Основные операции механической обработки плоского зубчатого колеса 7-ой степени точности

Заготовительная.: Резать прокат или штамповать заготовку.

Термическая.: Нормализовать заготовку.

Токарная: Точить торец с одной стороны, наружную поверхность до кулачков и расточить отверстие предварительно. Технологическая база – черная наружная поверхность и торец.Оборудование –аналогично первой токарной операции маршрута колеса со ступицей.

Токарная: Точить второй торец, оставшуюся поверхность предварительно и расточить отверстие под тонкое растачивание или протягивание. Технологическая база – обработанная часть наружной по-верхности и торец. Оборудование то же.

Плоскошлифовальная: Шлифовать торцы последовательно с двух сторон. Технологи-ческая база – торец. Оборудование – плоскошлифовальный станок.

Алмазно-расточная.(вертикально-протяжная).: Расточить отверстие под шлифование. Технологическая база - торец и наружная поверхность (алмазно-расточная операция); торец и отверс-тие (протяжная). Оборудование-токарно-винторезный, токарный одношпиндельный полуавтомат или алмазно-расточный станок; при протягивании- вертикально-протяжной станок.

Токарная: Точить наружную поверхность начисто. Производиться одновременная обра-ботка нескольких заготовок, насаженных на оправку. Технологическая база – торец и отверстие. Оборудование – токарно-винторезный станок или одношпиндельный полуавтомат.

Зубофрезерная.: Фрезеровать зубья начерно и начисто. Технологическая база – та же. Оборудование-зубофрезерный полуавтомат. В зависимости от типа производства может выполняться за одну опера-цию ( единичное и мелкосерийное производство ) или за две операции (серийное и массовое ).

Протяжная (долбежная).: Протянуть шпоночный паз или шлицы. Технологическая база -торец и отверстие. Оборудование-вертикально-протяжной или долбежный станок.

Зубошевинговальная.: Шевинговать зубья. Технологическая база и оборудование аннаогичны приме-няемым при ше­винговании зубьев колеса со ступицей.

Термическая. К алить или цементировать и калить заготовку или только зубья ТВЧ (по техническим требованиям чертежа).

Круглошлифовальная.: Шлифовать наружную поверхность и один торец. Технологическая база - отверстие и второй торец (на оправке). Оборудова­ние-круглошлифовальный или торцекруглошлифова-льный станок. Операция может исключаться при применении в качестве технологической базы при шлифовании отверстия эвольвентной поверхности зубьев.

Внутришлифовальная: Шлифовать противоположный торец и отверстие за один уста-вов. Технологическая база - эвольвентная поверхность зубьев и торец (см. мар­шрут ко-леса со ступицей)

Зубошлифовальная. Шлифовать зубья. Технологическая база - торец и отверстие. Оборудование - см. зубошлифовальную операцию маршрута колеса со ступицей.

Моечная. Контрольная. Нанесение антикоррозионного покрытия.

Технология изготовления корпусных деталей.

К корпусным относят детали, содержащие систему отверстий и плоско­стей, координированных друг относительно друга. К корпусным деталям отно­сят корпуса редукторов, коробок передач, насосов, электродвигателей и т.п.Корпусные детали служат для монтажа в них различных механизмов ма­шин. Для них характерно наличие опорных достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверс-тий (основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепен-ных крепежных, смазочных и других отверстий. По общности решения технологических задач корпус-ные детали делят на две основные группы: а) призматические (коробчатого типа) с плоскими пове-рхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены параллельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцевыми поверхностя­ми основных отверстий. Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные корпуса имеют особенности при механической об­работке.

Основные технологические задачи при изготовлении корпусов заключают­ся в обеспечении в уста-новленных пределах: параллельности и перпендикулярности осей основных отверстий друг другу и ба-зовым поверхностям, соосности основных отверстий; заданные межосевые расстояния; точности диа-метров и правильности формы отверстий; перпендикулярности торцевых поверхностей осям отверс-тий; прямолинейности плоскостей.

Основные схемы базирования

Схемы базирования корпусных деталей зависят от выбранной последова­тельности обработки. При обработке корпусов используются следующие после­довательности:

а) обработка от плоскости, т.е. сначала обрабатывают окончательно уста­новочную плоскость, затем ее принимают за установочную технологическую базу и относительно нее обрабатывают основные отверстия;

б) обработка от отверстия, т.е. сначала обрабатывают окончательно основ­ное отверстие, оно принима-ется за технологическую базу, а затем от него обра­батывают плоскость.

Более точной является обработка от отверстия, поскольку позволяет иметь равномерный припуск при его обработке. Такая последовательность применяет­ся для корпусов с точными отверстиями больших размеров и точными расстоя­ниями от плоскости до основ-ного отверстия (например, корпус задней бабки токарного станка).При обработке от плоскости труднее выдержать два точных размера-диа­метр отверстия и расстояние от его центра до плоскости ввиду возможности по­лучения неравномерного припуска на обработку отверстия. Корпусные детали базируют, выдерживая принципы постоянства и совме­щения баз. При обработке корпусных деталей призматического типа применяют следующие основные виды базирования: а) по трем плоскостям, образующим координатный угол; б) по плоскос-ти и двум точным отверстиям.

Базирование по трем плоскостям применяется редко ввиду ограниченности доступности к поверхнос-тям корпуса для обработки и необходимости в переус­тановках заготовки для обработки поверхностей, закрытых зажимными элемен­тами приспособления. Наибольшее распространение получило базирова-ние по плоскости и двум отверстиям, как правило, развернутыми по 7-му квалитету точности. У дета-лей фланцевого типа при базировании используют торец фланца и два отверстия, одно из которых мо-жет быть выточкой в торце, а второе - малого диаметра во фланце.

Последовательность механической обработки корпуса призматического типа с плоским основанием и основным отверстием с осью, параллельной основанию

Заготовительная . Заготовки корпусов из серого чугуна отливают в песчано-глинистые, металличес-кие (кокиль) или оболочковые формы, из стали - в песчано-глинистые формы, кокиль или по выплав-ляемым моделям Заготовки из алюминиевых сплавов отливают в кокиль или литьем под давлением. В единичном и мелкосе­рийном производствах применяют сварные корпуса из стали. Корпуса могут бы-ть сборными. Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд подго-товительных операций.

Подготовительные операции

Термическая: Отжиг (низкотемпературный) для уменьшения внутренних напряжений.

Обрубка и очистка заготовки: У отливок удаляют литники и прибыли: на прессах, ножницах, ленточ-ными пилами, газовой резкой и т.д. Очистка отливок от остатков формовочных сме­сей и зачистка свар-ных швов у сварных заготовок производится дробеструйной или пескоструйной обработкой.

Малярная: Грунтовка и окраска необрабатываемых поверхностей (для деталей не под­вергаемых в да-льнейшем термообработке) Операция производится с целью предохранения попадания в работающий механизм корпуса чугунной пыли, об­ладающей свойством «въедаться» в неокрашенные поверхности при механиче­ской обработке.

Контрольная: Проверка корпуса на герметичность. Применяется для корпусов, заполняемых при ра-боте маслом. Проверка производится ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопией. В единичном производстве или при отсутствии дефектоскопии проверка может производиться при помощи керосина или мела. Для деталей, работающих под давлением, применяется проверка корпуса под давлением.

Разметочная: Применяется в единичном и мелкосерийном производствах. В остальных типах произ-водств может применяться для сложных и уникальных заготовок с целью проверки выкраиваемости детали.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: