ВЫПЛАВКА СТАЛИ В ДВУХВАННОЙ ПЕЧИ

ВЫПЛАВКА СТАЛИ В ДВУХВАННОЙ ПЕЧИ

 

 

Технологическая инструкция

ТИ 226-СТ.М-02-06

 

г. Запорожье

2006 г.

 

ОАО "Запорожсталь" Мартеновский цех

Технологическая инструкция "Выплавка стали в двухванной печи"

ТИ 226-СТ.М-02-06 взамен ТИ 226-СТ.М-02-01

 

 

Настоящая инструкция устанавливает технологию выплавки кипящей, полуспокойной, нестареющей, спокойной углеродистой и низколегированной стали в двухванной печи и технологию продувки металла кислородно-аргонными смесями через сводовые фурмы перед выпуском плавки из печи.

Инструкция не распространяется на технологию выплавки в двухванной печи стали марки 10ХНДП. Выплавка этой стали в двухванной печи не производится.

Перечень марок стали, государственных стандартов, технических условий на производство стали, в том числе для экспорта, – в соответствии с технологической инструкцией ТИ 226-СТ.М-01.

Изложенные в инструкции правила и приемы технологии выплавки стали разработаны на основании обобщения передового опыта и результатов законченных научно-исследовательских работ.

Разработана ЦЛК

Внесена на утверждение техническим отделом

Срок действия с __________2006г. до __________2011г.

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение инструкции – установление единых для всего обслуживающего персонала основных технологических правил и практических приемов выплавки стали в двухванных печах, продувки металла кислородно-аргонными смесями перед выпуском плавки.

1.2 Задачи инструкции – обеспечение:

- качественной выплавки стали всех назначений, соответствующей требованиям действующих стандартов и технических условий;

- выпуска плавок по графику;

- минимального расхода шихтовых материалов;

- максимальной стойкости печей;

- снижения окисленности металла и шлака, сокращения расхода раскислителей, стабилизации химического состава и улучшения механических свойств низкоуглеродистой стали, предназначенной для производства тонколистового проката, включая и автолист;

- безопасного труда обслуживающего персонала;

1.3 Ответственность за выполнение настоящей инструкции возлагается на сталеваров, старших миксеровых, бригадиров шихтового двора, мастеров блоков, старших мастеров блоков, старших мастеров смен, старших и сменных мастеров ГПХ.

1.4 Контроль за выполнением инструкции возлагается на начальника цеха, заместителей начальника цеха по технологии и теплоэнергетике, старшего контрольного мастера ОТК, контрольных мастеров и контролеров ОТК.

 

ВЫБОР И ПОДГОТОВКА ПЕЧИ

2.1 Выбор печи для выплавки стали различных марок и назначений – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01.

2.2 Заправка и торкретирование печи – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01 и ТИ 226-СТ.М-11.

2.3 Подготовка подины и сталевыпускного отверстия – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-11.

 

ЗАВАЛКА И ПРОГРЕВ ШИХТЫ

4.1 Шихтовые материалы (металлолом, известь/известняк, антрацит и, при необходимости, железная руда) подаются к печи одним составом к началу выпуска плавки.

4.2 После заправки печи и осмотра подины производится завалка шихты. Дымовые газы во время завалки и прогрева направляются из "горячей" ванны в "холодную". В условиях отсутствия природного газа печь работает без дополнительного отопления газовыми горелками с отводом газов из "горячей" ванны через "холодную".

4.3 Последовательность завалки шихты:

а) на подину ровным слоем заваливается легковесный лом;

б) в среднее завалочное окно – 1 мульда антрацита с раскантовкой вправо-влево и три мульды извести (известняка) также с раскантовкой вправо-влево;

в) остальную известь (известняк) равномерно в крайние завалочные окна;

г) пакеты и тяжеловесный лом заваливаются в последнюю очередь таким образом, чтобы они не препятствовали нормальному опусканию продувочных фурм, обрезь слябов на откосы заваливать запрещается;

д) алюмошлак заваливается вперемешку с известью;

е) при уменьшении расхода металлолома на плавку с использованием железной руды в завалку завалка шихтовых материалов в печь производится в следующем порядке: на подину ровным слоем заваливается 50% легковесного металлолома, используемого на плавку; на загруженный лом равномерным слоем заваливается всё потребное на плавку количество известняка и железной руды, после чего заваливается остальной металлолом.

4.4 Завалка должна быть закончена в период плавления в соседней ванне.

4.5 После окончания завалки шихты производится отталкивание лома от передней стенки при помощи завалочной машины, очистка порогов от лома и подсыпка их сырым доломитом.

В случае необходимости (при высокой подине) перед подсыпкой порогов дополнительно подсыпаются "гребешки" из обожжённого доломита или магнезитового порошка.

4.6 В период прогрева допускается подача кислорода на скрап через сводовые фурмы в течение 10-15 минут с расходом не более 3000 м³/ч для проплавления колодцев под фурмами.

4.7 Продолжительность прогрева шихты должна обеспечивать синхронизацию окончания заливки чугуна с началом выпуска плавки из "горячей" ванны.

4.8 В случае течи воды из сводовых фурм они должны быть заменены в период прогрева, работа с подтекающими фурмами запрещена.

ЗАЛИВКА ЧУГУНА

5.1 К моменту заливки чугуна должны быть установлены под печь две пустые шлаковые чаши, сталевыпускной и заливочный желоба.

5.2 Одновременно с подачей на печь чугуна сталевару должна вручаться накладная с указанием тары каждого ковша и веса налитого в него чугуна.

5.3 Заливка чугуна должна начинаться за 15-20 минут до начала выпуска плавки из соседней ванны и закончена к моменту выпуска.

5.4 После слива чугуна чугуновозные ковши должны быть протарированы, вес слитого в печь чугуна уточнён и занесён в паспорт плавки.

5.5 Во время заливки чугуна производится подача кислорода через сводовые фурмы с расходом не более 3000 м³/ч. Фурмы должны опускаться осторожно во избежание натыкания на металлолом и поддерживаться над уровнем шихты на расстоянии 200-400 мм.

5.6 С целью увеличения выхода годных слитков заливку чугуна разрешается проводить в два приёма. Вторая порция чугуна в количестве около 15 % от общего расхода чугуна на плавку доливается в период доводки.

При уменьшении расхода металлолома на плавку с использованием железной руды в завалку во избежание выбросов из печи заливка чугуна проводится в два приёма. Вторая порция чугуна в количестве 15-20 % от общего расхода чугуна на плавку доливается по расплавлении ванны.

ПЛАВЛЕНИЕ

6.1 Продувка ванны кислородом должна начинаться только после окончания продувки в соседней ванне.

Головки фурмы во время продувки должны находиться не выше уровня раздела шлак-металл. Установка фурм производится по указателю положения фурм или визуально. В течение всего периода продувки сталевар должен контролировать состояние фурм, своевременно обнаруживая течь воды. Запрещается продувка ванны фурмами с наличием течи воды.

6.2 Для продувки ванны применяется кислород чистотой не менее 95 %.

6.3 Спуск шлака производится через порог среднего завалочного окна. Максимальное количество шлака спускается до "оседания" ванны. В случае бурного схода шлака интенсивность продувки снижается до 3000 м³/ч. Рекомендуется спускать не менее 0,5 чаши шлака.

6.4 Отбор первой (предварительной) пробы металла производится к моменту окончания завалки шихты в соседнюю ванну. В этой пробе определяется содержание углерода, марганца, серы, меди, никеля, хрома. При недопустимо высоком содержании остаточных элементов плавки по прямому назначению не ведутся и осуществляется переход на другую марку стали по согласованию с ПРО и ОТК комбината.

По расплавлении ванны, отбирается проба металла и шлака.

В пробе металла по расплавлении определяется содержание углерода, марганца, серы. В пробе шлака – содержание закиси железа и основность.

6.5 Момент расплавления фиксируется в паспорте плавки при содержании углерода 0,6-1,0 % и температуре металла 1550-1580ºС.

Допускается более низкое содержание углерода в пробе металла по расплавлении при условии, что температура металла при этом будет выше на 15-20ºС на каждую 0,1 % снижения содержания углерода в пробе по расплавлении против требуемого.

6.6 К концу периода плавления при нагреве металла до температуры не ниже 1550ºС для улучшения десульфурации рекомендуется произвести присадку извести в количестве 1-3 т.

ДОВОДКА

7.1 Оптимальным ходом процесса доводки плавки считается такой, когда продувка ванны кислородом ведётся без перерывов всеми фурмами и без присадок материалов в печь и обеспечивает получение металла требуемого химсостава при необходимой температуре.

7.2 Регулирование скоростей выгорания углерода и нагрева металла осуществляется изменением интенсивности продувки ванны кислородом, положения продувочных фурм относительно границы шлак-металл, присадками охладителей (окалина, железная руда, металлолом), доливкой чугуна в печь, дополнительным отоплением печи газовыми горелками. Полное прекращение продувки ванны кислородом в период доводки для остуживания металла запрещается. В условиях отсутствия природного газа газовые горелки не применяются.

7.3 Меры по регулированию скорости нагрева металла и скорости выгорания углерода должны быть приняты немедленно после получения информации о ненормальном ходе процесса.

7.4 При высоких скоростях нагрева металла производится присадка в печь извести, окалины, железной руды или оборотного лома. Количество присадок не должно приводить к чрезмерному остуживанию металла.

7.5 Присадки окалины, железной руды или оборотного лома должны быть закончены не позднее, чем за 10 минут до начала выпуска, присадки извести в количестве не более 2 т – не позднее, чем за 15 минут до выпуска плавки.

7.6 При "холодном" ходе процесса производится доливка чугуна в печь с последующей продувкой ванны.

При недостаточном содержании углерода в металле в момент окончания продувки и нормальном нагреве металла также допускается доливка чугуна в печь без последующей продувки ванны кислородом, при этом выпуск плавки разрешается производить не ранее чем через 5 минут после доливки чугуна.

Доливка в обоих случаях производится малыми порциями в количестве, не вызывающем перегруза сталеразливочного ковша.

7.7 Запрещается производить нагрев металла при "холодном" ходе плавки присадкой раскислителей.

7.8 Общее количество спущенного шлака в периоды плавления и доводки должно быть не менее 0,5 чаши. Количество шлака на выпуске из печи должно быть не более 0,67 чаши

7.9 Исправление густого шлака и ускорение шлакообразования производится путём кратковременной (до 3 минут) продувки ванны кислородом с погружением фурм на уровень раздела шлак-металл. Производить присадки боксита не рекомендуется.

7.10 По ходу доводки плавки через каждые 5 - 10 минут и на выпуске отбираются пробы металла для контроля содержания углерода и марганца. В пробах металла по расплавлении, в середине доводки и на выпуске дополнительно контролируется содержание серы, содержание остальных элементов определяется по усмотрению мастера. Обессеривание в период доводки должно обеспечить требуемое содержание серы для выплавляемой марки стали. При соблюдении регламентируемых параметров ведения плавки, а также использовании шихтовых и флюсовых материалов требуемого качества степень десульфурации в период доводки составляет до 40 %.

Непосредственно перед выпуском плавки отбирается проба шлака для определения содержания закиси железа и основности.

Порядок отбора проб металла и шлака – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01. Во избежание искажения истинного содержания углерода в ванне отбор проб металла производится вне зоны погружения продувочных фурм.

7.11 Перед выпуском плавки из печи должны быть известны результаты анализа всех предыдущих проб металла, отобранных через каждые 5 - 10 минут по ходу доводки.

7.12 По ходу доводки плавки производится контроль температуры металла термопарами погружения разового замера и механизированными термопарами непрерывного замера.

Дополнительный контроль степени нагрева металла производится путём слива на плиту.

В плавильном паспорте должны отмечаться показания температуры по расплавлении, через каждые 5 - 10 минут по ходу доводки в моменты отбора проб металла и на выпуске плавки.

7.13 Температура металла непосредственно перед выпуском в зависимости от марки стали и условий выпуска должна быть:

Группа марок стали	Содержание углерода в стали, %	Температура металла, ºС
		нормальные условия (длительность выпуска 7-15 минут)	превышение верхнего предела длительности выпуска на 5-10 минут (после ремонта сталевыпускного отверстия)
Кипящая, полуспокойная, нестареющая   Низколегированная повышенной прочности типа 07-08ГСЮТ(Ф),ГЮТ Низколегированная типа 09Г2 Низколегированная 12ГС, 16ГС, 14Г2 Спокойная углеродистая	Менее 0,12 0,12 и более   Менее 0,12 0,12 и более	1625-1635 1625-1630     1630-1635   1625-1635   1620-1630 1625-1630 1620-1630	1630-1635 1625-1635     -     1630-1635 1625-1635

Примечание:

1. Погрешность замера температуры преобразователями TG 360312 (для разового замера) и ПТПР-92 ( для непрерывного замера) -  ±10^оС.

2. Указанные пределы температуры являются оптимальными при условии наличия шлака на зеркале металла в сталеразливочном ковше не менее 80мм и выдержки металла в ковше от конца выпуска до начала разливки не более 15 минут.

3. В. случае отклонения от указанных пределов по температуре на выпуске при назначении плавок следует руководствоваться поведением металла в изложницах во время разливки.

4. При разливке полуспокойной стали сверху температура металла должна быть ниже на 5^оС. При разливке спокойной или низколегированной стали сверху температура металла должна быть ниже на 5-10^оС.

7.14 Температура металла по ходу доводки должна повышаться. Не допускается перегрев металла по ходу доводки до температуры выше требуемой на выпуске. Обычная скорость нагрева металла составляет 3-4^оС/мин. Меньшая или большая скорость нагрева соответственно указывает на возможность получения недогретого или перегретого металла.

7.15 Основность шлака перед выпуском плавок всех марок стали рекомендуется выдерживать в пределах 2,5-3,5. Допускается основность шлака ниже указанной, но не менее:

а) 2,5 – для конструкционной кипящей, полуспокойной и нестареющей стали;

б) 2,2 – для рядовой кипящей, полуспокойной и для всех марок спокойной и низколегированной стали.

Примечание: при выплавке стали для экспортных заказов основность шлака должна быть выше указанных нижних значений на 0,1.

7.16 Содержание закиси железа в шлаке перед выпуском должно быть:

- для стали всех марок с содержанием углерода на выпуске 0,12 % и более – 10-20 %;

- для стали всех марок с содержанием углерода на выпуске менее 0,12 % – не более 25 %.

Примечание: в случае отклонения содержания закиси железа в шлаке от указанных значений при назначении плавок руководствоваться поведением металла в изложницах во время разливки.

7.17 Продувка ванны кислородом должна прекращаться при содержании углерода в металле не менее 0,07% - при выплавке стали 08Ю и не менее 0,08% - при выплавке остальных марок стали. Допускается продувка металла до более низкого содержания углерода, чем требуется на выпуске, при условии снятия избыточной окисленности металла и шлака путём продувки плавки в печи кислородно-аргонными смесями и чистым аргоном, а также путём введения в печь или в ковш углеродсодержащих материалов. При назначении таких плавок руководствоваться поведением металла на разливке.

Порядок работы системы подачи аргона и продувки металла в печи кислородно-аргонными смесями и только аргоном изложен в приложении ²Д². Особенности производства стали марок 08Ю и 08пс для освинцевания изложены в приложении ²Е².

7.18 В момент окончания продувки кислородом производится отбор проб металла для определения содержания углерода Результаты анализа записываются в паспорт плавки.

7.19 Продолжительность послепродувочного периода (от конца продувки кислородом до начала выпуска) для стали всех марок должна быть не менее 5 минут.

7.20 Перед выпуском сталей с содержанием углерода до 0,12 % рекомендуется присаживать в печь 1-2 тонны твердого чугуна с целью "прокипания" ванны. Выпуск плавки в этом случае производится после полного растворения присадки (через 3-5 минут).

РАСКИСЛЕНИЕ

8.1 Требования к раскислителям и легирующим добавкам – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01. Вводимые в ковш ферросплавы должны быть хорошо просушены под газовыми горелками, работающими на природном газе или, при его отсутствии, на коксовом газе.

8.2 Раскисление всех марок кипящей, полуспокойной и нестареющей стали производится ферромарганцем в ковше. Содержание кремния в ферромарганце должно быть не более 1,1 %. Присадку ферромарганца в ковш производить после наполнения ковша металлом на 0,2 высоты и заканчивать при наполнении его на 0,5 высоты.

Расчёт количества ферромарганца, вводимого в ковш – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01. Для стали с содержанием углерода на выпуске 0,08 % и менее после ввода в ковш ферромарганца рекомендуется присаживать чушковый алюминий в следующем количестве:

Содержание углерода на выпуске, %	0,06 и менее	0,07-0,08
Количество чушкового алюминия в ковш, кг	50-100	0-50

 

8.3 Для снижения окисленности кипящей, нестареющей и полуспокойной стали с "кипящей" корочкой с содержанием углерода менее 0,08% рекомендуется вместо чушкового алюминия в ковш присаживать сухой коксик крупностью кусков 0-25мм.

Присадка коксика производится в начале выпуска плавки до присадки ферромарганца: часть требуемого количества коксика разрешается, в случае необходимости, присаживать сразу же после присадки ферромарганца в ковш металлом на 0,5 его высоты.

Расход коксика рекомендуется следующий:

Содержание углерода в металле на выпуске, %	0,04	0,05	0,06	0,07	0,08
Расход коксика, кг/ковш:	100-150	75-125	50-70	25	0

 

Для прогнозирования содержания углерода в ковшевой пробе рекомендуется руководствоваться следующими величинами науглероживания металла коксиком в ковше (без продувки аргоном):

Расход коксика, кг/ковш	Науглероживание металла, % абс.
25-50 75-100 125-150 175-200	0,01 0,02 0,03-0,04 0,04-0,05

 

При присаживании коксика на дно ковша с последующей продувкой металла аргоном степень науглероживания металла составляет в среднем 0,005 % абс. на каждые 20 кг введенного в ковш коксика.

В случае использования коксика присаживать алюминий в ковш не рекомендуется.

Чтобы правильно выбрать расход коксика и режим его ввода в ковш необходимо строго выдерживать установленную в пункте 7.19 продолжительность послепродувочного периода и выпуск плавки из печи производить только после получения информации о химическом составе металла по последней пробе, которая должна отбираться не позднее чем за 2-3 минуты до выпуска плавки.

Используемый для регулирования окисленности стали в ковше сухой коксик крупностью кусков 0-25 мм завозится из-под бункеров доменного цеха в печной пролёт автотранспортом и хранится в специально оборудованных для этой цели закромах, исключающих его увлажнение.

8.4 Допускается науглероживание металла в ковше путём присадок углеродосодержащих материалов (коксик, графит и др.) в количестве не более 200 кг. Присаживаемые материалы должны быть сухими.

Величинами науглероживания металла, указанными в пункте 8.3, рекомендуется руководствоваться и в случае необходимости получения стали типа Ст3пс, если содержание углерода в металле на выпуске из печи менее нижнего предела его содержания в готовой стали. При этом содержание углерода на выпуске рекомендуется иметь не менее 0,10 %.

8.5 Раскисление спокойной углеродистой и низколегированной стали, а также стали марок Ст3Гпс, Ст5Гпс – в соответствии с ТИ 226-СТ.М-01.

8.6 Раскисление металла, продутого кислородно-аргонными смесями – в соответствии с приложением ²Д².

ВЫПУСК ПЛАВКИ

9.1 Выпуск плавки в ковш, технологические и организационные операции, связанные с ним – в соответствии и СТ 226-СТ.М-01 для одножелобных мартеновских печей.

9.2 После выпуска плавки полуспокойной стали с "кипящей" корочкой плавильный мастер выдаёт исходные данные для раскисления металла алюминиевой дробью при его разливке, учитывая при этом результаты анализа проб металла и шлака на выпуске, количество и угар раскислителей и коксика.

9.3 Для снижения окисленности шлака, уменьшения его агрессивного воздействия на футеровку ковша при выпуске стали типа 08пс присаживается сухой коксик при наполнении ковша металлом на 0,5-1,5 м ниже уровня, соответствующего моменту появления шлака в ковше. Рекомендуется следующий расход коксика (сверх норм, предусмотренных пунктом 8.3):

Содержание углерода в металле на выпуске, %	Расход коксика, кг/ковш
0,05 и менее 0,06-0,07	50 25

 

9.4 Низколегированные и спокойные марки стали с целью усреднения химсостава и температуры во время выпуска продуваются аргоном. продувка осуществляется через шиберный затвор от начала выпуска до появления шлака. Порядок продувки стали аргоном изложен в ТИ 226-СТ.М-01 (приложение ²И²).

ДОКУМЕНТАЦИЯ

10.1 Виды документации и порядок её ведения изложены в действующей технологической инструкции ТИ 226-СТ.М-01.

10.2 В паспорте плавок с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями регистрируется:

10.2.1 Продолжительность продувки ванны кислородно-аргонными смесями и одним аргоном.

10.2.2 Расход кислорода и аргона на продувку.

10.2.3 Время отбора проб в начале и после окончания продувки расплава кислородно-аргонными смесями и их химический анализ, продолжительность послепродувочного периода.

 

ПРОЦЕССА

11.1 Порядок определения количества заваленных в печь шихтовых материалов изложен в ТИ 226-СТ.М-01, залитого в печь чугуна - в ТИ 226-СТ.М-03, введённых в ковш или в печь раскислителей - в ТИ 226-СТ.М-01.

11.2 Тепловой и кислородный режимы устанавливаются ежемесячно с учётом плана производства и обеспеченности металлошихтой.

11.3 Контрольно-измерительные приборы и автоматика – в инструкции по эксплуатации мартеновских и двухванных печей ТИ 226-СТ.М-11 и в приложении ²Ж² настоящей инструкции.

11.4 Установка фурм осуществляется с помощью индикаторов положения фурм ИП-1. Фурмы в оптимальное положение устанавливаются по индикатору с ценой деления на шкале 0,01 м.

Положение фурм регистрируется вторичным прибором со шкалой от 0 до 4 м.

11.5 Разовый замер температуры жидкой стали производится вручную с помощью погружного жезла в сборе с блоком разового погружения (ТИП TG 360312) термопары ПР 30/6 (В), соединённых проводами с вторичным регистрирующим прибором Digitemp-E, имеющим класс точности 0,5 и предел измерения 400-1800ºС.

Порядок измерения температуры изложен в ТИ 226-СТ.М-01( приложение ²К²).

11.6 Непрерывный замер температуры жидкой стали производится с помощью платинородиевого преобразователя ПТПР-92 в комплекте с вторичным регистрирующим прибором Digitemp-E const, имеющим класс точности 0,5 и предел измерения 400-1800ºС. Для погружения преобразователя в жидкий металл используют водоохлаждаемые штанги, в установочное гнездо которых закреплена ответная часть (розетка) электро-пневморазъёма, соединённого проводами с теплостойкой изоляцией и воздушной магистралью.

Во время замера температуры преобразователь должен находиться на 150-300 мм ниже границы шлак-металл.

Погрешность измерительного комплекта ± 10ºС.

Длительность замера не должна превышать 1 час. Это обеспечивает отсутствие искажений показаний из-за постепенного прогорания наконечника и науглероживания термоэлектродов термопары.

11.7 Отбор проб металла и шлака – в соответствии с ТИ226-СТ.М-01.

11.8 Допускается применять другие средства измерительной техники, имеющие аналогичные характеристики и обеспечивающие требуемую точность измерений.

11.9 Характеристика средств измерительной техники, используемых при продувке металла кислородно-аргонными смесями и только аргоном перед выпуском плавки, приведена в приложении ²Ж² настоящей инструкции.

ОХРАНА ТРУДА

13.1 Все  операции,  предусмотренные   настоящей  инструкцией, должны выполняться  в   соответствии  с   "Общими   правилами  безопасности для предприятий   и    организаций  металлургической   промышленности",   "Правилами безопасности  в    сталеплавильном  производстве",   "Правилами   безопасности в газовом   хозяйстве    предприятий  чёрной  металлургии"   и   другими действующими  положениями,  регламентирующими соблюдение    безопасных  условий  работ  и   санитарно-гигиенических  норм,  а   также  в      соответствии     с действующей   на   комбинате   технологической   инструкции   по       выплавке  стали      в    мартеновских печах    (ТИ 226-СТ.М-01),      инструкциями  по     охра-

не для труда сталеваров, подручных сталеваров и рабочих энергетических служб мартеновского цеха (ИОТ 0.01, 03.02, 03.06).

13.2 Лица, участвующие в производственном процессе, должны чётко знать наличие вредных, опасных, пожароопасных и взрывоопасных производственных факторов, причины их возникновения и меры защиты от их воздействия.

13.3 Запрещается применение технологических приёмов, не регламентированных инструкциями и другой нормативно-технической документацией, влекущих к возникновению опасных и вредных производственных факторов.

 13.4 Запрещается выполнение технологических приёмов и операций без средств защиты, предусмотренных нормами, от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

13.5 Работа на оборудовании или участке, не обеспечивающих безопасные условия труда, запрещается.

13.6 При возникновении во время работы непредвиденных опасных ситуаций производятся действия, предусмотренные инструкциями по охране труда для рабочих печного пролёта и энергослужбы мартеновского цеха № 03.02 и № 03.06, ²Планом ликвидации аварийных ситуаций².

СОГЛАСОВАНО:

Начальник мартеновского цеха                                          К. К. Онода

 

Начальник ОТК                                                                   А. М. Ящук

 

Главный метролог                                                               А. А. Ермоленко

 

Главный специалист по

металлургическому производству                                      А. П. Фоменко

 

Начальник отдела охраны труда                                        П. В. Гирич

 

Главный специалист по охране природы

и радиологической безопасности                                        Н. М. Силин

Приложение А

РЕЖИМ РАБОТЫ ПЕЧИ

Природного газа

При отсутствии подачи природного газа на ДСПА-1 выплавка стали производится с использованием только кислорода.

Для обеспечения нормативной продолжительности периодов плавки при соблюдении строгой синхронности работы ванн интенсивность продувки "горячей" ванны должна составлять 6500 м³/ч кислорода; на "холодной" ванне в периоды: завалки прогрева, заливки чугуна через сводовые фурмы подаётся кислород с расходом до 3000 м³/ч для дожигания окиси углерода.

Контроль за ведением режима плавки без подачи природного газа осуществляется средствами измерений, установленными на тепловом щите.

 

 

Приложение Б

ПОРЯДОК

Мартеновского цеха

1 Поступающий в шихтовый двор антрацит выгружается из вагонов в отдельные бункера, расположенные с западной стороны. Перемешивание антрацита с другими материалами не допускается.

2 Одновременно с подачей в шихтовый двор вагонов с антрацитом приёмщику грузов вручается накладная квитанция, в которой указывается вес антрацита и имеется отметка "Для мартеновского цеха". Вес антрацита, а также номера вагонов и номера накладных, фиксируются в журнале шихтового двора, а сами накладные передаются в КУБ-2.

3 В шихтовом дворе поддерживается запас антрацита 40-60 тонн.

4 Устанавливается следующая схема погрузки шихты в мульдовые составы для двухванной печи:

металлолом – 100-105 т (44 мульды);

известь        – 13-15 т (7 мульд);

антрацит     – 1,9-2,1 т (1 мульда).

Антрацит грузится в крайнюю мульду на тележке с известью.

5 В журнале западной весовой и в отвесной квитанции на состав при наличии антрацита в мульдовом составе производится запись "1 мульда антрацита".

6 В паспорте плавки производится запись количества заваленного в печь антрацита.

 

 

Приложение Г

МЕТОДИКА

определения расхода чугуна

ПРОДУВКА МЕТАЛЛА В ПЕЧИ

И ТОЛЬКО АРГОНОМ

1 Краткое описание и техническая характеристика системы подачи аргона.

1.1 Система подачи аргона предназначена для продувки ванны кислородно-аргонными смесями через сводовые фурмы в конце кислородной продувки перед выпуском из ДСПА-1 плавок стали марки 08 кп/пс, предназначенных для изготовления холоднокатаного проката, и стали 08Ю всех назначений, обеспечивая при этом снижение окисленности металла и шлака, сокращения расхода ферросплавов, стабилизацию химического состава и улучшение качества готового проката.

1.2 Аргон под давлением 15 кгс/см² поступает из кислородно-компрессорного цеха по трубопроводу диаметром 100 мм, а затем после врезки подаётся напосредственно в мартеновский цех по трубопроводу диаметром 80 мм.

1.3 Система подвода аргона оборудована ручными задвижками, обратными, регулирующими и отсечными клапанами, приборами для замера давления и расхода аргона. Для подачи аргона непосредственно к сводовым продувочным фурмам используются существующие тракты подачи кислорода.

1.4 Подача аргона в ванну производится через сводовые продувочные фурмы с защитной медной головкой.

1.5 Максимальный расход аргона во время продувки составляет 3500 м³/ч. Длительность продувки ванны кислородно-аргонными смесями и чистым аргоном – 5-15 минут.

1.6 Подача аргона осуществляется дистанционно из пульта управления ДСПА-1.

На щите в пульте управления печи установлены приборы для замера следующих параметров:

- давление аргона перед регулирующим клапаном;

- расход аргона на продувку;

- указатель положения регулирующего клапана.

Кроме того, щиты оборудованы сигнализацией при падении давления аргона менее 9 кгс/см² от электроконтактного манометра.

2 Порядок работы системы подачи аргона.

2.1 Начало проведения кампании с продувкой ванны аргоном согласовывается с кислородно-компрессорным цехом. Перед началом проведения плавок давление аргона в трубопроводе доводится до рабочего значения – 15 кгс/см².

2.2 Очередность проведения плавок с продувкой аргоном на ДСПА-1 или на одножелобной мартеновской печи № 11 устанавливается руководством мартеновского цеха в зависимости от марок выплавляемой стали.

Одновременное использование аргона для продувки расплава на ДСПА-1 и одножелобной мартеновской печи № 11 не допускается.

2.3 Порядок проведения плавок на ДСПА-1 с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями.

2.3.1 Подготовка системы подачи аргона к работе.

На трубопроводе подвода аргона к печи очко "Шмидта" устанавливается в положение "открыто", открываются ручные задвижки. Проверяется наличие рабочего давления аргона (15 кгс/см²).

Открывается отсечной клапан на пульте управления печи (только для ванны, на которой будет производиться продувка кислородно-аргонными смесями), одновременно загорается сигнальная лампочка "открыто". При этом регулирующий клапан должен находиться в положении "закрыто", а указатель положения клапана на пульте управления должен находиться в положении "О".

2.3.2 Продувка ванны кислородно-аргонными смесями.

После окончания кислородной продувки, в зависимости от содержания углерода в металле и его температуры, производится продувка расплава кислородно-аргонными смесями с последующим переходом на продувку только аргоном в течение 5-10 минут непосредственно перед выпуском плавки.

Открывается регулирующий клапан и устанавливается заданный расход аргона в пределах 2000-3200 м³/ч, расход кислорода при этом должен изменяться от 4000 м³/ч до "0" соответственно изменению расхода аргона. Расход кислородно-аргонной смеси для продувки ванны не должен превышать 6000 м³/ч, а расход аргона при продувке одним аргоном – 3200-3500 м³/ч.

Во время продувки ванны кислородно-аргонными смесями и только аргоном поддерживается заданный расход и фиксируется давление аргона перед регулирующим клапаном.

После окончания продувки ванны аргоном, фурмы поднимаются на 0,5-1,0 м над уровнем шлака и закрывается регулирующий клапан. Сводовые продувочные фурмы поднимаются в верхнее положение, закрывается отсечной клапан, при этом на пульте управления печи загорается сигнальная лампочка "Закрыто".

2.3.3 Порядок действия сталевара при возникновении аварийных ситуаций:

а) при прогаре сводовой фурмы последняя поднимается на 0,5-1,0 м над уровнем шлака, закрывается задвижка подачи кислорода на эту фурму и она поднимается в верхнее положение. Продувка ванны продолжается через оставшиеся фурмы, при этом поддерживаются заданные расходы кислорода и аргона;

б) в случае падения давления аргона в аргонопроводе менее 9 кгс/см² и включении звукового сигнала во время продувки ванны кислородно-аргонными смесями сталевар должен закрыть регулирующий и отсечной клапаны, прекратив подачу аргона и продолжить продувку металла кислородом по обычной технологии. При аналогичном падении давления в аргонопроводе в период продувки расплава одним аргоном сталевар должен поднять сводовые фурмы на 0,5-1,0 м над уровнем шлака, закрыть регулирующий и отсечной клапаны. Фурмы поднимаются в верхнее положение, плавка выпускается из печи. В обоих случаях выясняются причины падения давления аргона в аргонопроводе.

в) в случае резкого снижения заданного расхода аргона без понижения его давления перед регулирующим клапаном производятся действия в соответствии с пунктом "б".

2.3.4 После окончания проведения на печи кампании плавок с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями производится сброс давления аргона из трубопроводов.

Для этого закрывается задвижка на трубопроводе подвода аргона к печи, открываются отсечной и регулирующий клапаны, при этом кислород на сводовые продувочные фурмы не подаётся.

2.3.5 После сброса давления из трубопровода очко "Шмидта" устанавливается в положение "закрыто" и закрываются ручные задвижки.

3 Продувка металла кислородно-аргонными смесями и только аргоном в печи.

3.1 Продувка металла кислородно-аргонными смесями и только аргоном через сводовые фурмы перед выпуском из ДСПА-1 производится при выплавке стали марок 08 пс/пс, предназначенных для изготовления холоднокатаного проката, стали марки 08Ю всех назначений.

3.2 На плавках с продувкой металла кислородно-аргонными смесями и только аргоном завалка шихтовых и флюсующих материалов, заливка чугуна, плавление, доводка, выпуск, кислородный и тепловой режимы осуществляются в соответствии с действующими технологическими инструкциями ТИ 226-СТ.М-01 и ТИ 226-СТ.М-02 по выплавке стали в мартеновских и двухванной печи.

3.3 Давление аргона в магистрали перед началом продувки должно сотавлять 15 кгс/см² и по ходу продувки не должно быть менее 9 кгс/см².

3.4 Продувка ванны кислородно-аргонными смесями и аргоном производится через три фурмы.

3.5 Продувка металла в печи кислородно-аргонными смесями начинается при достижении содержания углерода в расплаве не более 0,20% и температуре ванны в пределах 1630-1635^оС.

3.6 Для продувки металла используются кислородно-аргонные смеси следующего состава:

3.6.1 На ДСПА-1 при необходимости нагрева металла по ходу продувки при одновременном его обезуглероживании используется смесь кислорода и аргона в соотношении 2:1 (расходы 4000 м³/ч и 2000 м³/ч соответственно). При необходимости поддерживания температуры металла на одном уровне при продолжающемся его обезуглероживании используется смесь кислорода и аргона в соотношении 1:1 (расходы по 3000 м³/ч).

3.7 Продувка ванны кислородно-аргонными смесями прекращается при содержании углерода 0,04-0,06% при выплавке стали марки 08Ю и 0,06-0,08% – при выплавке стали марок 08 кп/пс и температуре металла на 5-10^оС выше температуры металла перед выпуском плавок, выплавляемых по обычной технологии.

3.8 Переход на продувку расплава одним аргоном производится непосредственно после окончания продувки кислородно-аргонными смесями с погружением фурм в металл на глубину 100-300 мм ниже уровня раздела "шлак-металл", при этом температура воды, охлаждающей фурмы, должна составлять 50-60^оС.

3.9 Расход аргона при аргонной продувке ванны через три сводовые фурмы должен составлять 3000-3500 м³/ч, а при продувке через две фурмы – 2500-3000 м³/ч. В период аргонной продувки, с целью предотвращения снижения температуры металла, при необходимости следует производить подачу природного газа в соответствии с установленным тепловым режимом.

3.10 Продолжительность продувки ванны одним аргоном для стали всех марок должна быть 5-10 минут. Непосредственно после окончания продувки плавка выпускается из печи при такой же температуре металла, как и на плавках, выплавляемых по обычной технологии.

3.11 По окончании продувки ванны кислородом и кислородно-аргонными смесями отбираются пробы металла для контроля содержания углерода, марганца и серы.

3.12 Длительность продувки кислородно-аргонными смесями и одним аргоном, расход кислорода и аргона, время отбора проб металла и их химический анализ фиксируются в паспорте плавки.

4 Раскисление металла, продутого кислородно-аргонными смесями и одним аргоном в печи.

4.1 Раскисление стали марок 08 кп/пс и 08Ю, выплавляемых с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями и одним аргоном в печи, производится в соответствии с действующими технологическими инструкциями ТИ 226-СТ.М-01 и ТИ 226-СТ.М-02 по выплавке стали в мартеновских и двухванной печи.

4.2 Количество раскислителей, вводимых в ковш, при раскислении всех марок стали, выплавляемых с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями и одним аргоном, определяется с учётом результата анализа пробы металла, отобранной после окончания продувки расплава одним аргоном непосредственно перед выпуском плавки. Ориентировочный угар марганца из ферромарганца при этом составляет 40-55%.

4.3 В случае выплавки стали марки 08Ю с пониженным содержанием углерода в ковшевой пробе (0,04-0,05%) для раскисления металла в ковше используется смесь обычного высокоуглеродистого (не более 7,0% углерода) ферромарганца с содержанием кремния не более 1,1% и среднеуглеродистого (не более 2,0% углерода) ферромарганца с таким же содержанием кремния в соотношении 1:1 (по 50% от всего потребного для раскисления количества ферросплава). Расчёт количества ферромарганца, вводимого в ковш при раскислении стали, производится с учётом необходимости получения марганца в готовой стали в пределах 0,20-0,28% и ориентировочного угара марганца из ферромарганца в пределах 45-60%.

4.4 Для предварительного регулирования окисленности металла в ковше при раскислении стали марки 08Ю, выплавленной с продувкой ванны кислородно-аргонными смесями и одним аргоном перед выпуском плавки, используется только чушковый алюминий, расход которого должен составлять 50 -100 кг на ковш стали.

 

 

Приложение Е

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

стр.

1. Общие положения                                                                                       4

2. Выбор и подготовка печи                                                                          4

3. Шихтовые материалы и шихтовка плавки                                                5

4. Завалка и прогрев шихты                                                                          7

5. Заливка чугуна                                                                                           8

6. Плавление                                                                                                   9

7. Доводка                                                                                                       10

8. Раскисление                                                                                                 15

9. Выпуск плавки                                                                                            17

10. Документация                                                                                        17

11. Метрологическое обеспечение технологического процесса                         18

12. Контроль технологического процесса                                                 19

13. Охрана труда                                                                                         19

Приложение А " Режим работы печи в условиях прекращения подачи

природного газа"                                                             21

Приложение Б "Порядок приемки на комбинат хранения и доставки антрацита в мартеновский цех"                                      22

Приложение В "Хранение и погрузка антрацита в мульдовые составы в шихтовом дворе мартеновского цеха"                      23

Приложение Г "Методика определения расхода чугуна на выплавку стали в двухванной печи"                                                             24

Приложение Д "Продувка металла в печи кислородно-аргонными смесями и только аргоном"                                                                25

Приложение Е "Особенности производства стали марок 08Ю и 08пс для освинцевания                                                            31

Приложение Ж "Характеристика средств измерительной техники на двухванной печи"                                                           32

Приложение И "Перечень контролируемых параметров технологии" 34

ВЫПЛАВКА СТАЛИ В ДВУХВАННОЙ ПЕЧИ

 

 

12345Следующая ⇒

Поделиться: