Проектирование технологического процесса восстановления детали

 

Обоснование размера производственной партии детали

Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется [6]

 

Zс = (N Кмр n)/ 253, ( ед. )

 

где N – годовая производственная программа, N=12 дет.;

Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр =1,3;

n – количество одноименных деталей на объекте ремонта, n = 1

 

Zс = (12* 1,3)/ 253=0,06(ед.)

 

Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

 

Таблица 7 Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005   010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020   025   030   035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность   То же     То же

 

2.1.3 Разработка плана технологических операций восстановления детали

 

Таблица 8 План технологических операций восстановления детали

№ опера- ции	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособ ление	Инструмент
				Рабочий	Измери- тельный
005	Подготовительная Зачистить под углом 70*
010	Обезжирить	Ванны для обезжиривания.
015	Нанесение эпоксидной композиции	Установка для нанесения полимерных композиций	пресс форма	эпоксидный состав	Линейка
020	Слесарная Выпрессовать старые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
025	Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер	Алмазно-расточной станок 278	3-х кулачков. в центре	Эльборовый резец	Нутромер индикаторный НИ-50
030	Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки	Гидравлический пресс П-6326	Подставка	Оправки
035	Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Вертикально- сверлильный станок 2А150	Кондуктор	Цилиндри- ческая машинная развертка Р18	Предель- ная пробка Ø38-0,02 0,06

 

Разработка операций по восстановлению деталей Расточная операция 020

Исходные данные

1 Наименование детали – Головка блока цилиндра

2 Материал – специальный чугун HB 183-235

3 Твердость – HB 183-235

4 Масса детали – 10 кг

5 Оборудование – Алмазно-расточной станок 278

6 Режущий инструмент - Резец

 

Содержание операции

1 Установить деталь

2 Расточить втулку

3 Измерить диаметр втулки

4 Снять деталь

 

2.2.3 Определение припусков на обработку [5]

Рассчитываем припуски на обработку, мм.:

 

мм.

 

2.2.4 Расчет режимов на обработку [5]

1. Определяем длину обработки:

 

где -длина обрабатываемой поверхности;

-длина врезания инструмента, 0,5 мм.;

- перебег резца при обтачивании на проход ,2мм;

-взятие пробной стружки 2мм.

 

мм.

 

2. Определяем число проходов:

 

 

где -припуск на обработку ;

-глубина резания.

 

 

3. Определяем теоретическую подачу: Sт=0,156 мм/об.

4. Определяем фактическую подачу по паспорту станка Sф= 0,2 мм/об

5. Определяем скорость резания табличную, мм/мин:

 

 

где -коэффициент зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и метала инструмента;

-поправочный коэффициент ;

-глубина резания, мм;

- подача, об/мин.

 

мм/мин

 

6. Корректируем скорость с учетом обработки детали, мм/мин.;

 

 

где К1 -поправочный коэффициент учитывающий материал детали ;

К2 -поправочный коэффициент учитывающий стойкость резца;

К3 -поправочный коэффициент, учитывающий диаметр детали;

К4 -поправочный коэффициент учитывающий угол резца .

 

мм/мин.

 

7. Определяем число оборотов шпинделя, об/мин.:

 

 

где -скорректированная скорость, м/мин;

-диаметр детали до обработки, мм.

 

об/мин.

8. Определяем фактическое число оборотов по паспорту станка:

 

n = 450 об/ мин.

 

Расчет норм времени

1. Определяем вспомогательное время, мин.;

 

 

где  -время на установку и снятие детали, мин. (зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке);  -время, связанное с переходами, мин. (время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач и скоростей);

 -время, связанное с замерами детали, мин.

 

мин.

 

2. Определяем основное время:

 

 

где -длина обработки, мм;

-число проходов;

-подача, об/мин;

-число оборотов шпинделя, об/мин.

мин.

 

3. Определяем оперативное время, мин.:

 

где -вспомогательное время, мин;

-основное время, мин. (оно может быть: машинным - , машинно-ручным - , ручным - ).

 

мин.

 

4. Определяем дополнительное время, мин.:

 

 

где -процент от оперативного времени.

 

мин.

 

5. Определяем штучное время, мин:

 

 

где -оперативное время, мин;

-дополнительное время, мин. (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).

 

мин.

 

6. Определяем дополнительно заключительное время, мин:

 

мин.

 

7. Определяем нормируемое время, мин.:

 

 

где -нормируемое время, мин;

-штучное время, мин;

-подготовительно-заключительное время, мин;

N -число деталей в партии, шт.

 

мин.

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться: