Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Расчет режимов резания и техническое нормирование
В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация: 1.Номер и наименование операции 2. Оборудование: полное наименование и модель 3. Краткое описание работы, выполняемой в операции 4. Тип приспособления Затем по каждому переходу заносится: 5. Номер перехода и его содержание 6. Наименование режущего инструмента, его основная характеристика и материал рабочей части 7. Расчет режимов резания. Он выполняется в следующей последовательности: - Глубина резания - Подача - Скорость резания - Частота вращения - Коррекция частоты вращения (по паспорту станка) - Действительная скорость резания 8. Техническое нормирование, связанное с переходом: - Основное время - Вспомогательное время Примечание. Пункты 5 - 8 повторяются по количеству переходов. 9. Основное время на операцию. Определяется как сумма основного времени по переходам. 10. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. В автоматизированном производстве при определении вспомогательного времени, связанного с переходом, следует учитывать время, затраченное на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод инструмента вдоль оси в зону обработки и последующий отвод, автоматическую смену режущего инструмента. Вспомогательное время определяется по таблицам (приложение 3). 11. Оперативное время 12. Дополнительное время 13. Штучное время Расчет режимов резания на один - два технологических перехода выполняется расчетно-аналитическим методом (приложение 2). На остальные переходы оптимальные режимы резания определяются по таблицам. Техническое нормирование выполняется на одну – две операции. Пример 1 Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 –0, 025. Шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка- «штамповка». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Операция «Токарная». Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.
1. Глубина резания – t, мм t = 2, 606/2=1, 303 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Подача-S мм/об S = 0, 7 мм/об (табл. П 2.7).
3. Скорость резания – Vм/мин . (32) По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ , m. σ в = 750 МПа; Сυ = 340; х = 0, 15; у = 0, 45; m = 0, 20 Период стойкости инструмента – T = 120 мин Находим поправочные коэффициенты Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ , (33) (табл. П.2.11), (34) где Кмυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Кпυ = 0, 8 (табл. П 2.5), Киυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента, Киυ = 1 (табл. П 2.6), пυ = 1 (табл. П 2.2), Кr = 1 (табл. П 2.2). .
4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин об/мин.
5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1000 об/мин.
6. Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания, м/мин: .
Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно
1.Глубина резания – t, мм t = 0, 4 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Подача - S мм/об S =0, 1 мм/об. (табл. П 2.10).
3. Рассчитываем скорость резания – V м/мин . (35) По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ , m. Сυ =420, х =0, 15, у = 0, 20, m = 0, 20. Период стойкости инструмента - Т = 120 мин Находим поправочные коэффициенты Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ , (36) Где Кмυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Киυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента. (табл. П 2.1) (37) Кпυ = 1(табл. П 2.5) Киυ = 1 (табл. П 2.6) пυ = 1; Кr = 1 (табл. П 2.2) Кυ = 1
4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин об/мин.
5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1500 об/мин.
6.Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания:
.
Пример 2 Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 –0, 021. Шероховатость Ra = 1, 25 мкм. Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка - «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.
Операция «Токарная». Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.
1.Глубина резания – t, мм t = 0, 99 мм (данные берутся из расчета припусков).
2. Подача - S мм/об S = 0, 5 мм/об (табл. П 2.7).
3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин . (38) По табл. П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней хυ, уυ , m. σ в = 750 МПа, Сυ = 350, х = 0, 15, у = 0, 35, m = 0, 20. Период стойкости инструмента - T = 120 мин Находим поправочные коэффициенты Кυ = Кмυ · Кпυ · Киυ , (39) (табл. П 2.1), (40) Кмυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки, Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности, Кпυ = 1 (табл. П 2.5), Киυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента, Киυ = 1 (табл. П 2.6), пυ = 1 (табл. П 2.2), Кr = 1 (табл. П 2.2), .
4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин
Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону. Принимаем n = 1000 об/мин.
5. Пересчитываем скорость резания, Vф. Vф – фактическая скорость резания, м/мин:
.
|
Последнее изменение этой страницы: 2017-05-05; Просмотров: 1360; Нарушение авторского права страницы