Применение гидрокомпенсаторов.

Введение

Целью выполнения письменной экзаменационной работы является описание устройства, принципа действия, а также технического обслуживания и ремонта двиготеля ваз2112

Были поставлены следующие цели профессиональной компетенции профессии 190631.01 «Автомеханик»:

ПК 1.1. Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы; ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания; ПК 1.3. Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобиля и устранять неисправности соответствующие виду деятельности «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта».

В процессе создания дипломной работы были:

- применены знания по средствам метрологии, стандартизации и сертификации; устройства и конструктивных особенности обслуживаемых автомобилей; о назначение и взаимодействие основных узлов автомобилей; о способах восстановления деталей; о назначение, расположение, принципе действия основных механизмов и приборов транспортных средств;

- получен практический опыт проведения технических измерений соответствующим инструментом и приборами; снятия агрегатов и узлов автомобиля; выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию автомобилей.

Назначение ГРМ. Виды ГРМ.

Газораспределительный механизм (ГРМ) обеспечивает своевременный впуск в цилиндры свежего заряда горючей смеси и выпуск отработавших газов. Он включает в себя элементы привода, распределительную шестерню, распределительный вал, детали привода клапанов, клапана с пружинами и направляющие втулки.

Рис.1 По количеству клапанов

Рис.2 По расположению распределительного ва

Рис.3 Общая схема газораспределительного механизма

Распределительный вал служит для открытия клапанов в определенной последовательности в соответствии с порядком работы двигателя. Распредвалы отливают из специального чугуна или отковывают из стали. Трущиеся поверхности распределительных валов для уменьшения износа подвергнуты закалке при помощи нагрева токами высокой частоты.

Распредвал может располагаться в картере двигателя либо в головке блока

цилиндров. Существуют двигатели с двумя распредвалами в головке цилиндров (в многоклапанных ДВС). Один используется для управления впускными клапанами, второй – выпускными.

Привод клапанов может осуществляться разными способами. При нижнем расположении распредвала, в картере двигателя, усилие от кулачков передается через толкатели, штанги и коромысла. При верхнем расположении возможны три варианта: привод коромыслами, привод рычагами и привод толкателями.
Коромысла (другие названия – роликовый рычаг или рокер)изготавливают из стали.

В первом варианте Коромысло устанавливают на полую ось, закрепленную в стойках на головке цилиндров. Одной стороной коромысла упираются в кулачки распредвала, а другой воздействуют на торцевую часть стержня клапана. В отверстие коромысла для уменьшения трения запрессовывают бронзовую втулку. От продольного перемещения коромысло удерживается при помощи цилиндрической пружины. Во время работы двигателя в связи с нагревом клапанов их стержни удлиняются, что может привести к неплотной посадке клапана в седло. Поэтому между стержнем клапана и носком коромысла должен быть определенный тепловой зазор.
Во втором варианте распредвал располагается над клапанами, и приводит их в действие посредством рычагов. Кулачки распределительного вала действуют на рычаги, которые, поворачиваясь на сферической головке регулировочного болта, другим концом нажимают на стержень клапана и открывают его. Регулировочный болт ввернут во втулку головки цилиндров и стопорится контргайкой. Существуют ГРМ, в которых между рычагом и клапаном устанавливается гидрокомпенсатор. Такие механизмы не требуют регулировки зазора.
В третьем варианте привода распределительный вал при вращении воздействует непосредственно на толкатель клапана. Существует три варианта исполнения толкателей – механические (жесткие), гидротолкатели (гидрокомпенсаторы) и роликовые толкатели. Первый тип в современных моторах практически не используется, в связи с большой шумностью работы и необходимостью частой регулировки зазора клапанов. Второй тип наиболее широко применяется, так как не требует настройки и регулировки теплового зазора, а работа отличается мягкостью и гораздо меньшим шумом.

Гидрокомпенсатор состоит из цилиндра, поршня с пружиной, обратного клапана и каналов для подвода масла. Работа гидрокомпенсатора основана на свойстве несжимаемости моторного масла, которое постоянно заполняет его внутреннюю полость и перемещает поршень при появлении зазора в приводе клапана.
Роликовые толкатели чаще всего применяются в спортивных и форсированных двигателях, так как позволяют улучшить динамические характеристики автомобиля за счет снижения трения. В месте контакта с кулачком распредвала у них находится ролик. Поэтому кулачок не трется, а катится по толкателю. Вследствие этого роликовые толкатели выдерживают более высокие нагрузки и обороты, а также позволяют обеспечить более высокий подъем клапанов. Недостатки – большая стоимость и вес, а, значит, и большие нагрузки на детали ГРМ.

Фазы газораспределения

Под фазами газораспределения понимают моменты начала открытия и конца закрытия клапанов, выраженные в градусах угла поворота коленчатого вала относительно мертвых точек. Для лучшей очистки цилиндров от отработавших газов выпускной клапан должен открываться до достижения поршнем НМТ, а закрываться после ВМТ. С целью лучшего наполнения цилиндров смесью впускной клапан должен открываться до достижения поршнем ВМТ, а закрываться после прохождения НМТ. Период, в течение которого одновременно открыты оба клапана (впускной и выпускной), называют перекрытием клапанов.

Фазы газораспределения подбирают на заводах опытным путем в зависимости от быстроходности двигателя и конструкции его впускной и выпускной систем. При этом стремятся использовать колебательное движение газов во впускной и выпускной системах таким образом, чтобы к концу закрытия впускного клапана перед ним оказалась бы волна давления, а к концу закрытия выпускного клапана за ним была бы волна разрежения. При таком подборе фаз газораспределения удается одновременно улучшить заполнение цилиндров свежей смесью и их очистку от отработавших газов.

Двигатель ВАЗ-2112

1 – поддон картера двигателя. 2 – передний сальник коленвала. 3 – коленчатый вал. 4 – шкив коленчатого вала. 5 – масляный насос. 6 – шкив привода генератора. 7– зубчатый ремень ГРМ. 8 – передняя крышка привода механизма газораспределения. 9 – шкив насоса охлаждающей жидкости (помпа). 10 – натяжной ролик. 11 – зубчатый шкив распредвала. 12 – задняя крышка привода механизма газораспределения. 13 – сальник распределительного вала. 14 – выпускной распределительный вал. 15 – гидротолкатель. 16 – пружина клапана. 17 – направляющая втулка клапана. 18 – выпускной клапан. 19 – ресивер. 20 – крышка подшипников распределительного вала. 21 – направляющая труба. 22 – крышка головки блока цилиндров. 23 – пластиковая крышка. 24 – свеча зажигания. 25 – впускной распределительный вал. 26 – впускной клапан. 27 – головка блока цилиндров. 28 – соединительная муфта. 29 – топливная рампа. 30 – шланг вентиляции картера. 31 – форсунка. 32 – впускной коллектор. 33 – маховик. 34 – держатель заднего сальника коленчатого вала. 35 – задний сальник коленчатого вала. 36 – блок цилиндров. 37 – масляный щуп. 38 – поршень. 39 – шатун. 40 – крышка шатуна. 41 – крышка коренного подшипника коленчатого вала.

Разборка двиготеля

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1.Снимите двигатель с автомобиля (см. подраздел 2.12).
2.Снимите сцепление с двигателя (см. подраздел 3.1.2).
3.Снимите ремень привода распределительного вала, натяжной ролик и дистанционную шайбу, установленную под ним (см. подраздел 2.5).
4.Снимите зубчатый шкив распределительного вала (см. подраздел 2.8).
	5.Отверните четыре болта (три из них также крепят водяной насос) и гайку крепления задней крышки ремня привода распределительного вала, снимите крышку.
	6.Вставьте отвертку между фланцем корпуса насоса и блоком, сдвиньте насос с посадочного места. Снимите водяной насос.
7.Снимите головку с блока цилиндров (см. подраздел 2.8).

8.Отверните шестнадцать болтов крепления масляного картера и снимите его вместе с прокладкой.	9.Отверните три болта крепления маслоприемника (под головками болтов установлены пружинные шайбы) и снимите его.	10.Отверните болт (под головкой болта установлена пружинная шайба) крепления датчика уровня масла в масляном картере. Выньте датчик из блока цилиндров. При необходимости поверните коленчатый вал так, чтобы противовес вала не мешал вынуть датчик.

11.Поверните коленчатый вал так, чтобы снимаемый поршень был в НМТ (нижней мертвой точке). Отверните две гайки крепления крышки шатуна.	12.Снимите крышку шатуна. Если демонтаж крышки затруднен, предварительно строньте ее несильными ударами молотка. Номер цилиндра на крышке может быть не виден, в этом случае промаркируйте крышку номером цилиндра.	13.Протолкните шатун ручкой молотка внутрь цилиндра и осторожно выньте поршень с шатуном из цилиндра. При этом следите за тем, чтобы нижняя головка шатуна не касалась зеркала цилиндра, иначе зеркало можно повредить. Аналогичным образом снимите остальные поршни.
14.Если предполагается снимать поршень с шатуна, промаркируйте поршень номером цилиндра, чтобы не перепутать поршни при установке. На шатуне так же, как и на крышке, выбит номер цилиндра; если он не виден, промаркируйте шатун.
15. Снимите маховик (см. подраздел 2.7).

16.Отверните шесть болтов (под головками болтов установлены пружинные шайбы), снимите держатель заднего сальника коленчатого вала и прокладку.	17.Снимите зубчатый шкив с коленчатого вала. Если шпонка в пазу коленчатого вала сидит не плотно, выньте ее, чтобы не потерять.	18. Отверните шесть болтов (под головками болтов установлены пружинные шайбы), снимите масляный насос и прокладку.

19. Отверните по два болта крепления пяти крышек коренных подшипников.	20. Снимите крышки.	21. Снимите коленчатый вал.

22.Снимите упорные полукольца коленчатого вала на средней опоре.	23. Выньте вкладыши из крышек коренных подшипников и из постелей блока. Если не предполагается замена вкладышей, по мере снятия...	24....промаркируйте на нерабочей стороне вкладыши относительно крышек и постелей.

25. Если необходимо снять кронштейны генератора 1 и опоры двигателя 2, отверните по три болта их крепления, а также подводящую трубу водяного насоса, отвернув два болта ее крепления.	26. Снимите поршневые кольца специальным съемником. Если его нет, снимите кольца с поршня, аккуратно разведя замки колец.	27. Снимите с поршня разжимную пружину маслосъемного кольца.

28. С обеих сторон поршня снимите стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Для удобства снятия колец в бобышках поршня сделаны выемки.	29. С помощью подходящей оправки вытолкните палец из поршня и снимите поршень с шатуна.	30.Выньте вкладыши 1 из шатуна 2 и его крышки 3. Если вкладыши остались на коленчатом валу, снимите их с вала. Если не предполагается замена вкладышей, по мере снятия промаркируйте их на нерабочей поверхности относительно шатунов и крышек.

Дефектовка

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ


1.Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.	2.Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.	3.Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне. Номинальный зазор, мм: верхнее компрессионное кольцо 1 – 0, 04–0, 075; нижнее компрессионное кольцо 2 – 0, 03–0, 065; маслосъемное кольцо 3 – 0, 02–0, 055; Предельно допустимый зазор для всех колец – 0, 15 мм.

4.Наиболее точно зазоры можно определить промером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем...	5....с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.	6.Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и...

7....щупом измерьте зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0, 25–0, 45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1, 0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.	8.Если зазор меньше 0, 25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.	9.Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0, 025–0, 045 мм, предельно допустимый – 0, 15 мм. Если зазор не превышает 0, 15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0, 15 мм, расточите цилиндры под следующий ремонтный размер и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.
	10.Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (вдоль В и поперек А блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.
11.При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам цилиндры и поршни в зависимости от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E. В запасные части поставляются поршни номинального размера трех классов A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0, 4 мм, второй – на 0, 8 мм. По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы. Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0, 4 мм и на 0, 8 мм. На кольцах первого ремонтного размера выбито число «40», второго – «80».


12.На блоке цилиндров группа цилиндров выбивается на нижней плоскости блока (привалочная плоскость под масляный картер) напротив каждого цилиндра.	13.На днище поршня выбиваются следующие данные: 1 – класс поршня по отверстию под палец; 2 – класс поршня по диаметру; 3 – стрелка, показывающая направление установки поршня; 4 – ремонтный размер (1-й ремонтный – треугольник, 2-й ремонтный – квадрат); 5 – группа по массе (нормальная – «Г», увеличенная на 5 г – «+», уменьшенная на 5 г – «–»).	14.Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу. Поршневые пальцы разбиты по диаметру на три класса (1-й, 2-й, 3-й) через 0, 004 мм. Класс пальца маркируется на его торце краской. Класс поршня по пальцу выбивается на днище поршня, класс шатуна по пальцу – на крышке шатуна.

15.Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.	16.Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.

17.Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке 1 верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя было обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне. Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нужно менять комплектом.	18.Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головки разделены на классы.	19.В двигателе должны устанавливаться шатуны одного класса. Маркировка шатуна наносится на его крышке: 1 – класс шатуна по массе (буква или краска), 2 – класс шатуна по пальцу.

20.Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.	21.Промерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Номинальные диаметры шеек коленчатого вала, мм: коренных – 50, 799–50, 819; шатунных – 47, 830–47, 850. Если износ шеек превышает 0, 03 мм или овальность шеек превышает 0, 03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Существует четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек: первый – 0, 25 мм; второй – 0, 5 мм; третий – 0, 75 мм; четвертый – 1, 00 мм.	22.Если на коренных и шатунных шейках 1 есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов 2 абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте сжатым воздухом масляные каналы. Овальность и конусность всех шеек после шлифовки не должна превышать 0, 005 мм. После шлифовки шеек установите вкладыши ремонтных размеров.

23.Если на рабочих поверхностях упорных полуколец есть задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.	24.Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников (см. подраздел 2.13.3, пункт 11).	25.Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал до упора от индикатора и установите стрелку индикатора на 0. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет величину зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого вала равен 0, 06–0, 26 мм, предельно допустимый – 0, 35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца. В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального – 2, 31–2, 36 мм и ремонтного (увеличенного на 0, 127 мм) – 2, 437–2, 487 мм.

	26.Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Если на них есть трещины, задиры, выкрашивание – замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы. Номинальная толщина вкладышей, мм: коренных – 1, 824–1, 831; шатунных – 1, 723–1, 730. Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины: первый – на 0, 25 мм; второй – на 0, 5 мм; третий – на 0, 75 мм; четвертый – на 1, 00 мм.

	27.Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметр шеек и диаметры коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала равны: коренные подшипники (номинальный) – 0, 026–0, 073 мм, предельно допустимый – 0, 15 мм; шатунные подшипники (номинальный) – 0, 02–0, 07 мм, предельно допустимый – 0, 1 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер (см. пункт 21).
28.В специализированной мастерской можно замерить биение шеек коленчатого вала. Биение должно составлять: коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса – не более 0, 03 мм; посадочная поверхность под маховик – не более 0, 04 мм; посадочная поверхность под шкивы и сальники – не более 0, 05 мм.

29.Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала.	30.При этом не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.	31.Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.

32.Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте Тосол-А40 в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.	33.Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и пр., расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0, 8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.	34.Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Проверьте износ цилиндров, замерив их диаметры (см. пункт 10).

Номинальные размеры цилиндров и поршней

Класс	Диаметр, мм	Маркировка
пальца	отверстия в поршне и шатуне	пальца	поршня и шатуна
	21, 970-21, 974	21, 982-21, 986	Синий
	21, 974-21, 978	21, 986-21, 990	Зеленый
	21, 978-21, 982	21, 990-21, 994	Красный

Классы поршневых пальцев, поршней и шатунов

Класс	Диаметр, мм
цилиндра	поршня
А	82.00-82.01	82.00-82.01
B	82.01-82.02	82.01-82.02
C	82.02-82.03	82.02-82.03
D	82.03-82.04	82.03-82.04
E	82.04-82.05	82.04-82.05

Класс шатуна по массе верхней и нижней головки

Масса головок шатуна, г	Маркировка
верхний	нижний	буквой	краской
184±2	489±3	Ф	Красный
	495±3	Л	Зеленый
	501±3	Б
188±2	489±3	Х
	495±3	М
	501±3	В
192±2	489±3	Ц

Сборка

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ


1.Очистите нагар по краям постелей блока цилиндров. Очистите от отложений масляные канавки в постелях.	2.Установите вкладыши коренных подшипников в постели блока цилиндров в соответствии с метками, сделанными при разборке. Обратите внимание, что средний вкладыш 1 без проточки. При установке вкладышей их стопорные усики должны войти в пазы постелей. Смажьте вкладыши моторным маслом.	3.Установите коленчатый вал в блок цилиндров.

4.Смажьте упорные полукольца моторным маслом. Обратите внимание на канавки полуколец – этими сторонами полукольца устанавливаются к щекам коленчатого вала.	5.Установите сталеалюминиевое полукольцо (белого цвета) с передней стороны средней постели (со стороны привода распределительного вала)...	6....металлокерамическое (желтого цвета) – с другой стороны постели.
	7.Поверните полукольца так, чтобы их концы были заподлицо с торцами постели.
	8.Вставьте вкладыши в крышки коренных подшипников в соответствии с метками, сделанными при разборке. При этом стопорные усики вкладышей должны войти в пазы крышек. Смажьте вкладыши моторным маслом.
	9.Установите крышки в соответствии с метками. На крышках нанесены метки (насечки) в соответствии с номером цилиндра. Исключение составляет пятая крышка, на которой нанесены две метки, как и на второй. На второй крышке есть два резьбовых отверстия под болты крепления маслоприемника. При этом номера цилиндров считаются со стороны привода распределительного вала, а крышки устанавливаются метками 1 в сторону кронштейна генератора 2.
10.Смажьте моторным маслом резьбу и торцы головок болтов крепления крышек.
	11.Заверните болты и затяните их требуемым моментом (см.приложение " Моменты затяжки резьбовых соединений" ) в следующем порядке: первыми затяните болты третьей крышки 1, затем второй 2 и четвертой 3, потом первой 4 и пятой 5. После затяжки болтов проверните на 2–3 оборота коленчатый вал – он должен вращаться легко, без заеданий.
12.Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку масляного насоса и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки.
13.Установите масляный насос и заверните болты его крепления (подробнее см. подраздел 2.14.1).
14.Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку держателя заднего сальника и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки.
15.Установите держатель заднего сальника и заверните болты его крепления (подробнее см. подраздел 2.8.4).

16.Вставьте шатун в поршень в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы номер детали 1 на шатуне был обращен в противоположную сторону от прилива 2 на бобышке поршня. Затем вставьте поршневой палец.	17.Установите стопорные кольца с обеих сторон пальца. При этом обратите внимание, что кольца должны быть четко установлены в канавках поршня.	18.Установите на поршень разжимную пружину маслосъемного кольца.

19.Установите поршневые кольца. Это рекомендуется делать специальным съемником. Если его нет, установите кольца на поршень, аккуратно разведя замки колец.	20.Порядок установки колец: первым устанавливают маслосъемное кольцо (при этом замок кольца должен находиться с противоположной стороны замку разжимной пружины), затем нижнее компрессионное кольцо, последним – верхнее.	21.При этом обратите внимание, что на кольцах может быть выбита надпись «ВАЗ», «ВЕРХ» или «TOP». Этой надписью кольца устанавливаются вверх (к днищу поршня). Если надпись отсутствует, маслосъемное и верхнее компрессионное можно устанавливать в любом положении.
	22.Нижнее компрессионное кольцо отличается от верхнего кроме толщины наличием проточки и устанавливается этой проточкой вниз.
23.Провернув кольца в канавках поршня, убедитесь, что они вращаются легко. Если какое-либо кольцо не проворачивается или заедает, его необходимо заменить.
	24.Разверните кольца на поршне так, чтобы их замки располагались под углом 120° друг к другу.
	25.Тщательно протрите чистой тряпкой шатунные шейки коленчатого вала.
26.Тщательно протрите чистой тряпкой зеркала цилиндров и смажьте их моторным маслом.
27.Вставьте вкладыш в шатун в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в шатуне. После этого смажьте вкладыш и поршень моторным маслом.

28.Наденьте на поршень специальную оправку для сжатия поршневых колец и аккуратно опустите шатун в цилиндр. Рекомендуется предварительно провернуть коленчатый вал так, чтобы устанавливаемый поршень был в НМТ. При этом стрелка на днище поршня должна быть направлена вперед двигателя (в сторону привода распределительного вала).	29.Плотно прижмите оправку к блоку и ручкой молотка протолкните поршень в цилиндр. Если оправка будет не плотно прилегать к блоку цилиндров, можно поломать поршневые кольца.	30.Установите нижнюю головку шатуна на шейку коленчатого вала.
	31.Вставьте вкладыш в крышку шатуна в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в крышке. После этого смажьте вкладыш моторным маслом.
	32.Установите крышку шатуна. При этом номера цилиндра на крышке и нижней головке шатуна должны быть с одной стороны.
33.Заверните гайки крепления крышки и затяните требуемым моментом (см. приложение " Моменты затяжки резьбовых соединений" ). Таким же образом установите и остальные поршни.
	34.Вставьте датчик уровня масла в блок цилиндров. При необходимости поверните коленчатый вал так, чтобы противовес вала не мешал вставить датчик. Затем заверните болт крепления датчика.
35.Установите маслоприемник и заверните три болта его крепления.
36.Нанесите на болты крепления маховика герметик. Установите маховик, стопорную пластину и заверните болты крепления маховика (подробнее см. подраздел 2.7).
37.Для удобства установки нанесите тонкий слой консистентной смазки на поверхность блока и «приклейте» к нему прокладку масляного картера.
38.Установите масляный картер и заверните болты его крепления (см. приложение " Моменты затяжки резьбовых соединений" ). Далее двигатель собирается в обратном порядке. Установку головки блока см. подраздел 2.8.1, ремня привода распределительного вала см. «Замена ремня привода распределительного вала и натяжного ролика».

Разборка двигателя 2112

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Снятие ресивера и впускной трубы

1 – впускная труба; 2 – хомуты; 3 – муфта; 4 – ресивер; 5 – экран ресивера; 6 – зажим высоковольтных проводов 1, 2 и 4-го цилиндров;

7 – зажим высоковольтного провода 3-го цилиндра; 8 – резинометаллическая опора ресивера; 9 – рампа форсунок; 10 – уплотнительное кольцо форсунки; 11 – прокладка

Снятие привода распределительного вала

1 – передняя защитная крышка зубчатого ремня; 2 – шкив выпускного распределительного вала; 3 – зубчатый ремень; 4 – шкив впускного распределительного вала;

5 – задняя защитная крышка зубчатого ремня; 6 – шкив насоса охлаждающей жидкости; 7 – опорный ролик; 8 – зубчатый шкив коленчатого вала; 9 – натяжной ролик

Предупреждение

При снятии шатунно-поршневой группы выпрессовывать шатунные болты из шатунов не допускается.

Рекомендация

12 3 Следующая ⇒