ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ НА УСТАНОВОЧНЫХ ГАЙКАХ

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 7Следующая ⇒

3.39. Для выверки оборудования с помощью установочных гаек (рис. 14) болты должны иметь удлиненную до 6d резьбу, что предусматривается при изготовлении болтов по требованию монтажной организации.

3.40. Выверку оборудования производят либо на установочных гайках с помощью упругих элементов, либо непосредственно на установочных гайках.

3.41. В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.

3.42. Последовательность выверки оборудования с помощью тарельчатых шайб (рис. 14, а) следующая:

- опорные гайки с тарельчатыми шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 1-2 мм выше проектной отметки установочной поверхности оборудования;

- оборудование устанавливают на шайбы;

- производят выверку оборудования с помощью крепежных гаек.

Аналогичным образом производят выверку на установочных гайках с упругими элементами в виде резиновых или пластмассовых шайб.

Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с помощью тарельчатых шайб
а - для болтов, установленных непосредственно в массив фундамента; б - для болтов, установленных в скважины готовых фундаментов;
1 - оборудование; 2 - болт; 3 - крепежная гайка; 4 - тарельчатая шайба; 5 - установочная гайка; 6 - фундамент; 7 - вспомогательная гайка; 8 - шайба

3.43. Выверку оборудования на установочных гайках без упругих элементов следует производить регулированием положения гаек на болтах по высоте. По окончании выверки установочные гайки выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной смеси (через 2-3 сут. после подливки). Перед окончательной затяжкой болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Этот способ выверки применим, если диаметр фундаментных болтов не превышает 36 мм.

3.44. При выверке на установочных гайках с использованием конических болтов с распорными цангами (тип болта 11) или с распорной втулкой (тип болта 12) для их фиксации в фундаменте необходимо устанавливать дополнительно гайки с шайбами (рис. 14, б).

ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ПАКЕТАХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОДКЛАДОК

3.45. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве как постоянных (несущих), так и в качестве временных (выверочных) опорных элементов.

3.46. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Достижение проектного уровня установки оборудования осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0, 5- 5 мм.

3.47. Подкладни в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В состав пакета кроме плоских могут входить клиновые и другие, регулируемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать 5 шт., включая и тонколистовые. Поверхность бетона фундамента под пакетами подкладок должна быть тщательно выверена. После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.

3.48. Рекомендуемые размеры подкладок (в зависимости от массы машин) приведены в табл. 2. Количество несущих пакетов подкладок определяется из условия п. 3.4, а временных, используемых для выверки оборудования - по п. 3.14.

Подливка оборудования

3.49. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков вида 2) или после окончательной (для конструкций стыков вида 1) затяжки гаек болтов.

Рис. 15 Схема подливки под оборудование
1 - фундамент; 2 - подливка; 3 - опорная часть оборудования; 4 - ребро жесткости опорной части

3.50. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах от 50 до 80 мм. При наличии «а опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис. 15).

3.51. (3.7). Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

3.52. (3.8). Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

3.53. (3.9). Марка бетона или раствора при подливке оборудования должна приниматься не ниже марки бетона фундамента, а при установке оборудования при обесподкладочных методах монтажа (рис. 10, б) на одну ступень выше марки бетона фундамента.

Таблица 2

Металлические подкладки для установки оборудования

Вес машины, тс	Размеры подкладок, мм	Материалы
Более 100	250× 120× 80	Чугун
250× 120× 60	»
250× 120× 40	Сталь
250× 120× 30	»
200× 100× 20	»
200× 100× 10	»
200× 100× 5	»
От 30 до 100	200× 100× 50	Чугун или сталь
200× 100× 30	Сталь
200× 100× 20	»
150× 100× 10	»
150× 100× 5	»
От 10 до 30	150× 100× 30	Чугун или сталь
150× 100× 20	Сталь
120× 80× 10	»
120× 80× 5	»
Менее 10	120× 80× 20	Сталь
120× 80× 10	»
120× 80× 5	»

3.54. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

3.55. Производить подливку под оборудование при температуре окружающего воздуха ниже 5°C без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

3.56. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона (например, типа С-862) или бетононасосы (например, типа СБ-68).

3.57. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 16).

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мм и поддерживаться постоянным.

Для производства работ по подливке рекомендуется использовать вибраторы с гибким валом, например ИВ-34, ИВ-47, ИВ-56, ИВ-60, ИВ-65, ИВ-67 и др.

3.58. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, а для сохранности влаги следует посыпать опилками или укрывать мешковиной.

Рис. 16. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя
1 - опалубка; 2 - опорная часть оборудования; 3 - лоток-накопитель; 4 - вибратор; 5 - подливочная смесь; 6 - фундамент

3.59. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

3.60. Подбор состава бетона производится в соответствии с «Руководством по производству бетонных работ» (Стройиздат, М., 1975). Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливки (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количестве 0, 2-0, 3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован песчаный бетон. Подбор состава такого бетона производить по СН 488-76.

3.61. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

РАСЧЕТ ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

4.1(4.1) Нагрузки, действующие на болты, по характеру воздействия подразделяются на статические и динамические. Величина, направление и характер действующих нагрузок от оборудования на болты должны быть указаны в задании на проектирование фундаментов под оборудование.

4.2 (4.2). Шпильки расчетных болтов должны назначаться из углеродистых и низколегированных сталей при эксплуатации болтов при расчетной температуре:

а) минус 40°C и выше - из стали марок ВСт3пс6 и БСт3сп5 по ГОСТ 380-71. Допускается принимать при соответствующем обосновании сталь 20, 25, 30 и 35 по ГОСТ 1050-74;

б) ниже Минус 40°C до минус 65°С - из стали марок ВСт3сп5, ВСт3Гпс5 (по ГОСТ 380-71), 09Г2С и 10Г2С1 (по ГОСТ 19281-73) с гарантиями по ударной вязкости не ниже 3 кгс·м/см²при температуре испытания минус 40°С.

Шпильки конструктивных болтов во всех случаях допускается изготовлять из стали марки ВСт3кп2 по ГОСТ 380-71.

4.3. Для шпилек расчетных болтов с резьбой диаметром от М56 до М140 допускается применять при соответствующем обосновании низколегированную сталь марок 09Г2С и 10Г2C1 при расчетной температуре минус 40°C и выше.

4.4 (4.3). Расчетные сопротивления растяжению металла болтов (шпилек) R^а_р следует принимать для стали марок ВСт3пс6, ВСт3сп5, ВСт3Гсп5 - 1400 кгс/см²; 09Г2С - 1700 кгс/см²; 10Г2С1 - 1900 кгс/см².

4.5. Расчетное сопротивление болтов усталостному разрушению при динамических нагрузках определяют по формуле

	(3)
μ -	коэффициент, учитывающий масштабный фактор, принимаемый по табл. 3;
α -	коэффициент, учитывающий число циклов нагружения, принимаемый по табл. 4.

Таблица 3(2)

Диаметр резьбы болтов d	М10-М12	М16	М20-М24	М30-М36	М42-М48	М56-М72× 6	М80× 6-М90× 6	М100× 6-М125× 6	М140× 6
Коэффициент μ		1, 1	1, 2	1, 4	1, 6	1, 8		2, 2	2, 5

Таблица 4(3)

Число циклов нагружений	0, 05× 10⁶	0, 2× 10⁶	0, 8× 10⁶	2X10⁶	5× 10⁶ и более
Коэффициент α	3, 15	2, 25	1, 57	1, 25

4.6. Глубина заделки болтов в фундаменты Н для шпилек из стали с расчетным сопротивлением растяжению R^а_р=1400 кгс/см² и марки бетона фундамента 150 с расчетным сопротивлением растяжению R_р=6, 3 кгс/см² (в отличие от R_p=5, 2 кгс/см², принятого в СН 471-75 по СНиП II-В.1-62*) приведена в табл. 5.

Таблица 5(4)

Способ установки болтов	Наименование болтов	Тип болтов	Эскиз болта	Установочные параметры	Расчетные параметры
глубина заделки болтов	расстояние между осями болтов	расстояние от оси крайних болтов до границ фундамента	коэффициент нагрузки, χ	коэффициент стабильности затяжки, k_ст.
Вид стыка «фундамент-оборудование» (рис. 10)
H, не менее	с, не менее	l, не менее

Непосредственно в массив фундамента	С отгибом	1 и 2		25d	6d	4d	0, 55	0, 45	0, 5	1, 5	1, 3 1, 8	1, 4 1, 9
С анкерной плитой	3 и 4		15d	10d	6d	0, 55	0, 45	0, 5	1, 5 1, 9	1, 3 1, 7	1, 4 1, 8
Составные			15d	10d	6d	0, 6	0, 5	0, 55	1, 5 2, 1	1, 3 1, 9	1, 4 2, 0
В массив фундамента с изолирующей трубой	без амортизирующих элементов			15d	10d	5d	0, 4	0, 3	0, 35	1, 5 1, 6	1, 4 1, 5	1, 45 1, 55
		30d	10d	6d	0, 3	0, 2	0, 25	1, 35 1, 45	1, 25 1, 35	1, 3 1, 4
с амортизирующими элементами			20d	10d	6d	0, 3	0, 2	0, 25	1, 3 1, 4	1, 2 1, 3	1, 25 1, 35
В готовые фундаменты	Прямые на эпоксидном клею			10d	5d	5d	0, 65	0, 6	0, 6	2, 0 2, 5	2, 0 2, 5	2, 0 2, 5
Конические с цементной зачеканкой			10d	10d	10d	0, 65	0, 6	0, 6	2, 1 2, 6	2, 1 2, 6	2, 1 2, 6
Конические с распорными цангами			8d	10d	10d	0, 7	0, 65	0, 65	2, 2	2, 2	2, 2
В колодцах	Конические с распорной втулкой			7d	10d	10d	0, 7	0, 65	0, 65	2, 2	2, 2	2, 2
Конические с распорным конусом			6d	8d	8d	-	-	-	-	-	-
С отгибом			25d	6d	4d	0, 55	0, 45	0, 5	1, 5 2, 1	1, 3 1, 9	1, 4 2, 0

Примечания: 1. Для конструктивных болтов с отгибами (типы 1, 2 и 14) глубину заделки в бетон следует принимать равной 15d, для болтов с анкерными плитами (типы 3-5) - 10d, а для болтов, устанавливаемых в готовые фундаменты (типы 11 и 12), - 5d.

2. В числителе приведены значения k_ст при статических нагрузках, в знаменателе - при динамических.

3. В тех случаях, когда способ установки оборудования на фундаментах (вид стыка) не оговаривается, величины коэффициентов нагрузки χ и коэффициентов стабильности затяжки k_с для каждого типа болта принимается по максимальному значению.

При других расчетных сопротивлениях стали шпилек болтов или марках бетона фундаментов глубина заделки Н для глухих в съемных болтов, устанавливаемых в массив фундаментов (типы болтов 1-8), определяются по формуле (4), но не менее 8d, a для болтов, устанавливаемых на готовых фундаментах в просверленные скважины (типы болтов 9-12) и в колодцах (тип болта 14) - по формуле (5)

	(4)
	(5)
где H -	глубина заделки болтов в бетон, принимаемая по табл. 5;
R_р -	расчетное сопротивление растяжению бетона фундамента, кгс/см², принимаемое по СНиП II-21-75;
R^а_р -	расчетное сопротивление растяжению металла болтов принятой марки стали, кгс/см²;
1400 -	расчетное сопротивление растяжению металла болта из стали марки ВСт3, кгс/см²;
6, 3 -	расчетное сопротивление растяжению бетона марки 150, кгс/см² (СНиП II-21-75).

4.7. (4.7) Наименьшие допускаемые расстояния между осями болтов с и от оси крайних рядов болтов до граней фундамента l приведены в табл. 5.

Для глухих и съемных болтов, устанавливаемых в массив фундамента (типы болтов 1-8), размеры l и с, указанные в табл. 5, допускается уменьшать на 2d при соответствующем увеличении глубины заделки болтов на 5d.

4.8. (4.8). Подбор сечения болтов производится по прочности из условия нераскрытия стыка в системе «фундамент-оборудование» и проверяется на выносливость усталостному разрушению.

4.9. (4.9). Подбор площади сечения F болтов (по резьбе) по прочности следует производить по формуле

	(6)
где V_з-	величина, усилия затяжки болта, определяемая по формуле 11;
χ -	коэффициент нагрузки, принимаемый по табл. 5;
Р -	расчетная нагрузка, действующая на болт.

4.10. В случае если задана нагрузка от оборудования, то величина расчетной нагрузки Р определяется для наиболее нагруженного болта по формуле

	(7)
где P₀-	расчетная вертикальная нагрузка от оборудования;
M -	расчетный опрокидывающий момент от оборудования;
G -	собственный вес оборудования;
y₁ -	расстояние от оси поворота оборудования до наиболее удаленного болта в растянутой зоне стыка;
y_i -	расстояние от оси поворота до i-го болта.

4.11. Допускается принимать, что ось поворота оборудования проходит через центр тяжести опорной поверхности оборудования.

4.12. (4.10) Для болтов, устанавливаемых без контроля усилия затяжки, подбор площади сечения болтов по прочности допускается производить по формуле

(8)

Съемные болты с изолирующей трубой (типы болтов 6-8) устанавливать без контроля усилия затяжки не допускается.

4.13. (4.11). При динамических нагрузках площадь сечения болтов, вычисленную по формуле (6) или (8), необходимо проверить на выносливость по формуле

(9)

4.14. (4.12). Площадь сечения болтов для восприятия сдвигающих усилий определяется по формуле

	(10)
где V'_з-	величина усилия затяжки болтов, определяемая по формуле (12).

4.15. (4.13). Величина усилия затяжки фундаментных болтов (V_з) при вертикальных статических и динамических нагрузках должна назначаться по формуле

	(11)
где k_ст-	коэффициент стабильности затяжки, принимаемой по табл. 5.

4.16. (4.14). Величина усилия затяжки болтов (V'_з) для восприятия горизонтальных (сдвигающих) сил в плоскости стыка должна назначаться по формуле

	(12)
где Q -	расчетная сдвигающая нагрузка, действующая в плоскости стыка «фундамент-оборудование»;
G -	собственный вес оборудования;
f -	коэффициент трения, принимаемый равным 0, 3 при бесподкладочном способе установки оборудования и 0, 2 - при других способах установки;
n -	количество болтов.

4.17. (4.15). При совместном действии вертикальных и горизонтальных (сдвигающих) сил величина усилия затяжки (V⁰_з) принимается по суммарному ее значению

(13)

4.18 (4.16). Расчетные площади поперечных сечений болтов (по резьбе) в зависимости от их диаметра приведены в табл. 6.

Таблица 6(5)

Диаметр резьбы болтов d	Расчетная площадь поперечного сечения болтов по резьбе, F, см²
М10	0, 523
М12	0, 768
М16	1, 44
М20	2, 25
М24	3, 24
М30	5, 19
М36	7, 59
М42	10, 34
М48	13, 80
М56	18, 74
М64	25, 12
М72× 6	32, 23
М80× 6	40, 87
М90× 6	53, 68
М100× 6	67, 32
M110× 6	82, 67
М125× 6	108, 56
М140× 6	138, 01

4.19 (4.17). При расчете съемных болтов с амортизирующими элементами (рис. 5) количество и тип тарельчатых пружин принимаются по табл. 7.

Таблица 7(6)

Диаметр резьбы болтов d	Тип тарельчатых пружин по ГОСТ 3057-54 для съемных болтов с амортизирующими элементами	Количество, шт.
М36	ПД 130× 40× 10× 2, 5
М42	ПД 150× 60× 10× 3
М48	ПД 200× 60× 12× 4
М56	ПД 280× 85× 17× 5, 3
М64	ПД 300× 100× 20× 5
М72× 6	ПД 300× 100× 200× 5
М80× 6	ПД 300× 122X× 20× 6

Рис. 17. Виды гнутых болтов и установка их в фундаментах

4.20 (4.18). Диаметры конструктивных болтов должны быть указаны в задании на проектирование фундаментов. При отсутствии указаний диаметры конструктивных болтов назначаются в соответствии с диаметром отверстий в опорных частях оборудования.

4.21. Примеры расчета фундаментных болтов приведены в прил. 3 настоящего Руководства.

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ БОЛТОВ

5.1 (5.2). Глухие болты с отгибами и анкерными плитами (типы болтов 1-5), а также анкерная арматура съемных болтов (типы болтов 6-8) должны устанавливаться в фундамент до бетонирования на специальных кондукторах, строго фиксирующих и обеспечивающих проектное положение болтов и анкерной арматуры при бетонировании фундамента.

В этих случаях рекомендуется применять съемные кондукторы и объединять болты в блоки, а также использовать плазово-блочные методы монтажа и другие мероприятия, направленные на снижение расхода металла и повышение точности установки.

5.2 (5.3). При расположении глухих болтов с отгибами у края фундамента отогнутый конец болта необходимо ориентировать в сторону массива, а при расположении в углах - по их биссектрисе.

Нижние концы болтов, расположенные в местах пустот фундаментов (проемов, тоннелей и др.), допускается выполнять изогнутыми (рис. 17), при этом угол изгиба болтов к вертикали должен составлять не более 45°, а длина прямого участка у начала заделки l принимается не менее 0, 5Н.

5.3 (5.4). Верхние концы глухих болтов (типы болтов 1 и 3) допускается изгибать, для чего вокруг верхней части болтов должны быть заранее устроены круглые или квадратные шанцы, размеры которых назначаются по табл. 8.

Глубина H заделки болтов в бетон в этом случае назначается (при соблюдении требований, приведенных в п. 4.6 настоящего Руководства) от низа шанцев не менее 25d - для болтов с отгибами (тип болта 1) и не менее 12d - для болтов с анкерными плитами (тип болта 3). Максимальная величина смещения верхнего конца болтов при изгибе не должна превышать 2d.

5.4 (5.5). Болты на эпоксидном клею, конические с цементной зачеканкой, распорными цангами и втулками, а также с распорным конусом устанавливаются в скважины, просверленные в бетоне или железобетоне специальным механизированным инструментом.

Таблица 8(7)

	Диаметр резьбы болтов d	Размеры шанцев, мм
h	b
М24
М30-М38
М42-М48

В тех случаях, когда это возможно по технологическим условиям, скважины под болты могут быть образованы после монтажа оборудования через отверстия в его опорных узлах (плитовинах).

5.5 (5.7). Толщину клеевого слоя для болтов, закрепляемых эпоксидным клеем, следует принимать от 3 до 8 мм для болтов с резьбой диаметром до М48 и от 5 до 15 мм для болтов с диаметром резьбы свыше М48.

Равномерность толщины эпоксидного клеевого слоя должна обеспечиваться установкой фиксирующих колец из холоднотянутой арматурной проволоки (по ГОСТ 6727-53). Нижнее кольцо устанавливается в скважину до заливки клея, верхнее - после установки болта.

Составляющие эпоксидного клея (за исключением песка) являются токсичными веществами, и при работе с ними необходимо соблюдать требования по технике безопасности и производственной санитарии при работе с эпоксидными смолами, предъявляемые органами Государственного санитарного надзора.

Состав и технология приготовления эпоксидного клея приведены в прил. 4 настоящего Руководства.

5.6 (5.8). Конические болты с цементной зачеканкой устанавливаются при температуре воздуха не ниже 3°С. Для зачеканки болтов в скважины следует применять цементный раствор с водоцементным отношением, равным 0, 15, из цемента марки не ниже 300.

Подготовка цементного раствора производится непосредственно перед его применением путем тщательного перемешивания до получения однородной массы без вкраплений сухого цемента. До установки болта отверстие следует увлажнять.

Смесь в отверстие должна засыпаться равномерно отдельными порциями. Уплотнение рекомендуется производить вручную при помощи штыря или легкими ударами слесарного молотка по торцу отрезка трубы. Допускается для зачеканки использование уплотнительного устройства с вибратором.

После зачеканки уплотненную поверхность увлажнить мокрыми опилками или мешковиной. Увлажнение следует производить один раз в сутки в течение первых трех суток.

Конические болты с зачеканкой можно вводить в эксплуатацию через 10 сут. с момента заделки.

Рис. 18. Установка конического болта с распорными цангами с помощью съемной инвентарной монтажной трубки
1 - коническая шпилька; 2 - распорные цанги; 3 - инвентарная монтажная трубка; 4 - шайба; 5 - гайка; H - глубина заделки

Контроль за качеством зачеканки осуществляется путем определения ее прочности по испытанию трех кубов размером 3× 3× 3 см (допускается 4× 4× 4, 5× 5× 5 см) на сжатие в возрасте 10 дней, изготовленных в формах приемами, применяемыми при приготовлении цементно-песчаной смеси для заделки болтов. При этом прочность зачеканки должны быть не менее прочности основного бетона в возрасте 28 дней.

Прочность заделки конических болтов с зачеканкой можно определить путем прямых испытаний на выдергивание не менее трех установленных болтов.

5.7 (5.9). Конические болты с распорными цангами и втулками должны закрепляться в скважинах с помощью съемных инвентарных монтажных трубок, которые служат для распора цанг и фиксирования глубины заделки (рис. 18). После закрепления болта в скважине трубка снимается.

5.8 (5.10). При наличии производственной агрессивной среды (масляной, кислотной и др.), а также при закреплении оборудования с динамическими воздействиями, скважины для конических болтов с распорными цангами и втулками следует залить цементным раствором при напряженном рабочем состоянии цанговых креплений.

5.9 (5.11). Болты с распорным конусом закрепляются в скважинах путем осаживания разрезной втулки на распорный конус механизированным инструментом ударного действия. При этом верх втулки не должен выступать над поверхностью бетона.

Таблица 9(8)

Диаметр резьбы болтов	Болт на эпоксидном клею, тип 9	Болт конический с цементной зачеканкой, тип 10	Болт конический с распорными цангами, тип 11	Болт конический с распорной втулкой, тип 12	Болт с распорным конусом, тип 13
d₀, мм	допустимые отклонения, мм	d₀, мм	допустимые отклонения, мм	d₀, мм	допустимые отклонения, мм	d₀, мм	допустимые отклонения, мм	d₀, мм	допустимые отклонения, мм
М10		+3	-	-	-	-	-	-	-	-
М12		+4		+10		±0, 2		+1		+1
М16
М20
М24		+6			±0, 3		+1, 5
М30				±0, 5		-	-
М36					+2	-	-
М42					-	-
М48				±1		-	-
М56		+8	-	-	-	-	-	-	-	-
М64		-	-	-	-	-	-	-	-
М72× 6		-	-	-	-	-	-	-	-
М80× 6		+10	-	-	-	-	-	-	-	-
М90× 6		-	-	-	-	-	-	-	-
М100× 6		-	-	-	-	-	-	-	-

Для осаживания разрезной втулки следует применять инструмент с энергией удара не менее 2 кгс·м для болтов диаметром М12-М16 и не менее 3 кгс·м для болтов диаметром М20-М24.

5.10 (5.12). Номинальные диаметры скважин для болтов, устанавливаемых на готовые фундаменты, приведены в табл. 9.

5.11 (5.13). Болты в колодцах заливают бетоном на мелкозернистом заполнителе проектной марки по прочности на сжатие не ниже 200. Размеры колодцев в зависимости от диаметра болтов приведены в табл. 10.

Таблица 10(9)

Эскиз колодца	Диаметр резьбы болтов d	Размеры колодца, мм
В	L
	М12		По проекту
М16
М20
М24
М30
М36
М42
М48

Расстояние от грани колодца до наружной грани фундамента должно быть не менее 50 мм для болтов с диаметром резьбы от М12 до М24 и 100 мм - для болтов диаметром резьбы от М30 до М48.

Допускается изготовление круглых колодцев путем их высверливания в готовых фундаментах алмазными инструментами. Диаметр колодца должен приниматься равным размеру В в табл. 10.

5.12. Отклонение осей забетонированных болтов, анкерной арматуры и болтов, устанавливаемых на лотовых фундаментах (типы болтов 1-13) от проектного положения не должны превышать ±1, 5 мм, а верха болта - ±10 мм.

5.13. Отклонения от проектного положения осей колодцев под болты с отгибом (тип болта 14) не должны превышать ±10 мм.

ОБРАЗОВАНИЕ СКВАЖИН В БЕТОНЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНЕ ДЛЯ УСТАНОВКИ БОЛТОВ

6.1. Образование скважин в бетоне и железобетоне производится механизированным инструментом, технические характеристики которого приведены в прил. 5 настоящего Руководства.

6.2. Для сверления скважин под конические болты с распорными цангами следует применять сверлильные машины, оснащенные алмазными кольцевыми сверлами.

6.3. Образование скважин в бетоне и железобетоне следует производить по разметке либо через отверстия под фундаментные болты в станинах предварительно выверенного оборудования.

6.4. Разметка мест установки болтов производится:

а) общепринятыми методами геодезической разбивки, при этом рекомендуется оси оборудования и оси отверстий намечать керном по масляной краске;

б) по шаблону (снятого с анкер-плана) с использованием его как кондуктора;

в) путем предварительной установки оборудования с накерниванием мест расположения болтов через отверстия в станине.

6.5. Разметка отверстий должна производиться в строгом соответствии с размерами на чертежах. Точность разметки осей отверстий должна быть не ниже величины, определяемой следующей зависимостью:

	(14)
где δ _x, δ _y -	величины отклонений от номинальных размеров, координирующих положение оси отверстий;
D -	диаметр отверстия под болт в станине оборудования;
d -	диаметр фундаментного болта.

6.6. Технология образования скважин должна отвечать требованиям действующих технических условий на производство работ и правилам техники безопасности.

6.7. При ударно-вращательном бурении электроперфораторами с применением спиральных сверл их хвостовики должны быть переточены под патрон механизированного инструмента. При этом рекомендуется применять сверла с пластинами из твердого сплава типа ВК6 и ВК15.

6.8. Для образования скважин диаметром более 60 мм пневмоперфораторами бурение может производиться в два этапа. Сначала просверливается скважина диаметром 20-40 мм, а затем скважина требуемого диаметра.

6.9. Бурение скважин в железобетоне с верхним армированием при необходимости может производиться с прорезкой арматуры, попавшей в сечение скважины, при помощи кислородно-ацетиленовых резаков.

6.10. Для образования скважин под болты с отгибом (тип болта 14) должны применяться кольцевые алмазные сверла с удлинителями.

6.11. При сверлении алмазными коронками и коронками, оснащенными твердыми сплавами необходима подача воды для охлаждения в зону резания. Расход воды зависит от диаметра пробуриваемой скважины. При диаметре скважины до 25 мм расход воды составляет 1, 5 л/мин, а при диаметре выше 25 мм - до 2, 5 л/мин.

6.12. Для получения при перфораторном бурении размеров скважин, указанных в табл. 9, крестовые и долотчатые коронки по ГОСТ 17015-71 и ГОСТ 17016-71 могут перетачиваться до необходимого диаметра на величину от 1 до 10 мм.

6.13. Для образования отверстий перфораторами допускается изготовление крестовых коронок и буриков путем их оснащения пластинами из металлокерамических твердых сплавов формы Г11 и Г12 по ГОСТ 880-75 с последующей заточкой на нужный размер.

ЗАТЯЖКА ФУНДАМЕНТНЫХ БОЛТОВ

7.1 (6.1). При закреплении оборудования гайки болтов должны быть затянуты на величину усилия предварительной затяжки, указанной в технических условиях на монтаж оборудования.

При отсутствии таких указаний величина крутящего момента при окончательной затяжке болтов не должна превышать указанной в табл. 11.

Таблица 11(10)

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 7 Следующая ⇒