Описание технологической схемы и оборудования

 

Размольное отделение. Назначение драного процесса заключается в извлечении эндосперма на первых драных системах промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов с минимальной зольностью и небольшим количеством муки, и отделением от оболочек оставшиеся частицы эндосперма на последних системах. Драной процесс состоит из отбора крупок и дунстов, и вымола оболочечных продуктов.

Оборудование драных систем состоит из вальцовых станков и просеивающих машин. Направление потока продуктов строится с учетом того, что верхний сход просеивающей машины предыдущей системы поступает в вальцовый станок последующей системы. Мука поступает в потоки муки 1 или 2 сорта. Все остальные продукты (крупки и дунсты), получающиеся на драных системах, являются промежуточными, и их направляют на обогащение и размол.

Схему технологического процесса драного процесса строят с учётом следующих требований:

- число драных систем от 5 до 6;

- окружная скорость быстровращающихся вальцов от 5 до 6 м/с (на V…I др.с. 4,5 м/с);

- отношение окружных скоростей быстро - и медленновращающихся вальцов 2,5 (на первых трёх-четырёх драных системах), на последних драных системах 1,5 или 2,0;

- число рифлей на I др. с. 3,5…4,5, на последней - 7,5…8,5 на 1 см – число рифлей на мелких системах увеличивается на 0,5…1 по сравнению с аналогичной крупной системой;

- уклон рифлей от 4 до 6 и от 8 до 9 %;

- в зависимости от технологических свойств зерна взаиморасположение рифлей рекомендуется применять: на I, II и III др. с. при стекловидности зерна выше 40 % - «спинка по спинке» и ниже 40 % - «остриё по острию», на остальных драных, шлифовочных, размольных и сходовых системах «спинка по спинке»;

- общий угол заострения рифлей должен быть в пределах от 90 до 110°, в том числе угол острия от 30 до 40°, угол спинки от 60 до 70°. Большие углы заострения и углы граней применяют на последних (V…VI) драных системах.

Для более эффективного вымола сходовых продуктов в драном процессе применяют бичевые машины. Обработка верхних сходов с III, IV и V др. с. в бичевых машинах обеспечивает интенсивный вымол оболочек и максимальное извлечение муки.

Деление драных систем на крупные и мелкие. Раздельное измельчение продуктов, различающихся крупностью, более эффективно, поскольку оно позволяет устанавливать оптимальные режимы на одноимённых крупных и мелких системах и, следовательно, получать лучшие результаты. Раздельное просеивание целесообразно лишь на II и III др. с., где из крупных продуктов извлекают крупки, дунст и муку лучшего качества. С IV др.с. этот технологический приём нерационален, так как образующиеся крупные и мелкие продукты незначительно отличаются по качеству.

Применение сортировочных систем. Для повышения приёмной способности рассевов, эффективного сортирования этих продуктов вводят так называемое двухэтапное сортирование. В рассеве драной системы, в который поступает смесь продукта, измельчённого в вальцовом станке, отдельными фракциями получают верхний (первый и второй) сход, крупную и среднюю крупки. Все остальные продукты (мелкая крупка, дунст и мука) в смеси поступают на дополнительное сортирование. Крупки и дунст, отсеянные в этих рассевах, направляют на соответствующие технологические операции (обогащение, размол), а муку - в контрольный рассев.

    Шлифовочный процесс. Шлифовочным называют процесс механического отделения от крупок сросшихся с ними частиц оболочек и зародыша. Этот процесс осуществляют в вальцовых станках при получении небольшого количества муки. На шлифовочные системы направляют: обогащённую крупную крупку с I и II др.с., а также крупку с III др.с. при зольности не более 1,2 %; обогащённые среднюю и мелкую крупки с I по III др.с. и мелкую крупку с IV др.с.; сходовые продукты ситовеечных машин и шлифовочных систем.

На шлифовочные системы направляют после драных систем и после ситовеечных машин раздельно крупную, среднюю и мелкую крупки. После шлифования крупные крупки по размеру становятся средними, средние - мелкими и мелкие - дунстами.

На системах, обрабатывающих крупную крупку, устанавливают вальцы с числом рифлей от 9,5 до 10 на 1 см длины окружности вальца. Уклон рифлей

для всех систем от 6 до 10 %, расположение рифлей «спинка по спинке». Отношение окружных скоростей вальцов 1,5. Сита в рассевах шлифовочных систем устанавливают: для отделения верхних сходов в интервале № 08…056 (металлотканые) или № 8…12,5 (полиамидные), средних крупок № 13,3…16 (полиамидные), мелких крупок № 17,5…22,7 (полиамидные) и муки № 33/36…45/50 (полиамидные).

    Размольный процесс. Назначение процесса - измельчение в муку крупок

и дунстов, полученных в драном, шлифовочном и ситовеечном процессах. Этот этап является завершающим в технологическом процессе. Вальцы на размольных системах устанавливают со следующими параметрами: число рифлей от 10 до 11 на 1 см, уклон рифлей от 8 до 10 %, расположение рифлей «спинка по спинке», отношение окружных скоростей на 1…3-й р. с. - 2,5, на остальных - 1,5.

При размоле крупок и дунстов первого качества на 1…3-й р. с. должно обеспечиваться извлечение муки, характеризуемое проходом через шёлковое сито № 43 или полиамидное № 45/50 в количестве от 45 до 55 % от массы поступающего продукта. На других размольных системах извлечение должно составить от 35 до 45 %. При переработке продуктов второго качества (крупок, дунстов, сходовых продуктов) извлечение должно составить от 20 до 25 % проходом через шёлковое сито № 38 или полиамидное № 41/43, а на сходовых системах – от 15 до 20 %.

Описание оборудования.  Вальцовый станок А1-БЗН состоит из: мелющих вальцов, привода, межвальцовой передачи, механизма настройки и регулировки вальцов, системы привал - отвал вальцов, станины и приемно-питающего устройства. Очистки рифленых вальцов осуществляется при помощи полимерных щеток, для гладких вальцов установлены ножами. Механизм привода станка состоит из межвальцовой передачи и привода верхнего вальца. Вращение передается от электродвигателя передается через клиноременную передачу к ведомому шкиву верхнего быстровращающегося вальца.

Принцип работы станка А1-БЗН.  Зерно наполняет приемное устройство (приемную трубу). При ее заполнении срабатывает датчик сигнализатор и включается механизм привала мелющих вальцов. Одновременно под действием массы зерна датчик питания включает поворот заслонки, и зерно поступает через питающий зазор между вальцевыми станками, где происходит размол зерна.  При прекращении поступления продукта в приемную трубу срабатывает система отключения. Размыкается цепь и происходит отвал мелющих вальцов. Эффективность вальцовых станков определяется оптимальным сочетанием трех основных показателей: степенью измельчения зерна или его частиц, производительностью каждой пары вальцов и удельным расходом электроэнергии.

Рассев ЗРШ-4М. Ситовой корпус рассева представляет цельнометаллический шкаф. Его несущая конструкция — это вертикально расположенная в центре шкафа труба, к которой приварены четыре стальные перегородки, разделяющие шкаф на четыре секции. К перегородкам прикреплены днище, крышка, боковые обшивки шкафа и швеллерные балки с накладками. К ним крепят стальные троса, на которых ситовой шкаф подвешивают к потолочной раме. На крышке шкафа над каждой секцией расположены приемно-распределительные патрубки. Внутри них установлены инерционные делители, которые предназначены для равномерного распределения поступающий продукт на четырехприемные ситовые рамы.

В каждой секции по углам установлены четыре стойки, к ним прикреплены направляющие, образующие пазы, в которые вдвигаются 16 ситовых рам и две сборные. К передним стойкам подвешены на эксцентриковых шарнирах дверки с двойными стенками, образующими перепускные каналы. К задним стойкам прикреплены съемные распределительные коробки с перепускными каналами для перемещения сходовых продуктов с верхних на нижние рамы и для вывода их из рассева. Ситовая рама состоит из верхней ситовой части и нижней опорной. Продукт перемещается вдоль ситовых рам благодаря подпору, а по сборным рамам - гонками. Поддоны ситовых рам разделены поперечными брусками на две равные части, в которых на осях установлены инерционные вращающиеся трехлопастные щетки. Между кольцами жестко закреплены три колодки, расположенные под углом 120° друг к другу. К одной из них шарнирно прикреплен поводок, который очищает углы сит и создает необходимый дебаланс для инерционного движения щетки вокруг оси. В радиальном положении поводок удерживается ограничителем. Разъемное соединение ситовой рамы позволяет легко заменять щетки. Балансирный и приводной механизмы сообщают рассеву круговые поступательные колебания с заданными частотой и амплитудой.

Ситовеечная машина А1-БСО состоит основных элементов: сдвоенного ситового корпуса, аспирационных камер, приемного устройства, камеры сходов, приводного устройства и станины. Ситовой корпус подвешен к станине на трех подвесках. Ситовые рамы располагаются в 3 яруса. В каждом ярусе вставлены четыре ситовые рамки.

Процесс сортирования. Продукт поступает в приемное устройство и распределяется по всей ширине ситовой рамы самого верхнего яруса. Продукт под воздействием колебаний сортируется и перемещается вдоль сита. Более плотные крупки эндосперма просеиваются, а оболочки выводятся сходом в камеру отходов. Для обеспечения постепенного просеивания крупок сита устанавливают по номерам с разрежением в конце сита.

 

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: