Под влиянием температуры окру­жающей среды, атмосферных воздей­ствий и налипшей на кузов грязи, содержащей органические и неорганические кислоты, происходят необ­ратимые изменения химических свойств лакокрасочных покрытий. Потеря эластичности лакокрасочного покрытия происходит также под влиянием деформаций и вибраций кузова при движении автомобиля. В результате чего на его поверхности образуются микротрещины, происхо­дит обнажение металла, что способствует его коррозии. В результате слой краски на поверхности кузова автомобиля постепенно тускнеет и разрушается.

Нижние поверхности автомобиля загрязняются глинистыми, органическими и другими примесями, образующими прочную кор­ку, что затрудняет осмотр и прове­дение необходимых работ. Хромиро­ванные детали кузова теряют блеск под воздействием содержащихся в воздухе сернистых соединений, и так­же поваренной соли, которой посыпа­ют дорогу во время гололеда.

В связи с этим в процессе ежед­невного обслуживания подвижного состава проводятся работы по уборке, мойке, сушке и периодической полировке кузова.

Мойку автомобилей производят холодной или теплой (25-—30 °С) во­дой. Чтобы не вызвать разрушения окраски кузова, разница между тем­пературой воды я обмываемой по­верхностью не должна превышать 18—2.0 " С.

При смывании струёй воды слабо­связанных пылевидных загрязнении на полированных поверхностях кузо­ва остаются мелкие (до 30 мкм) час­тицы пыли, которые удерживаются в тонкой водяной пленке и при ее вы­сыхании оставляют на поверхности кузова матовый серый налет. Поэто­му для повышения эффективности мойки струёй воды необходимо при­менять щетку или губку.

При использовании струйной мой­ки расход воды достаточно велик. Для повы­шения качества мойки и уменьшения в 2—3 раза расхода воды использу­ют специальные моющие средства («Прогресс», автошампунь МЛ-72 и др.), которые уменьшают силу по­верхностного натяжения водяной пленки на обмываемой поверхности и растворяют маслянистые отложе­ния, образуя эмульсии и суспензии, которые легко смываются.

На обмываемую поверхность мою­щий раствор наносят при помощи моечного пистолета или пульвериза­тора, после чего поверхность опола­скивается чистой водой. Расход мою­щего средства на один легковой авто­мобиль составляет в среднем 40 50 г. Помимо жидких моющих средств, промышленностью выпуска­ется синтетический порошок, из кото­рого приготавливается раствор с концентрацией 7—8 г на 1 л воды при 35—40 °С.

Значительное уменьшение расхо­дования воды обеспечивают системы оборотного водоснабжения, В соот­ветствии с принятым законодатель­ством все водопользователи обязаны принимать меры по сокращению рас­хода воды и прекращению сброса неочищенных сточных вод. Поэтому все АТП должны иметь очистные сооружения и систему оборотного использования воды

Сушка кузова производится пос­ле окончательного споласкивания его чистой водой. При этом удаляется влага с наружных поверхностей ку­зова. Для удаления остатков воды вручную применяют замшу, фла­нель и другие гигроскопические ма­териалы. При механизации процесса внешнего ухода за автомобилями для сушки кузова применяют обдув холодным или подогретым воздухом-

Главной целью полирования кузо­ва является создание стойкого за­щитного слоя на его поверхности, предохраняющего металлическую ос­нову кузова от агрессивного влияния окружающей среды. Поэтому как новые, так и старые кузова автомоби­лей подвергаются периодической об­работке полиролями. Новые кузова обрабатываются 1 раз в 1, 5—2 мес. При этом используются полироли, созданные на основе водоотталки­вающих средств, эмульсаторов, раст­ворителей и воды. Для старых, поте­рявших блеск лакокрасочных по­крытий используется автополироль, составной частью которого является композиция абразивных материалов.

 

По способу выполнения различают мойку ручную, механизированную и комбинированную.

Ручная мойка производится из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом струей воды низкого или высокого давления.

Механизированная мойка автомобилей осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются: по конструкции рабочего органа установки – на струйные, щеточные и струйно-щеточные; по относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки – на проездные и подвижные; по условию применения на стационарные и передвижные; по способу управления – на установки с ручным управлением и автоматические.

В струйной моечной установке в качестве рабочего органа используются сопла или форсунки, установленные в неподвижных или подвижных трубопроводах-коллекторах, по которым подается вода или моющий раствор.

В щеточной моечной установке рабочим органом являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки с подводом к ним воды или моющего раствора

Струйно-щеточные установки имеют в качестве рабочего органа комбинированное устройство из щеток, а также сопла, по которым подается вода или моющий раствор.

Проездные моечные установки представляют собой стационарные устройства, через которые с помощью конвейера или самоходом перемещается обрабатываемый автомобиль.

Подвижные моечные установки – устройства с рабочими органами, перемещающимися относительно неподвижного автомобиля.

Стационарные моечные установки – устройства, устанавливаемые фундаментально на моечном посту.

Передвижные моечные установки представляют собой самоходные установки, смонтированные на шасси автомобиля и используемые для мойки подвижного состава.

 

 

2. Контрольно-диагностические и ре­гулировочные работы.

 

Контрольно-диагностические работы предназна­чены для определения и обеспечения соответствия автомобиля требовани­ям безопасности движения и воздей­ствия автомобиля на окружающую среду, а также для оценки технического со­стояния агрегатов, узлов без их разборки. Эти работы являются состав­ной частью процесса технического обслуживания и ремонта. Объем контрольно-диагностических работ для современных автомобилей составляет по отношению к объему исполнительской части око­ло 30%. При диагностировании выявляют автомобили, техническое со­стояние которых не отвечает требованиям безопасности движения, а перед ТО определяют потребность в устранении неисправ­ностей или проведении ремонта, контролируют качество ТО и ТР, определяют возможность исправной работы агрегатов и ме­ханизмов автомобиля в предстоящем межконтрольном пробеге собирают и обрабатывают информацию, необходимую для уп­равления производством.

По назначению, периодичности, трудоемкости, перечню вы­полняемых работ и месту в технологическом процессе ТО и ТР периодическое диагностирование, как указывалось ранее, делится на Д-1 и Д-2.

Д-1 предназначается главным образом для диагностирования механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, механизмы управления, углы установки передних ко­лес, приборы освещения), уровень токсичности отработавших га­зов и его топливную экономичность. Оно может либо ограничи­ваться только определением годности объекта к дальнейшей эксплуатации (экспресс-диагностирование), либо включать в себя определение основных неисправностей и сопровождаться регули­ровочными работами с последующим контролем качества их вы­полнения. Экспрессное Д-1 производится на контрольном пункте при возвращении автомобиля в парк, а Д-1 при ТО-1 или перед ним. Кроме того, для проведения ТО-1 используют информацию, полученную при помощи средств встроенного диагностирования.

Д-2 предназначается для диагностирования автомобиля в це­лом по тягово-экономическим показателям и выявления неисп­равностей его основных агрегатов, систем и механизмов.

Д-2 проводят перед ТО-2, чтобы подготовить производство к выполнению ремонтных работ и уменьшить простои автомобиля в плановом ТО-2, Одновременно с Д-2 выполняют некоторые технологически оправданные регулировочные работы и последу­ющий контроль качества их проведения. Д-2 проводят также по заявкам перед ТР в случаях необходимости выявления неисправ­ностей и определения потребного объема ремонта.

Информацию, необходимую для проведения ТО-2 и ремонта, получают при помощи диагностических стендов и переносных приборов. Для обнаружения неисправностей и отказов в процес­се выполнения ТО и ТР (на специализированных постах, линиях и в цехах) проводят оперативное технологическое диагностиро­вание, используя при этом переносные приборы и настоль­ные установки. Диагностирование какого-либо аг­регата (системы) проводится специ­альными стендами, приспособления­ми приборами. Принцип их действия зависит от характера диагностиче­ских признаков, которые присущи объекту контроля. Наряду с рассмотренными спосо­бами диагностирования существует встроенное диагностирование, когда информация выводится на прибор­ную панель автомобиля. Например момент износа тормозных колодок до предельного состояния, а также экспресс-диагностирование, когда за минимальный промежуток времени, обычно в автоматическом режиме определяется одно из значений тех­нического состояния - исправлен или не исправлен — без выдачи информа­ции о конкретной причине неисправ­ности, например контроль давления воздуха в шине но ее деформации.

 

Регулировочные работы заключаются в восстановлении без замены деталей и механизмов параметров технического состоя­ния объекта до установленных технической документацией норм: величин, зазоров, люфтов, свободных ходов, приводных усилий. Проводят их по результатам диагностирования и контроля качества выполненного ТО или ремонта.

Регулировочные работы вклю­чают операции по восстановлению работоспособ­ности агрегатов, механизмов и систем автомобиля с помощью предусмотренных в них регули­ровочных устройств, до уровня, требуемого правилами техниче­ской эксплуатации автомобиля или техническими условиями (на­пример, частоты оборотов коленчатого вала двигателя на холос­том ходу, свободного хода педали сцепления и др.).

Регулировочные работы, как пра­вило, являются заключительным эта­пом процесса диагностирования.

Специальными регулировоч­ными узлами в конструкции авто­мобиля (эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные уст­ройства прерывателей-распределите­лей и т. д.) устанавливают норма­тивные параметры.

Многие наиболее важные характе­ристики автомобиля (расход, топли­ва, мощность, износ шин, тормозной путь) в большинстве случаев зави­сит от своевременности и качества выполнения диагностических и регу­лировочных работ.

Регулировка света фар. Эти работы необходимо выполнять для того, чтобы при движении свет фар не “ослеплял” водителей встречных автомобилей и максимально освещал проезжую часть.

Установку фар проверяют в следующей последовательности: устанавливают автомобиль на пост; ставят прибор перед автомобилем, чтобы ось оптической камеры с линзой ориентировочно служила продолжением оси рассеивателя проверяемой фары; с помощью ориентатора корректируют положение прибора; проверяют и при необходимости регулируют направление светового потока фары; определяют силу света проверяемой фары. Точно также проверяют вторую фару автомобиля.

Технология проверки установки фар автомобиля ведется с помощью приборов: ПРАФ – 3, К-303, К-310, KS-30 (ПНР).

 

Регулировка углов установки управляемых колес. Для автомобиля очень важна хорошая стабилизация управляемых колес, т.е. их способность устойчиво сохранять прямолинейное движение и возвращаться к нему после поворота. Соблюдение заданных углов установки шкворней и колес оказывает большое влияние на безопасность движения и износ шин.

Оборудование для замера углов установки колес при диагностике переднего моста автомобиля подразделяется на две группы: стационарное – стенды и переносное – приборы. По принципу действия стенды подразделяются на механические, оптические, оптико-электрические и электрические, а переносные приборы – на механические жидкостные и оптико-электрические.

Регулировка токсичности отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для карбюраторных двигателей при этом используются газоанализаторы, а для дизельных – фотометры (дымомеры ) или специальные фильтры. В газоанализаторе использован оптико-абсорбционный метод, основанный на измерении поглощения энергии инфракрасного излучения анализируемым компонентом газа. Вследствие поглощения этой энергии исследуемая газовая смесь нагревается до некоторой температуры. Степень нагрева зависит от состава смеси. Газоанализаторы бывают инфракрасные и каталитические.

Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов, которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Приборы для измерения токсичности отработавших газов: ГАИ – 2, Инфралит, Элкон – S105A, AST, K-456

 

 

3. Крепежные работы.

 

Предназна­чены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых со­единений. Состоят из проверки состояния резьбовых соединений деталей (болтов, шпилек, шплинтов) и крепления их (подтяжки), постановки крепежных деталей взамен утерянных и замены негодных. В объеме ТО в зависимости от вида ТО и типа подвижного со­става эти работы составляют пример­но 30%. При текущем ремонте с крепежными рабо­тами связано большинство монтажно-демонтажных, сборочно-разборочных операций. Поэтому применение правильных приемов по обслужива­нию резьбовых соединений позволя­ет повысить эксплуатационную на­дежность автомобиля в целом, об­легчить труд рабочих, резко снизить трудоемкость работ.

При оценке состояния кре­пежного соединения, его восста­новлении и определении перио­дичности обслуживания следует учитывать назначение и условия работы. При этом целесообразно рассматривать три группы соединений. Первая группа — резьбовые соединения, от которых зависит безопасность движения автомо­биля (соединения тормозов, ру­левого управления и др.). Соединения этой группы должны обслуживаться наиболее часто и качественно. Вторая группа - крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции. Эти соединения обычно несут силовую нагрузку, и от них зависит надеж­ность и долговечность работы автомобиля в целом (крепление двигателя, рессор, коробки передач и т. п.).

Третья группа — крепежные соединения, обеспечивающие герметичность систем (не входящих в первую группу), не допу­скающие утечки жидкости, газов (топливо-, воздухо-, водо-, мас­лопроводы и т. п.).

Соединения первой группы проверяют наиболее тщательно с

применением специальных приборов и ключей. Соединения вто­рой группы проверяют наружным осмотром крепежных деталей и стопорных устройств и пробным подтягиванием ключом. Соеди­нения третьей группы проверяют визуально по следу жидкости, по падению давления на приборах и на слух (по шипению).

Срыв резьбы при ремонтах в усло­виях АТП — также распространен­ный дефект. Основная причина этого — затяжка резьбовых соединений с усилиями, значительно превышающими нормативы.

Сорванную резьбу можно восстано­вить специальным режущим инстру­ментом (плашками, метчиками). Оборвавшуюся часть болта или шпильки из резьбового отверстия удаляют сверлом меньшего диаметра.

Для сохранения на более длительное время стабильности сое­динений и уменьшения трудозатрат на выполнение крепежных работ еще недостаточно используются конструкционные клеи, самоконтрящиеся специальные гайки и зубчатые шай­бы, при использовании которых надежность работы соединений повышается в 8—10 раз по сравнению с обычными резьбовыми соединениями.

Номенклатура и последовательность проведения крепежных работ зависят от типа и модели автомобиля, условии его эксплуа­тации и ресурса.

 

Механизация крепежных работ. Основным инструментом при выполнении крепежных работ явля­ется набор гаечных ключей. Работы, выполняемые вручную, трудоемки, монотонны, а в ряде случаев не безопасны.

К числу крепежных инструментов от­носятся открытые, накидные и торцовые гаечные ключи, шуруповерты шпильковсрты и различные отвертки, составляющие комп­лект инструментов слесаря-монтажника. Для обеспечения плот­ности резьбового соединения без его перенапряжения, применяют динамометрические рукоятки, позволяющие регулировать момент затяжки. В качестве ручного инструмента при крепежных работах применяют гидравлические, электрические или пневматические гайковерты, значи­тельно сокращающие трудоемкость работ.

Для обеспечения крепежных работ, требующих при затяжке усилия 600—800 Н-м и более, применяются электромеханические и пневматические гайковерты. Особенно большие моменты требу­ются при затяжке гаек крепления дисков колес 700—800 Н*м и стремянок рессор 1, 0—1, 1 кН*м. Гайковерты делают ручными и передвижными — на тележках; перекатываемых по полу поме­щения или перемещаемых по направляющим на роликах в осмотровых канавах.

В качестве ручного инструмента при крепежных работах ис­пользуют также ручные электрические и пневматические гайко­верты. Первые имеют массу от 2, 3 до, 5, 5 кг при диаметре резь­бы заворачиваемых гаек и винтов до 20 мм, а вторые соответст­венно от 2, 1 до 14, 0 кг и до 30 мм.

Применение гайковертов увеличивает производительность тру­да при крепежных работах в 3—4 раза. Однако при их работе возникает резкий шум, превосходящий установленные нормы на 60 - 70 дБ. Кроме того, развиваемый гайковертом момент в ряде случаев оказывается недостаточным. Для повышения крутящего момента н устранения шума в конструкциях гайковертов применя­ют цилиндрические редукторы и ремонтные вариаторы непрерыв­ного действия.

Механизация крепежных работ облегчает их производство и сокращает трудозатраты, повышая тем самым эффективность и качество труда при выполнении массовых и трудоемких работ.

 

 

4. Подъемно-транспортные работы.

 

Составляют значительную часть про­изводящихся на АТП при ТО и ТР работ, связанную с перемещением автомобилей с поста на пост, а также с подъемом и перемещением агрега­тов и узлов большой массы: двигате­ля, коробки передач, мостов, редуктора заднего моста н др.

В зонах ТО-2 и ТР и на поточных линиях автомобили могут переме­щаться собственным ходом, перека­тыванием или с помощью специаль­ных конвейеров. На постах ТР агрегаты поднимают и транспорти­руют с помощью различных подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующими безопасность работы. Делается это с помощью электротельфера, перемещающегося по монорельсу, или кран – балки, а в случае их отсутствия с помощью передвижных гидравлических кранов и грузовых тележек. На этих же тележках снятые агрегаты могут доставляться на склад ремонтного фонда или агрегатный участок.

Для подъема автомобиля над уровнем пола используют стационарные подъемники различных конструкций. Для вывешивания переднего или заднего мостов при работе на осмотровых канавах широко используют канавные подъемники. Для подъема передних или задних частей автомобиля при работе на напольных постах используют гаражные передвижные домкраты различной грузоподъемности.

 

 

5. Разборочно-сборочные работы

 

Являются начальными и конечными операциями текущего ремонта автомобилей. Они включают замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные. Кроме постов ТР разборочно-сборочные работы проводятся практически во всех других производственных отделениях, куда поступают для ремонта различные агрегаты и узлы, снятые с автомобиля. С целью повышения уровня механизации при разборке – сборке необходимо использовать различные гайковерты, приспособления, наборы ключей и т. п. Автозаводы выпускают комплекты приспособлений и специального инструмента для проведения разборочно-сборочных работ.

Разборочно-сборочные работы на агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих свободный доступ к ремонтируемому агрегату, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Разборка-сбор­ка различных узлов, например элек­трооборудования, топливной аппара­туры, проводится в основном на верстаках с применением универ­сального инструмента и специальных приспособлений.

Значительную трудность представ­ляют снятие колес автомобиля, а так­же демонтаж и монтаж шин грузовых автомобилей. Поэтому отечественная промышленность выпускает специ­альные тележки для снятия, установ­ки и транспортирования колес грузо­вых автомобилей и автобусов, в том числе в сборе со ступицами и тормоз­ными барабанами, а также стенды для демонтажа и монтажа шин легковых и грузовых автомобилей.

 

 

6. Слесарно-механические работы

 

Включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гнезд подшипни­ков, протачивание рабочей поверх­ности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоско­стей и т. п.

Проводятся перечисленные работы на слесарно-механическом участке АТП с помощью токарно-винторезных, сверлильных, фрезерных, шли­фовальных и других универсальных металлообрабатывающих станков, а также вручную на слесарных вер­стаках. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы со­ставляют 4- 12 %.

Значительное число отказов авто­мобиля приходится на долю механи­ческих разрушений и износов. В усло­виях АТП такие детали восстанав­ливают сваркой или слесарно-механической обработкой. В первом слу­чае поврежденные детали заваривают газовой или электродуговой сваркой, а затем подвергают слесарной обработке. Характерными примерами являются заварка трещин различных кронштейнов и трещин в головках блока цилиндров.

Во втором случае используют так называемый метод ремонтных размеров, т. е. механически обрабатывают изношенную шейку вала под размер, меньший номинального, и тем самым выводят износ. Таким образом вос­станавливают опорные шейки рас­пределительных валов, клапаны, тол­катели, валик масляного насоса и ряд других деталей. Часто исполь­зуют и способ установки дополни­тельной детали. Например, при изно­се шейки ведущего вала коробки пе­редач ее механически обрабатывают под меньший размер и напрессовы­вают ремонтную втулку, изготовлен­ную на токарном станке из того же материала, что и вал. Наружный диаметр втулки после ее запрессовки обрабатывают под исходный размер шейки вала.

Таким же способом восстанавли­вают и отверстия.

В число основного оборудования входят: токарно-винторезные, сверлильные, универсально-фрезерные, универсально-заточ­ные и обдирочно-шлифовальные станки, а также слесарные верстаки с тисками, поверочная плита, пресс, стеллажи и т. п.

Кроме указанных ремонтных работ, слесарно-механический цех на АТП выполняет значительное количество работ по ремон­ту технологического оборудования и другие работы по самооб­служиванию предприятия (по отделу главного механика).

 

 

7. Кузнечные работы.

 

К ним относятся: ремонт и изготовле­ние деталей с применением нагрева в горне (правка, горячая клепка, ковка деталей) н ремонт рессор (с нагревом в рессорной печи) с последующей закалкой (в ванне).

Они представляют собой пластическую обработку ме­таллических деталей и составляют примерно 2—3 % объема работ по текущему ремонту. Основная доля связана с ремонтом рессор — заме­ной сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) просевших. Кроме того, изго­тавливают различного вида стремян­ки, скобы, хомуты, кронштейны.

Оборудование цехов для кузнечно-рессорных работ состоит из стенда для рихтовки рессор, кузнечных горнов, наковален, нагре­вательных печей, ванн для закаливания, приспособлений для за­вивки рессорных ушков, приспособлений для испытания, сборки и разборки рессор.

 

 

8. Кузовные работы

 

включают деревообделочные, арматурные, обойные, жестяницкие и малярные работы, составляющие одну технологическую группу.

Кузовные ремонтные работы имеют большое значение для ав­тобусных и таксомоторных предприятий, поскольку стоимость ку­зовов автобусов и легковых автомобилей составляет более поло­вины стоимости всего автомобиля.

Деревообделочные или столярные работы включают из­готовление н замену отказавших в работе деревянных деталей и частей кузова, кабины и грузовой платформы. При сложных кузов­ных работах кузов или кабину снимают и неисправные детали заменяют. Мелкие дефекты устраняют без съема кузова или каби­ны с рамы автомобиля.

Деревообделочные работы выполняют на столярных верстаках и универсальных деревообделочных станках, на которых можно осуществлять пиление, строгание, фрезерование и фуговку. Для поперечного пиления используют дисковые и ленточные пилы. За­точку ручных режущих инструментов производят на точиле с электроприводом.

Оборудование, используемое для заточки и резки, должно иметь ограждения и прозрачные козырьки для защиты глаз рабо­тающих.

Жестяницкие работы. В основном представляют собой ремонт повреж­дений кузовов автобусов и легковых автомобилей (7—9% объема ТР) и кабин грузовых (примерно 2, 5 % объема ТР). В указанные объемы входят сопутствующие сварочные работы. Жестяницкие работы могут выполняться как в кузов­ном (или жестяницком) цехе, так и на постах ТР. К жестяницким работам относятся: устранение вмятин, раз­рывов, трещин и повреждений от коррозии на кузовах, кабинах, дверках, крыльях, подножках, облицовках, брызговиках; изготов­ление порожков, брызговиков и других несложных деталей кузова и кабины.

Значительную часть жестяницких работ производят вручную при помощи специального инструмента — металлических, рези­новых и деревянных молотков и различных оправок и приспособ­лений.

При выполнении кузовных работ основным оборудованием служат: зиг-машина (для отбортовки краев), вальцовочная маши­на (для правки листов), вибрационные или рычажные ножницы, гидравлический пресс с набором приспособлений, стяжек и рас­тяжек для правки поврежденных кузовов и деталей оперения ав­томобиля. Для жестяницких работ используют также сварочное оборудование и конструкционные клеи.

Арматурные работы заключаются в ремонте замков и петель, установке ручек, запорных крюков, кронштейнов, оковки кузова, ремонте стеклоподъемников, вставке стекол. Непосредст­венное выполнение этих работ может производиться вне цеха на постах ТР. Однако все подготовительные к этим работам опера­ции проводят в цехе, оборудование которого предусматривает тис­ки, верстаки, сверлильные станки, точило и др.

Обойные работы состоят в ремонте сидений и спинок, в замене и ремонте обивки потолка, стен салона (легковые авто­мобили и автобусы), а также в изготовлении и ремонте утепли­тельных чехлов.

Для работы используют специальные швейные машины (ре­месленного типа), верстаки для разборки подушек спинок сиде­ний с отсосом пыли, а также столы и шаблоны для раскройки обивочных материалов, лари и стеллажи.

 

 

9. Окрасочные работы

 

предназначе­ны для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасоч­ных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5 % его объема для грузо­вых автомобилей и 8 % для автобу­сов и легковых автомобилей.•

Малярные работы выполняют в специальном цехе (ма­лярном отделении кузовного цеха), Мелкие подкрасочные рабо­ты обычно выполняют на постах ТО и ТР.

На АТП осуществляется как полная окраска кузовов, кабин и грузовых платформ, так и их подкраска, и окраска номерных знаков, нанесение надписей и номеров на бортах, на маршрут­ных досках автобусов и т. д.

Местная подкраска — наиболее часто встречающийся вид ма­лярной работы. Подготовку к окраске и окраску выполняют с помощью смывок, скребков, шпателей, кистей и окрасочных пи­столетов, распыляющих грунт или краску с помощью сжатого воз­духа. При использовании нитроэмалевых красок на сушку окра­шенных поверхностей требуется мало времени. Так как эти крас­ки высыхают за 20 мин при температуре окружающего воздуха +18—20°С, тогда как синтетические эмали требуют для сушки температуру +110—130°С в течение 30—50 мин. В этом случае используются терморадиационные и другие сушильные установки, в том числе и переносные.

Окраску кузова автомобиля распылением производят в каме­рах, оборудованных гидравлическим фильтром с насосом и водораспыливающей и вентиляционной системами. Искусственную сушку автомобиля после окраски производят в специально устраи­ваемых сушильных камерах при указанной выше температуре.

Малярный цех подразделяется на три основных отделения: для подготовительных работ (снятие старой окраски, грунтовка, шпатлевка и шлифовка), для окраски пульверизационным спосо­бом и для сушки.

Основным оборудованием цеха являются краскораспылительная установка, окрасочные и сушильные камеры со специальной вентиляцией, компрессорная установка (при отсутствии централи­зованного снабжения воздухом), установка с приводом от гибко­го вала шлифовального инструмента, терморадиационная уста­новка. В соответствии с требованиями охраны труда подача све­жего воздуха должна осуществляться сверху, а вытяжка — через фильтры и решетки, устроенные в полу помещения.

 

 

10. Сварочные работы.

 

Предназна­чены для ликвидации трещин, разры­вов, поломок, а также прикрепления различных кронштейнов, уголков и в том числе в восстановлении изношен­ных деталей наплавкой металла, сварке поломанных деталей,, за­варке трещин в крыльях н металлической облицовке кузова.

На АТП применяют как электродуговую, так и газовую сварку. Электросваркой ремонти­руют массивные детали (раму, кузов самосвала), газовой, как правило, — тонкостенные детали. Сварочные работы без учета работ по ремонту кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых составляют 1, 0—1, 5 % объ­ема текущего ремонта. Для сварочных работ цех оборудуется аппаратурой для газо­вой сварки и электросварки постоянным (электрогенераторы СМГ-2а, ПСО-300 и СМГ-26) или переменным током (сварочные трансформаторы СТШ'300 и СТШ-500). При газовой сварке ис­пользуют ацетиленовые генераторы (АНВ-!, 25—72) или баллоны с ацетиленом и кислородом. Для сварки сложных (корпусных) деталей предусматривается нагревательный горн. Для сварочных работ оборудуются специальные столы и комплекты резаков. Основные требования по охране труда и технике безопасности заключаются в устройстве общеобменной вентиляции и местных отсосов на некоторых рабочих местах. Топливные баки перед за­варкой освобождают от топлива и продувают паром или промы­вают горячим водным раствором каустической соды (100 г соды на 1 л воды). Лицо и глаза сварщиков должны быть защищены очками, шлемами с защитными стеклами, а токонесущие провода надежно изолированы.

Баллоны с кислородом необходимо хранить отдельно от бал­лонов с ацетиленом, и на сварочном посту следует держать не более чем по одному баллону с ацетиленом и кислородом (по­следний полагается устанавливать

 

 

11. Медницкие работы.

 

Составляют примерно 2 % объема работ по теку­щему ремонту н предназначены для восстановления герметичности дета­лей, изготовленных в основном из цветных металлов. Это пайка радиа­торов, поплавков карбюраторов, ла­тунных трубопроводов, топливных баков топливо- и маслопроводов и т. д.

Для медницких работ применяют: специальный верстак для ремонта радиаторов (с ванной для проверки их на герметичность), ванны для испытания топливных баков, верстаки, плиты, ножни­цы для резки листового металла, стеллажи и др.

 

 

12. Очисти­тельно-промывочные работы.

 

Пред­назначены для обеспечения нормального функ­ционирования систем, содержащих технические жидкости, смазки. Качество этих работ относится к числу наиболее весомых факторов, влияющих на ресурс узлов. При промывке вымываются продукты износа, что обеспечивает лучшие условия работы деталей. Промывка каждого узла или системы регламентирована и выполняется по индивидуальной технологии.

 

 

13. Смазочные работы

 

Включают периодическое по­полнение и смену масла в картерах агрегатов (двигателе, короб­ке перемены передач и др.), смазку подшипников и шарнирных соединений трансмиссии, ходовой части, рулевого управления и кузова, заправка автомобиля специальными жидкостями (тормоз­ной, амортизаторной), очистка всех фильтров, замена фильтрую­щих элементов и отстойников системы смазки. Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от трудозатрат на ТО-1 и 17% на ТО-2. При смазочных работах используется широкий ассортимент моторных, трансмиссионных, индустриальных масел веретенное масло, пластичные (консис­тентные) смазки, рабочие жидкости для гидравлических систем и др. Основным технологическим документом, определяющим содер­жание смазочных работ, является карта смазки. В ней ука­зывают место смазки, число точек смазки, наименование и ко­личество смазки, периодичность, соответствующая виду ТО.

Помимо основных смазочных работ, выполняемых при ТО-1, ТО-2 и СО, указываемых в картах смазки, предусматриваются также работы по смазке элементов системы электрооборудования (прерыватель-распределитель, генератор, стартер), механических приводов (трос спидометра, приводы к жалюзи, карбюратору и т. п.). При этих же видах обслуживания выполняются также смазочпо-защитные работы по кузову и кабине.

Употребление смазочных материалов без учета времени года и не но назначению приводит к повышенному износу деталей, ме­ханизмов и агрегатов, а иногда к их отказу.

Привод механизмов смазочного оборудования может быть пневматическим, электрическим и механическим (руч­ным).

⇐ Предыдущая123

Поделиться:

Популярное:

1. Безопасность технологических процессов и производственного оборудования
2. Большие конденсаторы в маленьких корпусах
3. ВИД И ПЛОЩАДЬ НАПЛИТНОЙ ПОСУДЫ
4. Выполнение реверса на судах с различными пропульсивними комплексами. Силы взаимодействия винта, руля и корпуса судна, и учёт их при маневрировании.
5. ГЛАВА X ОДИССЕЯ КОРПУСА ЛОСОСЕЙ
6. До начала работ должны быть тщательно проверены и подготовлены все механизмы, инструмент и приспособления. Результаты приемки производственного пикетажа оформляются приемо-сдаточным актом.
7. Если фигура состоит из двух частей, то ее площадь равна сумме площадей этих частей.
8. ИННОВАЦИОННОГО МЕНЕДЖМЕНТА НАУЧНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
9. Конструктивные системы и схемы сельскохозяйственных зданий производственного назначения в условиях Краснодарского края.
10. Логистический цикл. Длительность производственного цикла.
11. Максимизация прибыли. Оценка производственного левериджа
12. Мастер производственного участка.