VII. Расчет технологических параметров операции механической обработки

              Технологическая операция - токарная. Она заключается в черновом и чистовом обтачивании наплавленной поверхности до номинального размера.

     Операция состоит из:

· установа - закрепление детали в центрах;

· технологических переходов - протачивание цилиндрической поверхности, снятие фаски;

· вспомогательных переходов - пуск, остановка станка, смена положения резца;

· рабочих ходов - черновые проходы, чистовой проход, снятие фаски;

· вспомогательных ходов - перевод резца в первоначальное положение для осуществления следующего рабочего хода.

              В условиях ремонтного предприятия чаще всего применяют универсальные станки, что определяется мелкосерийностью производства.

Также при выборе станка принимаем во внимание размеры детали.

Выбираем универсальный токарно-винторезный станок 1И611ПФ3.

Характеристики станка:

- наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной 500мм

- над суппортом 250мм

- шаг нарезаемой метрической резьбы 0, 2-48мм

- частота вращения шпинделя 20-2000 об/мин

- число скоростей шпинделя 24

- наибольшее перемещение суппорта продольное 900мм

- поперечное 250мм

- мощность электродвигателя главного привода 3кВт.

              В качестве режущего инструмента выбираем проходной резец. Материал режущей - части твёрдый сплав Т5К10.

Рис 7 Геометрия резца

 

h=25мм., b=16мм., L=140мм., n=7мм., l=16мм., R=1мм.

В качестве измерительного инструмента принимаем штангельциркуль и микрометр.

Расчета режима резания при точении.

1) Назначаем глубину резания t, мм.

При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, глубина резания принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предыдущем. При параметре шероховатости обработанной поверхности до R_а= 3, 2 мкм включительно t= 0, 5 ¸ 2, 0 мм; принимаем t= 0, 75 мм.

2) Назначают величину подачи S, мм/об.

При черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Принимаем подачу при черновом точении S=0, 5мм/об.

              3) Задаёмся периодом стойкости инструмента Т=60 мин.

              4) Скорость резания V, м/мин, при наружном точении рассчитывают по эмпирической формуле:

  (18)

              Коэффициент K_V =0, 52 является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_MV=0, 8 состояния поверхности K _{п v}=1 материала инструмента К_{и v}=0, 65 Значения всех указанных коэффициентов принимают по справочным таблицам.

m=0, 2, x=0, 15, y=0, 35, C_v=350.

5) Определяют величину силы резания Р, Н.

              Силу резания принято раскладывать на составляющие, направленные по осям координат станка (тангенциальную Р_z, радиальную Р_уи осевую Р_х). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле:

    (19)

При отрезании, прорезании и фасонном точении t - длина лезвия резца.

Поправочный коэффициент К_р представляет собой произведение ряда коэффициентов (К_р = K_Mp K _{j p} K_yp K _{l p} K_rp ), учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в таблицах.

6) Определяют мощность резания N, кВт, рассчитывают по формуле:

  (20)

7) Определяют необходимую мощность электродвигателя станка N_э, кВт:

                                                          N_э = N / η (21)

где η - КПД кинематической цепи станка.

Для осуществления процесса резания необходимо, чтобы выполнялось условие:

N_э ≤ N_ст,

где N_ст - мощность электродвигателя главного привода выбранного станка.

Данное условие выполняется.

Расчет технической нормы времени на протачивание поверхности:

а) припуск на сторону:

б) суммарная длина обработки:

L=2·L_l +l_l+l ₂ = 2·83, 8 + 2, 5 + 2= 172, 1 мм,

где l₁ = t= 1, 25 мм - величина врезания резца;

l₂ = 2 мм - величина перебега резца;

в) машинное время:

По нормативным таблицам находим t_всп и t_{п. з.} на партию деталей:

t_всп = 6 мин; t_{п. з.} =18 мин.

Прибавочное время берем в процентах от оперативного времени:

t_пр =t_оп·6%= (t_м + t_всп) ·6%= (0, 27 + 6) ·0, 06 =0, 38 мин

г) штучное время:

Т_шт =t_м + t_всп + t_пр = 0, 27 + 6 + 0, 38= 6, 65 мин

д) техническая норма времени:

е) производительность токарного станка:

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться: