Система быстрой переналадки SMED

Система быстрой переналадки SMED

SMED - это аббревиатура английского термина Single Minute Exchange of Dies (быстрая замена штампов). По сути, система SMED - это набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов.

Существует два различных типа переналадки:

1. внутренняя наладка – операции наладки на отключенном оборудовании

2. внешняя наладка – операции наладки выполняются в процессе работы оборудования

Этапы переналадки:

-разделить действия по внутренней и внешней переналадке

-преобразовать внутренние действия во внешние

-упростить все аспекты операции переналадки

TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) – ВСЕОБЩИЙ УХОД ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

Направления развертывания TPM

-Осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности обслуживания оборудования

-Организация самостоятельного обслуживания оборудования оператором (!)

-Развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика

-Обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников

-Поддержание благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда

"Ноль поломок" достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

- создания базовых условий для нормальной работы оборудования;

- соблюдения условий эксплуатации оборудования;

- восстановления естественного износа;

- устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;

- повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Выгоды от использования материальные результаты (согласно статистическим данным)

-Увеличение производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза

-Сокращение числа случайных поломок и аварий в 10-250 раз

-Снижение числа случаев брака в 10 раз

-Уменьшение числа рекламаций от потребителей в 4 раза

-Снижение себестоимости продукции на 30%

-Снижение запасов готовой продукции и незавершенного производства на 50%

-Ноль случаев нарушения сроков поставок

-Отсутствие производственного травматизма, повлекшего невыход на работу

-Увеличение числа рационализаторских предложений в 5-10 раз

Нематериальный эффект

Текущее обслуживание оборудования операторами приобретает свою завершенность: они начинают заботиться о своем оборудовании сами, не дожидаясь указаний "сверху"

У работников появляется уверенность в том, что если они будут стремиться довести поломки и брак до нуля, то они смогут этого добиться

Благодаря избавлению рабочего места от пыли, грязи, масляных пятен появляется возможность преобразить его до неузнаваемости, сделав его светлым и чистым

Причинно-следственная диаграмма ИСИКАВЫ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма) изображает зависимость между следствием и его потенциальными причинами (причинно-следственный анализ). Диаграммы Исикавы строятся с целью определения взаимодействия между факторами, влияющими на процесс.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется для определения и структурирования факторов, влияющих на процесс.

Причинно-следственная диаграмма с разделением причин по уровням (для пояснения «рыбьих костей»): 1 - система причинных факторов;

2 - следствие (формулировка проблемы);

А, В, ... - главные причины (или причины 1-го уровня);

А1, В 1 -причины 2- го уровня;

А2, В2, ... - причины 3-го уровня и т. д.

Общие правила построения

1. Прежде чем приступить к построению диаграммы, все участники должны прийти к единому мнению относительно формулировки проблемы

2. Изучаемая проблема записывается с правой стороны в середине чистого листа бумаги и заключается в рамку, к которой слева подходит основная горизонтальная стрелка – «хребет»

3. Далее наносятся главные причины (1 уровня) и причины 2, 3 уровней и т.д.

4. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными

5. В диаграмму вносится вся информация: название, наименование изделия (вид работ), имена участников, дата составления и т.д.

6. При анализе диаграммы необходимо как можно чаще задавать вопрос «ПОЧЕМУ?»

Диаграмма Спагетти

- это наглядный инструмент, который позволяет описать траекторию движения работника, продукта, транспорта, инструментов или сырья по предприятию.

Алгоритм составления диаграммы "Спагетти"

- Понаблюдать за работником некоторое время

- Определить основные материальные объекты, с которыми взаимодействует работник, и помещения в которые работник ходит, объекты которые работник огибает в время перемещений

- Нанести на бланке схему размещения выявленных объектов и помещений, в масштабе

- Понаблюдать за работником и отметить на диаграмме все его перемещения

- Подсчитать расстояние, которое сотрудник проходит за час, за цикл (операцию) или на одно изделие (заказ)

- Разработать решения позволяющие сократить потери на перемещения

Для составления диаграммы "спагетти" необходимо:

- Определить перечень работников, за кем будет вестись наблюдение

- Распределить объекты наблюдений между участниками рабочей группы

- Разбить группу на минигруппы

- Раздать бланки диаграммы спагетти

- Объяснить рабочей группе суть задачи и алгоритм составления диграммы

- Минигруппы наблюдают и зарисовывают диаграммы

- По окончании наблюдения минигруппы возвращаются в класс и подводят итоги своей работы

- Представители минигрупп выступают перед всей рабочей группой: докладывают о наблюдениях, а результатах подсчетов, вносят предложения по сокращению потерь на передвижение

- Все принятые рабочей группой предложения вносятся в общий план внедрения улучшений

КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ ШУХАРТА

Их использование обусловлено тем, что много времени и усилий тратится на установление требований к тому или иному процессу в рамках производства, после чего основной проблемой становится поддержание контроля над процессом на должном уровне.

На них графически отражается состояние процесса в конкретной точке.

Применяются для обнаружения негативных тенденций с целью предупреждения развития серьезных проблем, приводящих к выходу процесса из-под контроля.

Контрольные карты позволяют контролировать текущие характеристики процесса. Показывают возникающие отклонения от стандарта, цели или среднего значения и отражают уровень статистического контроля процесса в течении определенного времени.

У. Шухарт предложил очень простое определение специальных причин вариабельности: выход точки на контрольной карте за границу верхнего или нижнего контрольного предела.

В дальнейшем, по мере того, как контрольные карты все шире использовались в промышленности, на практике все чаще возникала ситуация, когда все точки находились в зоне между верхним и нижним пределами, но из картинки было ясно, что с процессом что-то происходит (например, процесс имеет явную тенденцию к росту/снижению, процесс носит периодический характер и т. п.). Вот почему перечень признаков, по которым можно визуально оценить статистическую стабильность (управляемость) процесса со временем был расширен: в него были добавлены так называемые неслучайные (особые) структуры, серии, приближение к центральной линии и т. п.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Как правило все причины каких-либо событий можно разделить на две группы: немногочисленные существенные и многочисленные несущественные.

Диаграмма Парето обеспечивает простой графический способ ранжирования причин от наиболее до наименее важные. Метод основан на принципе Парето, который предполагает, что из-за 20% причин возникает 80% последствий. Отделяя наиболее важные причины от менее важных, можно достичь наибольшего улучшения при наименьших усилиях.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Используется для выявления малого числа проблем, оказывающих наибольшее влияние.

Различают два вида диаграмм Парето: