Детали автосцепного устройства

Работы проводить по технологии, согласованной Комиссией Совета.

    Ремонт сваркой деталей автосцепного устройства следует выполнять электродами  типа Э50А или проволокой марки  Св-08Г2С в углекислом газе. Для ремонта деталей наплавкой рекомендуется использовать износостойкие наплавочные материалы, приведенные в таблице 1.

5.4.1 Корпус автосцепки (рисунок 5.41)

Материал - сталь  15ГЛ, 20ГЛ, 20ФЛ, 20Л с   термообработкой  по ГОСТ 977 и 20ГТЛ, 20ГІФЛ; 20ФТЛ; 20ГФТЛ по ГОСТ 22703.

 

            

 

                       Рисунок 5.41 Корпус автосцепки

 

При всех видах ремонта разрешается:

а) заварка вертикальных трещин в зеве сверху и снизу в углах большого зуба, деф. 6, при условии, что после разделки они не переходят на горизонтальные плоскости наружных ребер;

б) заварка трещин в углах окна для замка и замкодержателя деф. 14, при условии, что после разделки они не выходят:

- в верхних углах окна для замка - на горизонтальную стенку поверхности головки;

- в верхнем углу окна для замкодержателя - за верхнее ребро со стороны большого зуба.

В нижних углах окна для замка и замкодержателя длина этих трещин не должна превышать 20 мм.

Заварку трещин производить с местным предварительным подогревом до температуры 250 – 300°С;

в) заварка трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка и отверстием направляющего зуба замка, если такая трещина не выходит на вертикальную стенку кармана;

г) заварка трещины в месте перехода от головной части к хвостовой, деф. 4, при условии, что после ее разделки поперечное сечение стенок не уменьшается более, чем на 25%.

Трещины длиной свыше 25%, но не более 40% периметра поперечного сечения в данном месте, допускается устранять согласно технологии, согласованной Комиссией Совета, с обязательным ультразвуковым контролем после их заварки;

д) заварка  трещин  перемычки,  деф. 16, для автосцепок типа СА-3, СА-3М по технологии, согласованной Комиссией Совета, с обязательным ультразвуковым контролем после сварки.

е) наплавка изношенной поверхности полочки для верхнего плеча предохранителя, деф. 21;

ж) приварка отломанной полочки для верхнего плеча предохранителя.

Допускается приварка новой полочки, изготовленной из стали Ст3, в соответствии с размерами, указанными на чертежах корпуса автосцепки типа СА-3 или СА-3М.

Полочка перед приваркой должна устанавливаться в проектное положение при помощи специального кондуктора. Сварка должна производиться с полным проваром по всей толщине полочки;

и) заварка трещин, распространяющихся от отверстия для сигнального отростка, деф. 20, длиной не более 30 мм по технологии согласованной Комиссией Совета;  

к) наплавка изношенной торцевой поверхности хвостовика, деф. 1, если длина хвостовика менее 645 мм для автосцепок, СА-3 и менее 654 мм - для автосцепки СА-3М. После наплавки длина хвостовика должна быть не менее 650 мм для автосцепки СА-3 и 657 мм - для СА-М;

л) наплавка изношенных поверхностей хвостовика, деф. 2, и деф. 3, при глубине износа более 3 мм;

м) наплавка изношенной поверхности в окне для замка, деф. 18, и поверхности задней наклонной части кармана в месте опоры замка, деф. 5, при износе не свыше 6 мм;

н) наплавка изношенных тяговых поверхностей малого, деф. 11, и большого зуба, деф. 7, а также ударной поверхности малого зуба, деф. 10, и зева, деф. 8, при условии, что износостойкость нанесенного слоя металла или твердость наплавленного металла при устранении дефектов 7; 10; 11, должна быть не менее 250 НВ для грузовых и не менее 450 НВ - для рефрижераторных вагонов.  

Наплавленный металл не должен доходить ближе 15 мм к месту закруглений (см. рисунок 5.41). При наплавке ударной поверхности малого зуба, деф. 10, кромку угла не скруглять;

п) наплавка изношенных стенок отверстий для валика подъемника, деф. 12;

р) наплавка изношенной цилиндрической поверхности и торца шипа для замкодержателя, деф. 9, или его приварка в случае излома;

с) наплавка изношенной поверхности места опоры шейки замкодержателя, деф. 17;

     т) наплавка изношенных более 3 мм но не более 8 мм стенок овального отверстия под клин, деф. 15. Перед наплавкой  задней  стенки  данного  отверстия толщина перемычки  хвостовика  должна  быть  не  менее 40 мм для автосцепок СА-3 и  44 мм - для СА-3М, измеренная в средней части.

Наплавку производить после удаления дефектов в ранее наплавленном металле механической обработкой и устранения деф. 1;

у) приварка шайбы в кармане корпуса со стороны меньшего отверстия для валика подъемника в случае уширения кармана;

ф) заварка трещины ограничителя вертикального перемещения, деф. 19, или его приварка взамен погнутого или отломанного;

 х) наплавка деформированной поверхности затылочной ударной части, деф. 13;

 ц) заварка мелких сетчатых трещин глубиной не более 8 мм на перемычке хвостовика при условии, что после их вырубки толщина перемычки  автосцепки  СА-3 будет не менее 40 мм,  для СА-3М – не  менее 44 мм;

 ч) заварка мелких сетчатых трещин на боковых поверхностях отверстия под валик или клин тягового хомута глубиной не более 8 мм при условии, что после разделки толщина оставшейся стенки автосцепки СА-3 не менее 34 мм, СА-3М - не менее 28 мм.

 5.4.2 Замок (рисунок 5.42)

    Материал - сталь 20ФЛ; 20ГЛ; 20Г1ФЛ по ГОСТ 977.

    При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной замыкающей поверхности, деф. 1, при условии, что износостойкость или твердость наплавленного (нанесенного) слоя металла не менее 250 НВ для грузовых вагонов и не менее 400 НВ - для рефрижераторных вагонов;  

б) наплавка изношенной задней стенки овального отверстия для валика подъемника, деф. 3, при износе не более 8 мм;

в)  приварка сигнального отростка,  деф. 4;

 

 

 

 

                                   

 

                                           

                                             Рисунок 5.42 – Замок

 

г) наплавка изношенных мест нижней торцевой части замка и направляющего зуба, деф.  5, 6;

д) наплавка изношенных поверхностей шипа, деф. 7, или приварка нового шипа взамен отломанного;

е) заварка отверстий в замке и вставке автосцепки типа СА-3 (рефрижераторная - для секций ЦБ-5) и СА-3М, если диаметр их в замке более 17 мм, а во вставке - более 17, 5 мм;

ж) наплавка изношенной замыкающей части вставки (СА-3М) в случае несоответствия ее шаблону.

5.4.3 Замкодержатель (рисунок 5.43)

Материал - сталь 15Л, 20Л, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной упорной поверхности противовеса, деф. 1;

б) наплавка изношенных стенок овального отверстия, деф. 2;

в) заварка не более одной трещины, деф. 3;

г) наплавка изношенной опорной части и торцов лапы, деф. 4;

д) наплавка изношенных поверхностей расцепного угла, деф. 5.

 

 

 

                               

Рисунок 5.43 – Замкодержатель

 

5.4.4 Предохранитель замка (рисунок 5.44)

Материал – сталь  Г13ФЛ по ТУ 106.01.006-2ТУ, сталь 20ФЛ по      ГОСТ 977, сталь Ст5 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей верхнего плеча, деф. 1;

б) наплавка изношенных стенок отверстия, деф. 2, или заварка этого отверстия с последующей рассверловкой.

 

 

         

                   

               

                Рисунок 5.44 – Предохранитель замка

5.4.5 Подъемник замка (рисунок 5.45)

Материал - сталь 20Г1ФЛ, 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей узкого пальца, деф. 1, и широкого пальца, деф. 2;

б) наплавка изношенных стенок квадратного отверстия, деф. 3;

в) наплавка изношенных боковых стенок подъёмника.

 

 

              

                        

                         Рисунок 5.45 – Подъемник  замка

5. 4.6 Валик подъемника (рисунок 5.46)

Материал - сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных цилиндрических поверхностей, деф. 2, деф. 4;

б) наплавка изношенной поверхности квадрата, деф. 3;

в) наплавка изношенных стенок паза для запорного болта, деф. 1;

г) заварка трещины в зоне сопряжения стержня и сектора, деф. 5, согласно технологии, согласованной Комиссией Совета, при условии, что глубина разделки не превышает 5 мм.

 

 

 

                        

                  

                      Рисунок 5.46 – Валик подъемника

     5.4.7 Розетка ударная (розетка ударная переднего упора)                                            (рисунок 5.47)

Материал - сталь 20Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) устранение трещины, деф. 1, и изломов, деф. 4, передней стенки в зоне расположения маятниковой  подвески  на  ударной розетке переднего упора  8-осной цистерны и рефрижераторного вагона, по технологии, согласованной Комиссией Совета;  

б) наплавка изношенных опорных мест для маятниковой подвески, деф. 3, и изношенных поверхностей проема, деф. 8;

в)  заварка трещин, деф. 2, в верхних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру;

г) заварка трещин во фланце, деф. 5, 6;

д) заварка трещин в нижних углах проема, деф. 7, не выходящих на привалочную поверхность;

е) заварка трещин на ребрах жесткости, деф. 9;

 

 

                            

                         Рисунок 5.47 – Розетка ударная

ж) наплавка деформированной поверхности ударной части, деф. 10;

и) заварка трещин грани ударной части, деф. 11, с постановкой в два средних углубления вставок из стали Ст3, толщиной не менее 8 мм. Приварку вставок произвести по всему периметру.

 

  5.4.8 Балочка центрирующая (рисунок 5.48)

Материал - сталь 20Л, 20ГЛ, 2Г1ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенных поверхностей, деф. 2, 4, 5, при износе не более 10 мм;

б) заварка трещин, деф. 1, при условии, что после ее разделки рабочее сечение балочки уменьшается не более, чем на 25%;

в) наплавка изношенных мест опорной поверхности, деф. 3.

Допускается, при износе свыше 5 и до 10 мм, после механической обработки установка с обваркой по контуру планки, повторяющей конфигурацию опорной поверхности, или двух прямоугольных планок, изготовленных из стали Ст3 по ГОСТ 380;

 

 

                                                                          

 

 

                                               

                                                         Рисунок 5.49 – Подвеска маятниковая

Рисунок 5.48 - Балочка центрирующая

г) наплавка изношенных мест захвата, деф. 6, при условии, что глубина износа не свыше 10 мм;

д) приварка сухарей к концам крюкообразных опор.  

5.4.9 Подвеска маятниковая (рисунок 5.49)

Материал – сталь Ст3, Ст5 по ГОСТ 380, сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных опорных поверхностей, деф. 1, при условии, что высота головки в изношенном месте не менее 18 мм, а наплавка не должна доходить до стержня подвески не менее чем на 3 мм. Наплавку подвесок, изготовленных из стали 38ХС, следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 – 300°С.

 

5.4.10 Плита поддерживающая (рисунок 5.50)

Материал - сталь 20Л по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка стенок проемов плиты, деф. 1, в местах контакта с центрирующей балочкой;

б) наплавка изношенной опорной поверхности, деф. 2.

 

 

          

Рисунок 5.50 - Плита поддерживающая

5.4.11 Болт стяжной поглощающего аппарата (рисунок 5.51)

Материал – сталь Ст3 по ГОСТ 380.

При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной резьбовой части, деф. 1, при условии устранения старой резьбы;

 

б) наплавка изношенных мест стержня, деф. 2, при условии, что глубина износа не превышает 5 мм на сторону;

в) приварка стыковой контактной сваркой новой части болта взамен дефектной, при условии, что стык должен быть расположен не ближе  30 мм от головки или резьбы болта.

 

 

                           

                                    

                                 Рисунок 5.51 – Болт стяжной

 

 

5.4.12 Корпус поглощающего аппарата всех типов (рисунок 5.52)

Материал - сталь 30ГСЛ-Б, 32Х06Л-У по ГОСТ 22253, сталь 20ГЛ по ГОСТ977.

При всех видах ремонта разрешается:

а) заварка   трещин  в  продольном  приливе, деф. 1, суммарной длиной не более 120 мм. После заварки трещин, распространяющихся от технологического окна, в такое окно должна быть вварена вставка;

б) заварка трещины в ребре торцевой плиты, деф. 2;

в) наплавка изношенных стенок горловины, деф. 3; при условии, что толщина стенки в наиболее изношенном месте не менее 12 мм, а твердость наплавленного металла 240 –300 НВ;

г) заварка трещины, отколов в горловине, деф. 4.

 

 

 

 

Рисунок 5.52 - Корпус поглощающего аппарата

 

5.4.13 Конус нажимной (рисунок 5.53)

Материал - сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных стенок, деф. 1.

Наплавку следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 – 300°С. Твердость наплавленного металла не менее 340 НВ.

 

 

                               Рисунок 5.53 - Конус нажимной

5.4.14 Клин фрикционный (рисунок 5.54)

Материал - сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных рабочих поверхностей клина, деф.  1, 2, 3, 4. Наплавку следует производить с предварительным подогревом до температуры 250 – 300°С, твердость наплавленного металла не менее 340 НВ.

 

  

   Рисунок 5.54 - Клин фрикционный

5.4.15 Пластина  неподвижная  поглощающего  аппарата типа     ПМК - 110А (рисунок 5.55)

Материал - сталь 38ХС по ГОСТ 4543.

При всех видах ремонта разрешается замена металлокерамических пластин приваркой новых.  

 

 

                                               

 

     Рисунок 5.55 - Пластина неподвижная

  5.4.16 Шайба нажимная

Материал - сталь 20ГЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных поверхностей шайбы.

 

5.4.17 Плита упорная (рисунок 5.56)

Материал - сталь 20Л по ГОСТ 977, сталь 38ХС по ГОСТ 4543, сталь 45 по ГОСТ 1050.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенных рабочих поверхностей, деф.  1, 2, 3, при износе не более 8 мм.

Наплавку плит  следует производить с предварительным  подогревом до температуры 250 – 300°С.

 

 

                                                     

Рисунок 5.56 - Плита упорная  

Рисунок 5.57 - Хомут тяговый:

а - для автосцепки СА-3;

б - для автосцепки СА-3М

 

5.4.18 Хомут тяговый автосцепки СА-3 и СА-3М (рисунок 5.57)

Материал - сталь 20ГЛ, 20ФЛ по ГОСТ 977, сталь 20ГТЛ, 20Г1ФЛ, по ГОСТ 22703.

7.4.18.1 При всех видах ремонта разрешается:

а) наплавка изношенной поверхности прилива, деф. 1;

б) наплавка изношенных мест на задней опорной поверхности, деф. 2;

в) заварка трещин в задней опорной части, деф. 3, но не выходящих на тяговую полосу;

г) наплавка изношенных мест боковых поверхностей хомута – деф. 4, 9, при износе не более 8 мм на сторону, наплавка опорной поверхности, деф. 5, при толщине тяговой полосы не менее 20 мм для СА-3 и не менее 22 мм для СА-3М;

д) наплавка изношенной стенки отверстия для клина, деф. 7, при условии, что толщина изношенной перемычки не менее 45 мм;

е) заварка трещин в зоне перехода ушка в тяговую полосу, деф. 8. Трещины глубиной до 2 мм разрешается устранять шлифованием ушка с уменьшением радиуса перехода;

ж) заварка трещин в ушках для болтов, деф. 10;

и) заварка трещин в углах соединительных планок, деф. 11, но не выходящих на тяговую полосу;

к) заварка трещин в соединительных планках, деф. 12.

7.4.18.2 При деповском и капитальном ремонтах разрешается заварка трещин на тяговых полосах, деф. 6.

 

5.4.19 Упор передний (рисунок 5.58), упор задний (рисунок 5.59)

Материал - сталь 15Л, 20ГЛ, 20Г1ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается:

 а) наплавка изношенных упорных поверхностей, деф. 1. При износе свыше 3 мм допускается приварка планки толщиной, соответствующей величине износа, но не тоньше 5 мм.

 

 

 

Рисунок 5.58- Упор передний

 

 

Рисунок 5.59 - Упор задний

 

б) наплавка изношенных боковых поверхностей, деф. 2;

в) заварка трещин в ребрах, деф. 3;

г) наплавка изношенных мест нижних полок передних упоров, деф. 6;

д) заварка трещин в ребрах перемычки, деф. 5;

е) заварка трещин в средней или нижней упорной части, деф. 4, не выходящих на привалочную поверхность;

 Замена части переднего и заднего упоров, а также замена ударной розетки переднего упора разрешается по технологии, согласованной Комиссией Совета.

 Допускаемые  к  устранению дефекты  ударной розетки  приведены в п.5.4.7.

 

5.4.20 Планка поддерживающая (рисунок 5.60)

Материал – сталь Ст3  по ГОСТ 380; сталь 09Г2; 09Г2Д; 09Г2СД по ГОСТ 19281; сталь 20Л; 20ГЛ; 20ФЛ по ГОСТ 977.

При всех видах ремонта разрешается наплавка изношенной поверхности, деф. 1, при глубине износа не более 9 мм.

 

                                                            

                                                                   Рисунок 5.61 – Рычаг расцепной

Рисунок 5.60 – Планка поддерживающая    

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: