Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Стандартная последовательность действий.



Стандартная последовательность действий.

Участок ТТ-9.

Мирный 2012

Содержание:

                                                                                                          стр.

Введение 4
Порядок выполнения работ 5
1.Описание принципа работы оборудования участка 9
1.1 Буферная платформа, система наклонных конвейеров 9
1.2 Весовой дозатор ISHIDA - универсальные весы большой производительности 10
1.2.1 Цикл работы дозатора 11
1.2.2Принцип работы весового дозатора ISHIDA 12
1.3 Упаковочный автомат ТТ-9CWS 13
1.3.1 Зона подачи пакетов 15
1.3.2 Зона контроля положения пакетов 17
1.3.3 Зона раскрытия пакетов 18
1.3.4 Зона заполнения пакетов продуктом 19
1.3.5 Зона заливки пакетов 19
1.3.6 Зона обработки продукта паром 22
1.3.7 Зоны предварительной и основной термосварки пакетов 23
1.3.8 Зона охлаждения мест склеивания пакетов 25
1.3.9 Зона сброса пакетов 25
1.3.10Поворотный стол 26
1.3.11Механизм раскрытия лапок захватов 28
1.3.12Главный привод 29
1.3.13Вакуумная система 29
1.3.14Система сжатого воздуха 29
1.3.15Панель управления 30
1.3.16Позиционер 34
1.3.17Настройка вакуумного датчика 35
1.4 Весовой конвейер ISHIDA 36
1.4.1 Основные компоненты весового конвейера ISHIDA 36
1.4.2 Запуск и остановка весового конвейера 37
1.4.3 Процедура очистки конвейерных весов 37
1.5 Автоматический укладчик POUCH пакетов на поддоны 38
1.5.1 Описание работы автоматического укладчика 38
1.5.2 Воздушная система автоматического укладчика 41
1.5.3 Система управления автоматического укладчика 42
1.5.4 Контроль работы укладчика 43
1.6Дозатор сухих овощей 43
1.6.1 Описание работы дозатора сухихи овощей 44
1.6.2 Чистка дозатора 45
1.6.3 Остановка дозатора сухих овощей 45
1.7 Металлодетектор 45
   
   
  стр.
2.Прием и передача смены. Последовательность действий оператора перед началом работы 47
3.Запуск оборудования после механического обслуживания 49
3.1 Дивертеры и конвейерные ленты 49
3.2 Весовой дозатор ISHIDA 49
3.3 Упаковочный автомат ТТ-9 52
3.4 Весовой конвейер ISHIDA 54
3.5 Автоматический укладчик 54
3.6 Подводящий конвейер flex link 55
4.Остановка производства (не более 1 часа) [в том числе и ежесменная уборка] 55
4.1 Весовой дозатор ISHIDA 55
4.2 Упаковочный автомат ТТ-9 55
4.3 Автоматический укладчик пакетов 56
4.4 Подводящий конвейер flex link 57
5. Остановка на дезинфекцию и обслуживание оборудования 57
5.1 Весовой дозатор ISHIDA 57
5.2 Упаковочный автомат ТТ-9 58
5.3 Весовой конвейер ISHIDA 59
5.4 Автоматический укладчик 60
5.5 Подводящий конвейер flex link 61
6. Последовательность действий при переходе с одного вида продукта на другой 61
6.1 Весовой дозатор ISHIDA 61
6.2 Упаковочный автомат ТТ-9 62
6.3 Весовой конвейер ISHIDA 63
6.4 Автоматический укладчик пакетов 63
6.5 Подводящий конвейер flex link 64

 

 

СТАНДАРТНАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЕЙСТВИЙ.

УЧАСТОК ТТ-9.

Введение.

SOP (стандартная последовательность действий) – документ, определяющий порядок безопасных и эффективных действий оператора по подготовке, обслуживанию оборудования, обеспечению стабильной работы процесса, поддержанию надлежащего гигиенического состояния участка.

 

SOP основывается на технологических требованиях, требованиях к качеству производимой продукции, требованиях инструкций по Охране Труда, требованиях правил НАССР, требованиях к квалификационному уровню подготовки операторов, а также на отработанных практических приёмах проведения работ.

 

SOP определяет порядок действий, с учётом специфики производства и особенностей оборудования конкретного участка.

 

SOP – информационно-справочный документ, необходимый оператору, при подготовке к самостоятельной работе на участке.

 

Порядок выполнения работ.

Все работы на данном оборудовании выполнять с соблюдением норм безопасности, указанных в следующих инструкциях:

· Инструкция №1 по охране труда общая для работников компании.

· Инструкция №9 по охране при работе с опасными веществами.

· Инструкция№10 по охране труда при проведении погрузочно-разгрузочных работ.

· Инструкция № 13 по охране труда при выполнении работ с использованием ручных шлангов (с паром, горячей водой или высоким давлением среды) и пароводяными моечными пистолетами.

· Инструкция №15 по охране труда при проведении работ на работающем оборудовании со снятым ограждением движущихся и вращающихся частей.

· Инструкция №16 по охране труда при выполнении работ по уборке производственных помещений.

· Инструкция №22 по охране труда для пользователей ПЭВМ.

· Инструкция №1-ПБ о мерах пожарной безопасности на предприятиях ООО «Марс».

· Инструкция №2-ПБ по содержанию технических средств противопожарной защиты.

· Инструкция №5-ПБ о мерах безопасности и пожарной безопасности в местах хранения пожароопасных, легковоспламеняющихся жидкостей.

· Инструкция №7-МИР по охране труда для операторов, работающих на упаковочных автоматах ТТ9.

· Инструкция №9-МИР по охране труда для операторов, работающих на автоматической линии укладки пакетиков с влажным кормом (Pouch) на поддоны.

· Инструкция №22-МИР по охране труда для операторов, работающих выполняемых в процессе текущей эксплуатации, без использования блокировочных устройств на участке ТТ-9

· Процедура отключения и блокировки источников опасной энергии (LOTO) СБТ 3.3-09.

· Политика по использованию стекла и хрупкого пластика на предприятиях «Марс».

· Petcare. Политика в области качества и безопасности продукции.

· Политика по использованию ножей (и лезвий к ним) на предприятиях «Марс».

· 3.MIR.Pouch.Блокирование готовой продукции по результатам проверок в течение производства. Изменение статуса продукта на RELEASE/REJECT.

· 2.Petfood.Dry/Wet.Процедура управления органолептическим контролем сырья и готового продукта, полуфабрикатов.

· 3.Petfood.Wet. Все участки.Органолептическая оценка свежести мяса и мякотных субпродуктов.

· 3.Petfood.Все участки.Инструкция по гигиене на пищевом производстве.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Порядок действий при обнаружении павшей птицы.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Предотвращение загрязнения продукта стеклом или хрупким пластиком.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Порядок проведения работ при обслуживании оборудования, содержащего стекло и хрупкий пластик.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Использование ножей и лезвий на производстве.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Риск выпуска небезопасной продукции. Порядок действий при обнаружении.

· 3.MIR.Pouch.Все участки.Правила обращения с возвратными (Rework)и невозвратными (Scrap)отходами.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Использование химических моющих средств на производственных участках.

· 3.Petfood.Все участки.Порядок проверки целостности стекла и хрупкого пластика на производстве.

· 3.MIR.Pouch.Все участки.Инструкция по эксплуатации и очистке инсектицидных ламп.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Проведение аудитов 1 и 2 уровня на соответствие фабрики стандартам качества и безопасности продукции.

· 3.Petfood.Dry/Wet.Все участки.Инструкция по Пест-контролю.

· 3.MIR.WET.Все участки.Диаграмма принятия решения оператором процесса при возникновении технических проблем.

· 3.Petfood.Все участки.Проведение аудитов 1 уровня.

· 4.MIR.Pouch.Все участки.Журнал выдачи ножей и лезвий на участках.

· 4.MIR.Pouch.Все участки.Чек-лист ККТ при передачи смены.

· 4.MIR.Pouch.Чек-листы для проверки целостности предметов из стекла и хрупкого пластика.

· 4.MIR.Pouch.График очистки участков.

· 3.MIR.Pouch.KKT.Паровой тоннель.Буферная платформа. Инструкция по контролю металлодетекторов.

· 3.MIR.Wet.KKT.Буферная платформа.Инструкция по проверке сухой моркови на наличие металла.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Бункерная система. Контроль времени храненияревка(чанков) при дозировании.

· 3.Petfood.Dry/Wet.ОПРП. Упаковочные машины. Контроль кодированного датирования потребительской тары.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Формирование корзин.Контроль укладки паучей и формирование корзин.

· 3.MIR.Pouch.ОПРП.Инструкция по управлению по упавшим и замятым пакетам на линии.

· 3.MIR.Pouch.Паровой тоннель,ТТ9,мясоподготовка.Проверка состояния оборудования.

· 3.MIR.Pouch.ТТ9.Очистка производственных помещений и оборудования.

· 3.MIR.Pouch.Фасовка. Контроль количества свободного воздуха в пакете pouch.

· 3.MIR.Pouch.ККТ.Фасовка. Контроль качества пакетов на упаковочных автоматахТТ-9.

· 3.MIR.Pouch.Фасовка.Тестирование упаковочной машины ТТ9 после годового обслуживания.

· 3.Petfood.Wet.Фасовка. Контроль веса готовой продукции.

· 3.Petfood.Wet.Фасовка.Контроль веса чанков и соотношения чанки/подлива/морковь.

· 3.LUZ.Pouch.Фасовка, отгрузка готовой продукции. Получение, использование, утилизация чернил и растворителя на принтерах TT9CW, TT9CWS.

· 3.Petfood.Dry/Wet. Упаковка, процесс. Отбраковка упаковочных материалов.

· 3.Petfood.Pouch.Фасовка, комната контроля. Блокирование премейдов.

· 3.MIR.Wet.Журнал.Контроль металлодетекторов после буферного конвейера, перед дозатором чанков.

· 4.Petfood.Dry/Wet.Процесс.Акт задержания материала.

· 4.MIR.Pouch.Паровой тоннель, ТТ9, Мясоподготовка. Проверка состояния оборудования – формы документов.

· 4.Petfood.Dry/Wet.ККТ. Журнал учета проверок измерительного оборудования.

· 4.MIR.Pouch.ККТ.Чек лист «Контроль верхнего шва пакета на участке ТТ9».

· 4.MIR.Pouch.ККТ.Лист контроля морковного металлодетектора и наличия моркови на ТТ9.

· 4.Petfood.Wet.Резервные листы контроля работы ТТ9.

· 5.Petdood.Pouch.Стандартные требования к кодированному датированию.

· 5.Petdood.Pouch.Packagihg Specification – All pouch 85g; 100g.Упаковочная спецификация – все паучи 85г; 100г.

 

 

Все сотрудники, самостоятельно работающие на линии процесса, осуществляющие контроль за процессом упаковки, обязаны соответствовать уровню знаний и практических навыков, изложенных в документе «Стандартная последовательность действий. Участок ТТ-9».

 

Операторы должны знать порядок действий по предупреждению выхода технологических параметров за приемлемые пределы.

 

Операторы должны знать контактные телефоны основных групп технической поддержки производства:

 

- дежурный утилит…………….………..3857

- дежурный электрик………..……..…....3858

- дежурный механик…………..…….…..3859

- старший оператор ……………………..3911

 

Обо всех нестандартных ситуациях необходимо сообщать:

 

- AS………………………………………3827

- Начальнику смены…………………….3854

 

1. Описание принципа работы оборудования участка.

Участок ТТ-9 предназначен для заполнения, подливой и мясными кусочками, пакетов на упаковочных автоматах, укладке готовых пакетов на поддоны и тележки.

 

1.1 Буферная платформа, система наклонных конвейеров.

После приготовления на участке паровых тоннелей мясные кусочки (чанки) попадают на буферный конвейер. Буферный конвейер состоит из основного конвейера и конвейера-электрички, который, двигаясь вперед-назад, распределяет продукт равномерно по основному конвейеру. На буфере готовый продукт может храниться до двух часов. Буфер-накопитель предназначен для накопления, хранения и стабильной подачи определенного количества продукта на транспортные конвейера упаковочных машин.

С транспортного конвейера продукт попадает на устройство распределения – дивертор (рис.1). Внутри дивертора расположены две заслонки, которые перекрывают или обеспечивают подачу продукта на весовое устройство машины или на питающий конвейер. Заслонка приводятся в движение при помощи поворотного пневмопривода. С низу на транспортном конвейере установлен скребок для очистки конвейерной ленты от крошки и налипшего продукта.

В зависимости от конструктивного исполнения продукт попадает на весовой дозатор двумя путями:

· непосредственно с дивертора,

· с питающего конвейера.

Подача производится через загрузочную воронку, которая выравнивает поток продукта и направляет его на распределительный диск весового дозатора ISHIDA. Так же на питающем конвейере установлены боковые направляющие для формирования потока продукта непосредственно на ленте конвейера.

ВНИМАНИЕ!

Все работы по уборке, дезинфекции, ремонту, наладке оборудования проводить с применением средств индивидуальной защиты (очки, резиновые перчатки) и соблюдением требований инструкций по охране труда № 1, 9, 13, 15, 16 СБТ3.3-09( LOTO ).

1.2 Весовой дозатор ISHIDA - универсальные весы большой производительности.

Весовой дозатор предназначен для формирования дозы продукта определенной массы, которая засыпается в пакет.

Дозатор состоит из следующих частей (рис.2):

1. Распределительный диск, поз.1.

2. Радиальные желоба, поз.2 (12 штук).

3. Подготовительные чаши, поз.3 (12 штук).

4. Грузоприемные (весовые) чаши, поз.4 (24 штуки).

5. Направляющие хопры, поз.5.

6. Накопительные чаши, поз.6 (2 штуки).

7. Сбросные чаши, поз.7 (2 штуки).

 

 

 


Продукт последовательно перемещается по весовому дозатору: распределительный диск - радиальные желоба - подготовительные чаши - весовые чаши - направляющие хопры - накопительные чаши - сбросные чаши. Движение осуществляется за счет вибрации распределительного диска и радиальных желобов, интенсивность потока продукта регулируется изменением амплитуды или времени вибрации.

 

1.2.1 Цикл работы дозатора.

 

 


 

 

 


 

 

 


 

 

 


 

 

 


 

     
 
 

 


 

 

 


 

 

1.2.2 Принцип работы весового дозатора ISHIDA.

Весовой дозатор можно условно разделить на две части, каждая из которых подготавливает одну дозу продукта заданной массы за один цикл взвешивания. То есть дозатор одновременно собирает две дозы продукта.

Приводные механизмы весового дозатора объединены в один узел (рис.3). Механизмы привода распределительного диска и радиальных желобов находятся в верхней части весов (рис.4 поз.1), они приводятся в действие от электровибраторов. За счет вибрации происходит движение продукта от распределительного диска к радиальным желобам, а от радиальных желобов к подготовительным чашам. Распределительный диск является одновременно и взвешивающим устройством. Весовые параметры, параметры вибрации (амплитуда и время) задаются на панели управления весовым дозатором.

Для уменьшения трения, поверхности радиальных желобов обклеиваются оракалом.

Механизм привода подготовительных чаш представляет собой шаговый двигатель с установленным на нем коромыслом (рис.5 поз.1). После поступления продукта в подготовительную чашу шаговый двигатель поворачивает коромысло вправо или влево, открывая створки чаши, и продукт попадает в грузоприемную чашу, которая в этот момент пустая.

В весовых чашах продукт взвешивается при помощи тензодатчиков, связанных с кронштейном крепления чаш (рис.5 поз.2). После взвешивания происходит выбор количества весовых чаш, сумма веса которых наиболее близка к заданному значению веса. Далее шаговый двигатель поворачивает механизм открытия (рис.5 поз.3), который открывает створку чаши. И продукт попадает в накопительную чашу.

Створки накопительных чаш открываются, закрываются при помощи электродвигателей (рис.6 поз.1). Важно правильно отрегулировать длину тяг (рис.6 поз.2), открывающих створки, так чтобы при закрытии они не бились друг об друга. Это может привести к образованию щелей, через которые будет просыпаться продукт. Если длина тяг короткая, то продукт будет просыпаться между створками.

Из накопительных чаш продукт попадает в сбросные чаши, створки сбросных чаш открываются, закрываются при помощи электродвигателя (рис.7 поз.1).

 Для того чтобы предотвратить падение сбросной чаши с крепления, в тягах установлены болты (рис.7 поз.2), которые жестко фиксируют тягу на механизме открытия чаши. Из сбросных чаш продукт, через хопры, попадает в пауч-пакет.

Створки накопительных, сбросных чаш и хопры обклеиваются тефлоном для предотвращения налипания чанок.

 

ВНИМАНИЕ!

Все работы по уборке, дезинфекции, ремонту, наладке оборудования проводить с применением средств индивидуальной защиты (очки, резиновые перчатки) и соблюдением требований инструкций по охране труда № 1, 9, 13, 15, 16 СБТ3.3-09( LOTO ).

1.3 Упаковочный автомат ТТ-9CWS.

Упаковочная машина TT-9 предназначена для упаковки сыпучих и жидких продуктов в фольгированные пакеты. Конструктивно упаковочная машина разделена на несколько узлов и функциональных зон:

1. Секция 1 - зона подачи пакетов;

· подающий конвейер с накопителем;

· узел подачи пакетов

2. Секция 2 – зона контроля положения пакетов в захватах;

· узел контроля положения пакетов

3. Секция 3 – зона раскрытия пакетов;

· узел подачи воздуха;

· узел раскрытия верха пакета;

· узел раскрытия дна пакета.

4. Секция 4 – зона заполнения пакетов продуктом (чанки);

· Механизм перемещения;

· механизм загрузки.

5. Секция 5 – зона заливки пакетов (подлива);

· механизм передачи движения и задания объёмов заливаемой подливы;

· механизм подачи подливы в зону заливки (помпа накачки подливы);

· механизм перемещения (трехходовой клапан отсечки подачи дозы); 

· механизм подачи подливы непосредственно в пауч-пакет.

6. Секция 6 – зона обработки продукта паром;

· механизм перемещения.

7. Секция 7 – зона предварительной термосварки пакетов;

8. Секция 8 – зона основной термосварки пакетов;

9. Секция 9 – зона охлаждения верхнего шва пакета;

10. Секция 10 – зона сброса пакетов.

· отводящий конвейер;

· пресс-плита;

· механизм сброса пакетов.

11. Поворотный узел:

· вращающийся стол;

· захваты;

· механизм регулировки ширины захватов.

12. Механизмы раскрытия лапок захватов (секции 1, 8, 10);

13. Главный привод;

14. Вакуумная система.

15. Пневматическая система.

16. Панель управления.

17. Позиционер.

Все элементы упаковочной машины приводятся в действие мотор редуктором (рис.8 поз.1). От него движение, посредством цилиндрической передачи, передается на валы (рис.8 поз.3) и индексный механизм (рис8. поз.2). От вала к валу движение передается с помощью конической передачи. На валах находятся кулачки, которые приводят в движение отдельные узлы и механизмы упаковочного автомата. Угол поворота главного привода фиксируется электронным датчиком инкодером (рис.8 поз.4), визуально угол поворота можно посмотреть на лимбе (рис.8 поз5). Данная силовая часть упаковочной машины закрыта защитными ограждениями и находится под видимыми рабочими зонами.

Для обеспечения безопасной работы, движущиеся части упаковочной машины закрыты решетчатыми защитными ограждениями с установленными на них концевыми выключателями.

Внимание! Категорически запрещается работать со снятым защитным ограждением, механически блокировать концевые выключатели, открывать электрические шкафы и распределительные коробки, мыть струёй воды двигатели и редукторы. Во время работы не прикасайтесь к движущимся частям оборудования, не просовывайте руки за защитные ограждения.

Для согласования работы механических узлов и пневмо/электрооборудования используется позиционер, он располагается в торцевой части блока управления ТТ-9, описание работы позиционера смотри в пункте 1.3.15.

При настройке, ремонте, а также для обеспечения бесперебойной работы упаковочной машины необходимо четко понимать взаимосвязь между рабочими зонами.

Внимание! Неисправность в работе одного механизма может привести к некорректной работе последующих рабочих зон, поэтому нужно уметь определять первопричину неисправности, а не бороться со следствиями. Далее описана работа всех зон упаковочного автомата ТТ-9.

1.3.1 Зона подачи пакетов.

В зоне подачи пакетов осуществляется загрузка и досылка пакетов для дальнейшей обработки. Она состоит из двух узлов:

· подающий конвейер с накопителем;

· узел подачи пакетов.

Подающий конвейер с накопителем выполняет функции накопления пустых пауч-пакетов и подачи их в зону захвата.

Подача пакетов осуществляется в несколько этапов:

1. Движение пакетов в магазине-накопителе по ремням круглого сечения с помощью электродвигателей;

2. Подача пакетов подвижным механизмом-ограничителем, ограничивающим количество подаваемых пакетов к механизму подпора;

3. Подпор пакетов механизмом с лепестковыми лопастями до ограничителя к механизму подъёма.

4. Захват присосками и подача механизмом подъёма в лапы-захватов.

Положение пауч-пакетов в магазине-накопителе определяется боковыми пластинами (рис.9 поз.1). Эти пластины посредством винта с левой и правой резьбой могут сужать или расширять пространство для пакетов. Внимание! При плотной установке могут возникнуть проблемы в зоне подъёма пакетов: при свободной – пакеты будут "гулять" и это скажется на ориентации пакетов в захватах, что может привести к дефектам верхнего шва. Оптимальный вариант установки +1 мм ширины пакета . Нельзя допускать запутывание жгутов магазина накопителя, это может привести к нестабильной подаче пакетов и дефектам верхнего шва пакета.

Механизм-ограничитель (рис.9 поз.2) перемещается вдоль конвейера-накопителя по направляющей и фиксируется винтом. Этот механизм регулирует количество подаваемых пакетов в зону захвата. Слишком большое количество в одном из ручьёв может привести к тому, что в другом пакеты не будут захватываться присосками. Поэтому в обоих ручьях должно подаваться одинаковое количество пакетов. Количество пакетов регулируется при помощи датчика, установленного на механизме-ограничителе и зазором между лентой механизма-ограничителя и ремнями магазина накопителя. Оптимальное количество – 3 пакета.

Механизм подъёма и лепестковый механизм установлены на одной оси (рис.10 поз.1) и управляются одним кулачком. Работа осуществляется в два этапа. Опускаясь до определённого уровня, срабатывает лепестковый механизм, подпирая один верхний пакет до упорной планки, затем опускается до момента прижима присосок к столу – происходит захват пакета при помощи вакуума. Захват пакетов контролируется вакуумными датчиками. Передвигая упорную планку можно регулировать ширину верхнего шва пакета. Необходимо контролировать износ лепестков механизма подпора, если отсутствует три или более лепестков, то необходима замена. После подъема пакетов они передаются узлу передачи пакетов в лапки захваты (рис.10 поз.2).

Подача пакетов по ручьям контролируется датчиками, расположенными на механизме-ограничителе сбоку (индуктивный датчик), и датчиком наличия пакетов (фото датчик).

Сигнал датчика наличия пакета (рис.11 поз.1):

1. Дает разрешение на подъем пакета.

2. Не дает разрешение на слистывание пакетов механизмом-ограничителем (рис.11 поз.2), отключает подающий ленточный конвейер (рис.11 поз.4).

3. Включает подачу воздуха через сопло устройства очистки датчика (рис. 12 поз.5).

Если к механизму-ограничителю подходит слишком много пакетов, бесконтактный датчик излишка пакетов (рис.11 поз.3) выдает сигнал на отключение подающего ленточного конвейера. Пакеты будут подаваться в зону подъема только механизмом-ограничителем до тех пор, пока пакетов не станет меньше (т.е. когда бесконтактный датчик излишка пакетов отключится).
Узел передачи пакетов (рис.11 поз.2) предназначен для переноса пакетов с конвейера-накопителя к захватам на поворотном столе. Конструктивно этот узел можно разделить на два механизма: механизм перемещения и механизм захвата.

Механизм перемещения приводится в действие от кулачка через рычаг и тягу. Механизм захвата управляется пневмоцилиндром.

Пакеты в механизме должны фиксироваться достаточно жёстко. В случае если пакеты вываливаются из захвата или при слабом вытягивании рукой выпадают, то необходимо проверить состояние резиновых накладок.

 










Зона раскрытия пакетов.

В этой зоне производится раскрытие пакетов для дальнейшей загрузки продуктом. Раскрытие осуществляется тремя независимыми механизмами:

· механизм подачи воздуха в зону раскрытия;

· механизм раскрытия верха пакета;

· механизм раскрытия дна пакета.

Механизм подачи воздуха в зону раскрытия предназначен для улучшения процедуры раскрытия и полного раскрытия дна пакета. Воздух подается через воздушные сопла (рис.12 поз.1). Подача воздуха осуществляется в 2 этапа: перед схождением верхних присосок (рис.12 поз.2) подается слабая струя для раскрытия стенок пакета (Air blow 1), затем сопло опускается и, во время расхождения нижних присосок (рис.12 поз.3), подается струя двойной силы для раскрытия дна (Air blow2). Необходимо настроить сопла по центру пакета.

Давление воздуха, подаваемого при раскрытии, контролируется манометрами и выставляется регуляторами давления, которые расположены рядом с узлом раскрытия пакетов. Необходимо подобрать такое давление, чтобы при раскрытии пакет не вырывало из захватов.

Раскрытие верха и низа пакета осуществляется при помощи двух пар присосок на каждый пакет, на которые подается вакуум. Следует точно настроить положение присосок относительно пакета. Между верхним краем присоски и верхом пакета должно быть 1-2 мм. Расстояние между нижним краем присоски и низом пакета должно быть около 2-3 мм. Присоски необходимо выставить соосно и по центру пакета (рис.13).

Вакуум к присоскам подводится по шлангам, контроль открытия пакета осуществляется при помощи вакуумных датчиков (4 шт.), по одному на пару присосок.

Внимание! Если во время работы упаковочного автомата пакет не открывается, то, в первую очередь, необходимо проверить целостность присосок и продуть сжатым воздухом вакуумные шланги (возможно в них затянуло чанку). Если данные меры не помогли, то нужно проверить настройки присосок относительно пакета (рис.14).

 

1.3.4 Зона заполнения пакетов продуктом.

В этой зоне происходит засыпка продукта (чанок) в пакет. Зона заполнения пакетов состоит из двух механизмов:

· механизм загрузки;

· механизм перемещения.

Механизм загрузки, предназначен для фиксации горловины пакета в открытом состоянии, при засыпке продукта, с помощью «усиков» (рис. 14 поз.1). Приводится в движение кулачком. В нижнем положении «усики» раздвинуты, в верхнем сходятся. Необходимо настроить работу «усиков» таким образом, чтобы они не растягивали пакет во время фиксации горловины, т.к. пакет может вырвать из захватов или может появиться дефект верхнего шва – смещение кромки («улыбка»). Если «усы» не будут фиксировать горловину, то возможно просыпание продукта мимо пакета.

Механизм перемещения засыпной воронки (хопра) приводится в движение кулачком через рычаг и тягу. Внутренняя поверхность хопра (рис.14 поз.2) обклеивается тефлоном для того, чтобы исключить слипание чанок. Засыпную воронку необходимо ориентировать четко по центру горловины пакета, иначе продукт будет просыпаться мимо.

Эти два механизма работают совместно: движение механизма засыпной воронки через плоский кулачёк-копир раздвигает-сужает усики. Величина раскрытия усиков должна быть чуть больше диаметра выходной горловины засыпной воронки и в нижнем положении усики не должны заминать пакет. Регулировка производится подпружиненным винтом. Центральные оси засыпной воронки и усиков должны быть расположены по оси симметрии пакета, и пересекаться с линией захватов.

 

Зона заливки пакетов.

Предназначена для заполнения пакета подливой, состоит из следующих узлов:

· механизм передачи движения и задания объёма заливаемой подливы;

· механизм подачи подливы в зону заливки;

· механизм подачи подливы непосредственно в пауч-пакет.

· механизм перемещения;

Механизм передачи движения и задания объёма заливаемой подливы. Передача движения осуществляется от кривошипа (рис.15 поз.1) через тягу 1 к маятнику. На маятнике (рис.15 поз.2) расположена направляющая (рис.16 поз.3). От маятника движение передается через тягу 2 и коромысло на поршневой насос закачки подливы (рис.15 поз.5). На тяге 2 находится пневмоцилиндр одностороннего действия, на котором расположен датчик (рис.15 поз.4). Пневмоцилиндр используется для определения аварийной ситуации. Во время работы пневмоцилиндр подперт (шток в полости цилиндра). При возникновении неполадки тяга начнет выходить из полости цилиндра, датчик сработает, машина остановится. При регулировке объема подливы тяга 2 перемещается по маятнику при помощи импульсного двигателя (при увеличении – вниз, при уменьшении – вверх), тем самым изменяется ход поршня за счет изменения амплитуды движения тяги. Объем подливы задается с экрана управления. Число, задаваемое на клавиатуре, означает не объем в мл, а количество оборотов, которые совершит импульсный двигатель для перемещения тяги. Например, если перед изменением объема подливы на экране было число 300, а новое значение выставлено 303, то импульсный двигатель совершит три оборота по часовой стрелке (тяга опустится) и объем подливы увеличится.

Механизм подачи подливы в зону заливки состоит из бака-накопителя (рис.16 поз.1) с трубами подвода, двух поршневых насосов (на каждый ручей) и двух трехходовых клапанов (рис.16 поз.2).

Поршневые насосы (рис.16 поз.3) предназначены для подачи определённого количества подливы в зону заливки. Для выравнивания объема подливы имеется ручная регулировка правого поршня. Подлива попадает в поршни через трехходовые клапаны, которые управляются пневмоцилиндрами. При движении поршней вниз клапаны открывают доступ новой порции грэви, при движении поршней вверх клапаны перекрывают доступ подливы из бака и открывают ей путь в зону заливки. Положение клапанов можно отследить по насечкам на торцах.  

Подлива заливается в бак-накопитель по запросу, который выставляется на экране управления, контроль уровня осуществляется за счет трех поплавковых датчиков, расположенных в баке. Поплавки расположены на одном стержне друг над другом, движение поплавков ограничено хомутами. Нижний поплавок в нижнем положении останавливает работу ТТ-9 – подлива отсутствует. Средний поплавок в нижнем положении подает сигнал на открытие пневматического клапана (рис.17 поз.1) подачи подливы – грэви поступает в бак. Верхний поплавок в верхнем положении подает сигнал на закрытие пневматического клапана подачи подливы – бак полный. Так же в баке-накопителе расположена мешалка, которая не позволяет подливе расслоиться и привод мешалки (рис.17 поз.2). Подлива может храниться в баке не более 3 часов.

Для предотвращения протекания подливы в крышках клапанов и на поршнях насоса установлены уплотнения о-ring. 

Устройство для подачи подливы непосредственно в пауч-пакет представляет собой клапан со штоком цилиндрической формы, на конце которого имеется расширение под конус. Клапан управляется пневмоцилиндром. Во время выталкивания подливы поршневым насосом, шток опускается и порция подливы выливается в пакет, затем шток втягивается и плотно садится в коническое седло.

Внимание! Во время работы необходимо контролировать утечки подливы, т.к. они могут привести к некорректной работе упаковочной машины или быть причиной появления дефектов готового продукта.

Например, подтекание подливы может привести к:

· отсутствию основной сварки верхнего шва пакета;

· намоканию резиновых накладок захватов, что приведет к проскальзыванию пакетов и появится смещение кромки верхнего шва пакета («улыбка»);

· намоканию отводящего конвейера, при этом пакеты будут некорректно распределяться пресс плитой, не правильно располагаться на конвейере Flex Link, что приведет к сбою работы автоматического укладчика (пакеты будут выкладываться на поддонах неровно).  

Для устранения утечек необходимо проверить износ уплотнений механизма подачи подливы непосредственно в пауч-пакет при необходимости заменить. Если уплотнения целые, то нужно проверить настройки позиционера для устройства подачи подливы.

Внимание! При разборке узла необходимо бережно относиться к штокам клапанов, дабы не повредить поверхности. Иначе грэви будет постоянно подтекать.

Механизм перемещения предназначен для подвода устройства подачи подливы к пакету. Приводится в действие от кулачка.

 

Зона сброса пакетов.

Эта зона состоит из механизма сброса пакетов, отводящего конвейера (рис.23 поз.1) и пресс-плиты (рис.23 поз.2). Механизм сброса приводится в движение кулачком. Через тягу и коромысло нажимная планка давит на ролик захвата, тем самым сжимается пружина захвата, и пакеты падают на отводящий конвейер. Пресс-плита управляется пневмоцилиндром, предназначена для придания пакетам плоской формы и разделения пакетов на конвейере для того, чтобы они поступали на весовой конвейер по одному. Для того чтобы пресс-плита не стирала дата код, на нее наносится самоклеющийся тефлон. Важно чтобы пакеты выходили с отводящего конвейера по одному и обязательно имели плоскую форму, этого можно добиться, настраивая скорость срабатывания пневмоцилиндра (дросселирование) или задать момент срабатывания плиты с экрана позиционера (см. пункт 1.3.15).

    

 

 

Поворотный стол.

Предназначен для переноски пауч-пакетов, закреплённых в захватах, по зонам обработки. Полный оборот узла состоит из 10-ти этапов, что соответствует десяти полным оборотам лимба установленного на оси главного привода (от 0 до 3600).

Конструктивно поворотный узел разделяется на ряд механизмов:

· вращающийся стол;

· захваты;

· механизм регулировки ширины захватов

 На вращающемся столе крепятся захваты, он приводится в движение от индексного механизм.

Правильность установки поворотного стола определяется следующим образом: в момент полной остановки стола необходимо в ручную выставить лимб на нулевую отметку, снять верхнюю крышку стола (при этом станут доступны крепежные болты), установить специальное устройство на крепежные болты, проверить с помощью отвеса совпадает ли риска на специальном устройстве с риской на станине машины.

Захваты представляют собой лапки со встроенным штоком и пружиной (рис.25). Управляются плоскими кулачками механизма регулировки ширины захвата и механизмами открывания через ролики, тяги и рычаги. Так же имеется ручная регулировка ширины лапок. Всего на поворотном столе установлено 20 пар захватов (по паре на каждый ручей – левый и правый, в каждой из десяти зон). Захваты предназначены для фиксации и удержания пауч-пакетов во время всего цикла изготовления продукта. Для прочного захвата пакета на лапках захватов имеются зафиксированные винтом резиновые накладки.

Механизм регулировки ширины захватов имеет плоский кулачок (рис.26 и рис.27 поз.1), по которому обкатываются ролики механизма захватов. Кулачок расположен таким образом, что сдвигает захваты в секции 3 (зона раскрытия пакетов) и снова раздвигает в секции 6 (зона обработки паром). Механизм регулировки под воздействием кулачка вращается совместно со столом и во время остановки возвращается обратно, движение обозначено стрелками на рисунке 27. При этом плоские кулачки воздействуют на ролики захватов, совершая работу. Кроме того, механизм регулировки имеет возможность посредством рукоятки, выведенной наружу машины, одновременно сводить/разводить все захваты.

Для нормального протекания процесса изготовления паучей чрезвычайно важна ориентировка пакетов в захватах. Во всех лапках пакеты должны быть размещены одинаково, без перекосов, и ширина прижима пакета с обеих сторон примерно 5-10 мм. Высота установки пакета в захвате должна быть примерно 18 мм от верхней грани лапки до верхнего края пакета. Регулировка высоты установки производится перемещением упорной планки магазина-накопителя.

Если какая-либо пара не обеспечивает надёжный захват или прижимает более положенного, то производится регулировка положения захватов. Регулировку следует проводить в следующей последовательности:

1. Проверить расположение пакетов в лотках магазина-накопителя (зазор между пакетом и пластинами). При необходимости отрегулировать.

2. Переключить машину в пошаговый режим на мониторе панели управления и включить кнопкой захват пакета (pouch take up) с торца панели.

3. Подвести интересующую нас пару захватов в секцию 1. При этом лапки захватов под воздействием механизма раскрытия захватов должны быть раскрыты и в захвате узла переноски пакетов должен находиться пакет.

4. Подвести пауч-пакет к лапкам захвата и проверить его текущее положение с целью определения дальнейших действий.

5. Ослабить крепление корпуса захвата (левого или правого), открутив болт крепления захвата.

6. Выставить лапку захвата встык с кромкой пауч-пакета.

7. Закручивая болт и придерживая захват, зафиксировать его положение. Захват должен быть установлен горизонтально - без перекосов.

8. Аналогичным образом выставить другой захват этой пары.

Аналогичным образом выставляются все захваты при первоначальной настройке машины и при смене захватов.

1.3.11  Механизм раскрытия лапок захватов.

Этот механизм предназначен для раскрытия лапок захватов с целью установки пакета в захваты (секция 1) и освобождения готового пакета пауча (секция 8,10). Приводится в работу кулачками через рычаги и тяги. Нажимные планки на выходящих рычагах (рис.28 поз.1) воздействуют на ролики захватов, сжимая пружину, раскрывают лапки.

 

1.3.12 Главный привод.

Главный привод (мотор редуктор) приводит в движение все узлы и механизмы машины. Мотор редуктор можно проворачивать в ручную, используя съёмную рукоятку (в основном это необходимо при настройке машины или замене инкодера).

 

1.3.13 Вакуумная система.

Вакуумная система предназначена для создания вакуума для подъема пакетов с магазина-накопителя (секция 1) и раскрытия пакетов (секция 3).

Вакуум создаётся двумя (на каждый ручей) насосами пластинчатого типа. В роторе насоса, размещенного в цилиндрической камере, используются лопасти типа лезвий. Лезвия находятся на скользящей посадке в щелевых врубах внутри ротора, как показано на рисунке 29. Центробежная сила, появляющаяся в ходе вращения ротора, выталкивает лезвия из врубов, и они соприкасаются со стенкой корпуса. Благодаря этому между сторонами всасывания и выпуска создается эффективная изоляция. Во время работы, когда лопасти проходят область всасывания, воздух заполняет пространство между ними. Благодаря уменьшенному размеру камеры, который достигается за счет нецентрального положения ротора, воздух, захваченный лезвиями, вытесняется через выпускное отверстие.

Вакуумная система состоит из вакуумных присосок, трубок, резиновых шлангов, вакуумных распределителей и насосов. Также в вакуумную систему включены датчики, показывающие величину вакуума, с возможностью изменения параметров настройки и фильтры, которые предотвращают попадание инородных частиц в рабочие зоны системы.

1.3.14 Система сжатого воздуха.

При помощи сжатого воздуха приводится в работу пневмооборудование упаковочного автомата. Сжатый воздух поступает на ТТ-9 через блок подготовки воздуха, после которого распределяется по системе. Важно знать, что при подготовке воздуха не используется омасливатель, потому что в пневмоустройства, при изготовлении, закладывается специальная смазка, рассчитанная на большое количество срабатываний. Поэтому, строго запрещается заливать пневматическое масло в систему сжатого воздуха, так как оно вымывает заводскую смазку из пневмоагрегатов, и они выходят из строя!

 

Панель управления.

На панели управления расположены устройства управления работой машины:

На лицевой стороне расположены выключатель электропитания, механический блокиратор Lock off  и монитор с активным экраном. На правой торцевой стороне имеются кнопка пуска машины «START», кнопка включения механизма подъёма пакетов (секция 1) «TAKE UP», устройства задания и контроля температуры спайки. Внутри: регулятор скорости, позиционер.

Далее описываются основные страницы монитора управления:

Главное меню (рис.30).

При включении питания, на мониторе управления появляется страница главного меню. На ней расположены кнопки, с помощью которых можно активировать ту или иную страницу управления. Во время работы упаковочного автомата в окне Скорость машины отображается установленная скорость ТТ-9 (по одной стороне) в пакетах в минуту. Под ним находится Счетчик пакетов. Кнопкой Зуммер выкл отключается звуковой сигнал при возникновении ошибки в работе машины, Сброс ошибки сбрасывает ошибку. Дозатор овощей показывает номер подключенного дозатора (для 3-й линии).

Переключатели 1 (рис.31).

На данной странице управления расположены следующие кнопки:

Вакуумная помпа  – включает/выключает вакуумные насосы.

Выбор места запуска - выбор управления: Местн – с пульта, который находится за ТТ-9 рядом с зоной обработки паром; Панель – с панели управления.

Режим запуска - выбор режима работы: Работа – рабочий режим; Протяж – пошаговый режим, используется для настройки упаковочного автомата.

Ровнятель – включат/выключает пресс-плиту.

Мешалка – включает/выключает мешалку, которая находится в баке хранения подливы.

Контроль уровня грэви – включает/выключает запрос на наполнение бака хранения подливы.

Подача пакетов слева/справа – включает/выключает подачу пакетов по левой стороне в секции 1. Авто – подача осуществляется в автоматическом режиме. Ручной – подача осуществляется постоянно и не зависит от сигналов датчиков зоны подъема пакетов, т.е. вакуум на присоски будет подаваться даже в том случае если пакет не подойдет к упорной планке.

Подача пара – включает/выключает подачу пара через паровые форсунки секции 6. Авто – автоматический режим, работа паровых клапанов будет зависеть от срабатывания/несрабатывания датчиков предыдущих зон. Например, если от правого вакуумного датчика зоны подъема пакетов придет сигнал о том, что пакет не поднялся, то не откроется правый паровой клапан и пар не подастся в пакет в то время, когда определенная пара захватов подойдет в 6 зону. Ручной – подача пара осуществляется постоянно, рекомендуемый режим.

Подача грэви – включает/выключает подачу подливы в пакет. Авто – подача осуществляется в автоматическом режиме, работа устройства подачи подливы в пакет (клапана) будет зависеть от срабатывания/несрабатывания датчиков предыдущих зон, рекомендуемый режим работы. Например, если не будет сформирована доза чанок (ошибка в работе весового дозатора), то не сработает пневмоцилиндр, который управляет работой клапана, и подлива не зальется в тот пакет, для которого не сформировалась доза чанок. Ручной – подлива будет заливаться постоянно, в не зависимости от наличия пакета.

Разгрузочный конвейер – включает/выключает работу отводящего конвейера. Авто – конвейер будет вращаться только во время работы упаковочного автомата (когда активирована кнопка START на торцевой стороне панели управления). Ручной – конвейер будет работать постоянно.

Переключатели 2 (рис.32).

На данной странице управления расположены следующие кнопки:

Сварка - определяет режим термосварки. Авто – сварка происходит в автоматическом режиме, если автоматика ТТ-9 по сигналам датчиков посчитает, например, что пакет не раскрылся, то не будет запаян верхний шов. Ручной – верхний шов запаивается всегда.

Сварка в 7-й зоне – включает/выключает нагрев молотков предварительной термоспайки.

Сварка в 8-й зоне – включает/выключает нагрев молотков основной термоспайки.

Вспомогательная продувка при подаче – включает/выключает обдув датчика наличия пакета.

Запрос чанок от дозатора – включает/выключает запрос на засыпку чанок в пакет.

Отбраковка пакетов – включает/выключает функцию сброса бракованных пакетов в секции 8.

Принтер – включает/выключает контроль готовности принтера.

Остановка по причине – выбор режима остановки ТТ-9 при выявлении ошибки в работе. Отбрак. пакетов – машина останавливается после того как закончится полный цикл работы. Аварийн.останов – машина останавливается сразу после выявления ошибки.

Переключатели 3 (рис.33).

На данной странице управления расположены следующие кнопки:

Очистка воздухом конвейера подачи пакетов - включает/выключает обдув ремня механизма ограничителя.

Секция грэви – выбор зоны заполнения грэви, всегда должна быть активирована клавиша 5.

Тип пакета – выбор типа пакета, мы используем тип Устойчивый.

Определение перекоса пакета – секция 2, определение положения пакета в лапах захвата.

Укладчик паучей: отслеживание готовности - включает/выключает контроль за готовностью автоукладчика принять пакеты.

Весовой конвейер: остановка по отбраковке - включает/выключает контроль за отбраковкой весовым конвейером.

Останов ТТ9, если не указана причина простоя - включает/выключает контроль за указанием причины установки. Во время работы всегда должен быть включен.

Параметры грэви (рис.34).

На этой странице в окне Текущий объем грэви  можно задавать объем подливы, заливаемой в пакет. Стрелками влево/вправо уменьшается/увеличивается объем. При переходах удобнее пользоваться цифровым вводом данных.

Журнал ошибок (рис.35).

На этой странице показаны все ошибки, которые возникали при работе машины. При помощи клавиш вверх/вниз можно просмотреть все сообщения об ошибках. Рекомендуется в начале смены ознакомится со всеми записями на данной странице и удалить их при помощи кнопки Очистить. В течение своей смены не удалять ни одного сообщения на этой странице, для того чтобы принимающий оператор мог просмотреть список ошибок.

Показатели работы (рис.36).

На этой странице помимо счетчика выпушенного продукта (Пакетов с продуктом произведено) находятся счетчик пакетов, которые были подняты механизмом подъема (Пакетов взято). Разница между показаниями данных счетчиков покажет нам сколько пакетов отбраковала ТТ-9 в результате возникавших ошибок.

Ошибок подачи чанков – ошибки в работе весового дозатора.

Ошибок открытия верха – ошибки при открытии горловины пакета.

Ошибок открытия низа  – ошибки при открытии дна пакета.

­Ошибок ориентации пакета справа-низ

­Ошибок ориентации пакета справа-верх

­Ошибок ориентации пакета слева-верх

­Ошибок ориентации пакета слева-низ

Ошибок взятия пакеетов – ошибки  при поднятии пакета в секции 1.

С помощью кнопки Сброс можно обнулить счетчики, в том числе количество произведенного продукта с начала смены. В начале смены происходит автоматическое обнуление показаний.

Обзор клапанов.

На этой странице находятся две закладки, на которых изображается работа пневмораспределителей. Во время остановки машины можно проверить работу пневмооборудования, нажав кнопку ручного включения.

 

Обзор датчиков.

На этой странице можно посмотреть работу всех датчиков, с помощью которых автоматика упаковочного автомата следит за работой.

 

1.3.16 Позиционер.

Позиционер предназначен для согласования работы механических узлов и пневмо/электрооборудования, расположен в торцевой части блока управления (рис. 37). 

В правом окне позиционера, во время работы, отображается угол поворота главного привода, эта информация передается при помощи инкодера. В левом окне показывается номер позиции. Под позициями понимается тот или иной пневматический или электротехнический механизм упаковочного автомата.

При помощи позиционера можно выставить момент срабатывания пневмо/электроузла ТТ-9 в зависимости от угла поворота главного привода машины. Это нужно потому, что все механизмы упаковочной машины приводятся в движение от кулачков, у которых в свою очередь существует рабочая область, измеряемая в градусах. Поэтому на позиционере выставляются градусы поворота, во время которых должен сработать, например, пневмоцилиндр. В таблице №1 приведен пример настроек (не задавайте данные значения в ТТ-9 ЭТО ПРИМЕР), в столбцах On и Off указанны градусы поворота главного привода во время которого должен сработать механизм, описанный в столбце CAM NAME.

Настройку позиционера следует производить в следующей последовательности:

1. Перевести машину в пошаговый режим.

2. Нажимая кнопку «Start» подвести пневмомеханизм, настраиваемой зоны, в рабочее положение.

3. По лимбу посмотреть угол поворота вала, это значение установить в ON.

4. Нажимая кнопку «Start» дождаться ухода механизма из рабочего положения.

5. По лимбу посмотреть угол поворота вала, данное значение установить в Off.

Следует отметить, что настройку позиционера проводят при наладке машины во время первого запуска. Если во время работы возникли неполадки, то перенастраивать позиционер нужно в последнюю очередь, измененные значения записывайте и передавайте по смене. Изменения значений позиционера производит оперератор не ниже 2-го уровня.  

1.3.17  Настройка вакуумного датчика.

Датчики Keyence предназначены для измерения разряжения при подаче и открытии пакетов. Определение подачи и раскрытия пакета происходит при сравнении разряжения и пороговой величины. Если разряжение меньше порога, то датчик выдает сигнал о том, что пакет поднят или раскрыт. Если разряжение больше порога, то датчик выдает сигнал о не подачи или о не раскрытии пакета, и он отбраковывается в зоне №8.

   

 

 

Во время работы на экране управляющего блока отображается величина разряжения зеленым цветом, при превышении порога – красным цветом.

Задание порогового значения:

1. Нажатие  - задание порогового значения при работе по OUT 1.

2. Второ нажатие  - задание порогового значения при работе по OUT 2.

3. Третье нажатие  - задание параметра Р (не используем)

4. Четвертое нажатие  - возврат в рабочий режим.

Для того чтобы правильно определить порог, необходимо от максимальной величины разряжения (по датчику) отнять десять единиц.

Для корректного определения поднятия или раскрытия пакета необходимо согласовать момент подачи вакуума на присоски и момент срабатывания датчика Keyence при помощи позиционера. Например, на позиционере в позиции №1 «пакетик подать» on – 345, а off – 120, тогда момент срабатывания вакуумного датчика (позиция №22 «определение подачи пакетов») должен находится внутри диапазона позиции №1, on – 40, off – 100.

 

1.4 Весовой конвейер Ishida.

Весовой конвейер ISHIDA предназначен для взвешивания пакетов, выходящих с упаковочного автомата ТТ-9 и отбраковки пакетов, весовые значения которых выше или ниже установленных пределов.

Чистка дозатора.

Чистку дозатора необходимо производить каждые 3 часа при помощи шпателя и ветоши. Процедура состоит из двух этапов.

1. Разборка дозатора:

· Заблокировать дозатор.

· Снять крышку поворотного дозатора.

· Поставить заслонки.

· Вытащить поворотный дозатор.

2. Чистка:

· Поворотный дозатор с двух сторон.

· Крышку поворотного дозатора.

· Гнездо поворотного дозатора.

· Скребки поворотного дозатора.

 

1.6.3 Остановка дозатора сухих овощей.

· Освободить дозатор овощей от остатков сырья, ссыпать в ведра.

· Очистить чаши сброса продукта с помощью воздушного пистолета и скребка.

· Произвести сухую чистку рабочего стола и станины ТТ-9.

· Дозатор отключить от воздушной магистрали и отсоединить разъем. Произвести чистку дозатора овощей.

 

 

Металлодетектор

Для исключения попадания металла в продукт на участке установлены металлодетекторы двух видов: 

· просыпной для проверки чанок, установлен на каждой линии между буфером-накопителем и весовыми дозаторами (рис.54). Состоит из металлодетектора (рис.54 поз.1) и блока-управления (рис.54 поз.2). Под ним находится дивертор.

1. Запуск участка конвейерной системы в автоматическом режиме разрешен, если питание металлодетектора включено, поворотная часть металлодетектора находится в закрытом положении. Состояние работы металлодетектора при запуске линии индексируется зеленым светом светофора, при условии отсутствия ошибок.

2. При обнаружении металла, производится кратковременный сброс продукта в корзину, при этом отслеживается факт отбраковки продукта при помощи лазерного датчика. Наличие успешного срабатывания подтверждается прерывистым красным сигналом светофора в течение 10 секунд. В случае возникновения ошибки на клапане сброса, или отсутствия факта отбраковки, возникает соответствующая ошибка. В результате, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо определить причины ошибки, и далее нажать кнопку «СБРОС».

3. При отсутствии корзины на месте ссыпа более 10 секунд, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо установить корзину, а затем нажать кнопку «СБРОС».

4. При достижении уровня scrap в корзине, при котором её необходимо заменить, на светофоре загорается мигающий желтый свет. В случае переполнения корзины, происходит остановка следующего за металлодетектором конвейера и остановка всех предыдущих. Это состояние индицируется при помощи красного света светофора, и прерывистого сигнала сирены. Для восстановления работы необходимо заменить корзину, а затем нажать кнопку «СБРОС».

Чистка металлодетектора производится операторами ТТ9.

Проверка на срабатывание производится операторами парового тоннеля.

Настройка и ремонт электриками.

· Система металлодетекции моркови (рис.55), установлена на 3-й линии:

1. приемный бункер с крышкой;

2. 2 шнека;

3. магнитный сепаратор для улавливания магнитных примесей;

4. металлодетектор;

5. дивертор.

6. 2 контейнера (чистая морковь, scrap металл)

Перед проверкой необходимо обратить внимание на влажность сырья. На поверхности пакета должна отсутствовать влага (конденсат). Коробки должны быть сухими. Проверяемое сырье должно быть сухое.

1. Включить металлодетектор в розетку. Открыть подачу сжатого воздуха. Поочередно вставить в апертуру металлодетектора по одному контрольному образцу.

2. При прохождении образца через металлодетектор должна сработать заслонка, на табло металлодетектора появится красный сигнал. Это означает, что металлодетектор исправен.

3. Произвести проверку моркови на наличие металла. Для этого их необходимо пересыпать из тары в бункер, закрыть крышку. Шнек начинает вращаться только при закрытой крышке. Включить детектор на проверку моркови, нажав на пульте зеленую кнопку "СТАРТ".

4. Проверка начнется автоматически: чистая морковь будет ссыпаться в левую часть дивертора в контейнер "Чистая морковь", морковь с примесями металла - в контейнер "SCRAP металл" с правой стороны дивертора. Примеси черного металла будут задерживаться на магнитном сепараторе.

5. Морковь без металла из контейнера «Чистая морковь» по мере наполнения контейнера пересыпать в бункеры-дозаторы на машинах ТТ-9.

6. По окончании работы металлодетектор выключить из розетки, закрыть подачу сжатого воздуха, очистить с помощью сжатого воздуха внутри и снаружи.

7. Полная разборка и очистка металлодетектора с применением дезинфицирующего средства должна проводиться во время Shut down. Вода для чистки не применяется. Мойка водой может проводиться только по рекомендации от отдела R&D.

 

2.Прием и передача смены.Последовательность действий оператора перед началом работы.

Оператор, при заступлении на смену:

1. Обязан проверить наличие рабочего инструмента на участке в соответствии с перечнем, прилагаемым к инструментальному стенду или инструментальному ящику. В случае несоответствия сообщить начальнику производства (AS).

2. Проверяет, что все оборудование для ликвидации чрезвычайных ситуаций доступно. Подходы к этому оборудованию, а так же все эвакуационные проходы и выходы свободными.

3. Проверяет оборудование участка в следующей последовательности:

ü Буферный конвейер и система наклонных конвейеров.

На отсутствие утечек масла, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Кромки конвейерных лент и кромки формирователей потока должны быть без повреждений. Диверторы, распределяющие потоки продукта, должны работать без биений и рывков.

На отсутствие крошки продукта на  формирователях потока, на скребках под наклонными конвейерами, на внутренних стенках диверторов. Отсутствие проссыпи продукта на полу. 

ü Весовой дозатор Ishida.

На отсутствие утечек воздуха, посторонних шумов, выработки движущихся частей, целостности направляющих хопров.

На отсутствие крошки продукта на внешних частях дозатора. Осмотреть пространство под распределительными дисками на отсутствие лежалого продукта.Особое внимание уделить креплению навесных частей Ishida: крепления рамы держателя конуса, крепления шторок, крепления подготовительных и весовых чаш, кольцо оградительное(над радиальными желобами)

ü Упаковочный автомат ТТ-9.

Последовательно проверить работу всех узлов упаковочного автомата на отсутствие утечек масла (главный привод) – при необходимости долить, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Особое внимание уделить креплению навесных частей ТТ-9: накопительных чаш, хопров подачи чанок в пакет, сбросных чаш, узла подачи подливы в пакет.

В случаях обнаружения отсутствия крепления необходимо остановить оборудование, сообщить начальнику смены, заполнить сообщение по безопасности продукта.

Проверить наличие чернил и растворителя в принтере, печатающем дата код.

На отсутствие россыпи продукта на станине ТТ-9 и на полу вокруг упаковочного автомата.

ü Автоматический укладчик пакетов.

На отсутствие утечек масла, посторонних шумов, утечек воздуха, выработки движущихся частей. Ленты конвейеров должны быть без повреждений, не провисать. Пневмообороудование укладчика должно работать без биений и рывков.

На отсутствие вздутых, замятых пакетов в укладчике и упавших пакетов на полу. Ширина дна уложенных пакетов должна быть не более 2 см.

При обнаружении несоответствий немедленно ставит в известность старшего оператора, совместно с ним принимает действия по их устранению.

Сдающий смену оператор, передаёт всю информацию о работе оборудования, проблемах, которые происходили в течение всей смены и причинах их возникновения.

4. Проверяет наличие и надежность крепления защитного заземления к оборудованию. Убеждается в отсутствии на участке неиспользуемого инструмента, остатков материала, обрезков труб и т.д. Проверяет наличие средств индивидуальной защиты, наличие и исправность переносных лестниц-стремянок.

5. Заполняет чек-лист по безопасности участка, при обнаружении несоответствий ставит отметку в соответствующей графе и действует согласно правилам, описанным в чек листе.

3. Запуск оборудования после механического обслуживания.

 

Внимание! После проведения ремонтных работ сотрудниками ремонтной службы/инженерными подрядчиками оператор обязан осуществить приёмку оборудования, а также очистить и продезинфицировать это оборудование перед началом его использования.

Подготовка к старту:

1. Проверить наличие замков для блокировки на изоляторах (выключателях, размыкателях) оборудования. Убедиться в безопасности проведения работ по сборке оборудования для персонала.

2. Проверить наличие и надежность крепления защитного заземления к оборудованию.

3. После проведения каких-либо монтажных работ убедиться в отсутствии на участке неиспользуемого инструмента, остатков материала, обрезков труб и т.д.

4. Проверить наличие средств индивидуальной защиты, наличие и исправность переносных лестниц-стремянок.

3.1 Диверторы и конвейерные ленты.

Визуально проверить кромки пластика на направляющих потока и кромки конвейерных лент. При обнаружении расслоения ленты, разрыва кромки, торчащих элементов провести обработку: удалить торчащие элементы, пропаять кромки ленты.

Установить защитные крышки на дивертора, а также формирователи потока.

 

3.2 Весовой дозатор ISHIDA.

1. Установить на весовой дозатор ISHIDA составляющие в следующей последовательности:

Оператору категорически запрещается оставлять работающую машину без присмотра. Если необходимо покинуть участок, оператор должен остановить машину либо привлечь операторов соседних машин к наблюдению и повышенному вниманию за машиной, которая остается без присмотра.

9. Проверить (визуально) плавность работы узлов машины, показания манометров вакуумных помп. При обнаружении неисправностей в работе, появлении посторонних шумов, вибрации и т.д. немедленно остановить машину и сообщить непосредственному руководителю и ремонтной службе.

10. При заполнении накопительного бака выставить числовое значение параметров соуса на панели управления, установить сварку пакетов в ручной режим, отключить работу дозатора. При работе машины на холостом ходу включить подачу пакетов в количестве 10 штук на ручей, для заполнения их соусом. Откалибровать настольные весы и произвести контроль веса соуса в пакетах. При обнаружении отклонений от установленных значений произвести настройку путем изменения числовых параметров или индивидуальной (механической) регулировкой правой стороны. Добиться наилучшего, стабильного результата взвешивания, максимально приближенного к установленному по спецификации.

11. Включить подачу чанок с буфера-накопителя на дозаторы ISHIDA. Работа системы буфера-накопителя и транспортных конвейеров подачи продукта на упаковочные автоматы управляется с компьютера, имеющего программное обеспечение Scada и находящегося рядом с миксером на мясном участке.

3.4 Весовой конвейер Ishida.

Перед началом производства и включением весов в работу необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструмента на оборудовании, конвейерах и т.д.

Разблокировать главный выключатель питания весового конвейера и включить электропитание. Главный выключатель питания должен быть включен за 30 минут до начала производства для стабилизации весового дозатора.

Нажать кнопку «Ноль». Начнется установка нуля. После завершения установки нуля автоматически возвращается в главное меню.

Используя десятичную клавиатуру, ввести согласно спецификации требуемую массу пакета, допустимые отклонения, длину пакета.

Нажать зеленую кнопку «СТАРТ». Появится окно «Запустить производственный цикл» нажимаем «Да». Загорится зеленый индикатор запуска производства и конвейерные весы начнут работать.

 

3.5 Автоматический укладчик.

 Подготовка к работе каждого отдельного узла линии или конвейера разрешается только при отключенном пневмопитании и электропитании на шкафу управления, т.е. необходимо выполнить процедуру блокировки источников опасной энергии СБТ3.3-09 (LOTO).

Проверить состояние рабочих узлов, устройств линии и конвейеров.

Проверить натяжение конвейерных лент. При необходимости отрегулировать.

Отрегулировать правильность движения конвейерных лент. При движении лента не должна смещаться относительно продольной оси конвейера.

При необходимости произвести подтяжку крепежных деталей каждого конвейера и других механизмов линии.

Проверить наличие и надежность крепления защитных кожухов.

Проверить работоспособность всех устройств аварийной остановки.

Проверить надежность крепления заземляющего проводника.

Перед запуском оборудования:

Убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструментов на оборудовании.

 Убедиться в безопасности запуска оборудования для окружающих. Разблокировать главный размыкатель электропитания на шкафу управления. Сбросить ошибку кнопкой «СБРОС ОШИБКИ». Открыть вентиль подачи воздуха в пневмосистему укладчика. Перевести режим работы укладчика в «АВТО».

 Установить пустую тележку на подъемный стол и нажать кнопку «Вверх».

 Установить необходимое количество поддонов на продольный конвейер.

 

3.6 Подводящий конвейер flex link.

Убедиться в отсутствии на конвейере посторонних предметов и инструментов.

Убедиться в безопасности запуска конвейера для окружающих.

Проверить наличие и надежность крепления защитного заземления конвейера.

Проверить состояние и надежность крепления защитного кожуха механизма сброса пакетов.

Разблокировать главный размыкатель электропитания конвейера (процедура СБТ3.3-09(LOTO). На шкафу управления автоматическим укладчиком сбросить ошибку. Конвейер включится в работу.

Лента конвейера должна вращаться свободно, без рывков и заеданий. При обнаружении в работе привода конвейера или движения ленты транспортера шумов, посторонних стуков, проскальзываний, треска и т.д. немедленно остановить конвейер. Произвести блокировку главного размыкателя электропитания (процедура СБТ3.3-09(LOTO)) и сообщить о неисправности непосредственному руководителю и ремонтной службе.

 

4. Остановка производства (не более 8 часов)

4.1 Весовой дозатор Ishida.

При кратковременной (не более 8 часов) остановке производства:

Выработать весь продукт, находящийся на распределительном диске.     

Остановить упаковочную машину. При помощи десятичной клавиатуры обнулить весовое значение распределительного диска.

Выйти в основное меню и сдренировать остатки продукта.

Отключить питание клавишей «вкл/ выкл» машины. Произвести блокировку главного размыкателя питания весового дозатора согласно процедуре блокировки оборудования (СБТ3.3-09(LOTO)).

Очистить весовой дозатор (распределительный диск, радиальные желоба, весовые чаши) от налипшей крошки и остатков продукта шпателем, щеткой и ветошью, смоченной в дез.растворе.

Убедиться в отсутствии на оборудовании посторонних предметов и инструмента.

Разблокировать размыкатель питания и включить весы в работу.

Активировать клавишу холостого хода и сдренировать остатки продукта. Произвести установку нулевых значений дозатора.

4.2 Упаковочный автомат ТТ-9.

Заблокировать выключатель основного движения машины (процедура CБТ3.3-09 (LOTO).

Освободить приемный короб от остатков сдренированного продукта.

Перевести принтер в режим «Резерв» и изолировать печатающую головку от попадания воды.

Произвести влажную уборку машины, соблюдая инструкцию N13 по использованию ручных шлангов с горячей водой.

Снять и почистить тефлоновые накладки горячей сварки и охлаждающих молотков. При обнаружении разрывов и повреждений, накладки заменить.                                           

Заменить изношенные присоски и лепестки механизма подпора пакетов.

При необходимости заменить изношенные резиновые манжеты узла подачи соуса. Для этого перекрыть кран магистрали подачи соуса на упаковочный автомат. Открыть дренажный кран и слить из бака остаток соуса в дренаж. Разобрать необходимый узел и заменить изношенную манжету. После установки манжеты на место смазать ее и контактирующую с ней деталь смазкой «Fuchs Cassida EPS2». Собрать и установить узел в обратной последовательности. Закрыть дренажный кран, открыть кран магистрали подачи соуса.

Убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструментов на оборудовании. Закрыть защитные ограждения. Убедиться в безопасности запуска оборудования для окружающих. Разблокировать изолятор основного движения машины. Сбросить ошибку на панели управления. Установить весовой параметр для распределительного диска на панели управления весовым дозатором в рабочем меню. Подготовить оборудование к запуску в работу.

 

4.3 Автоматический укладчик пакетов.

После завершения производства убедиться, что на продольном конвейере не остались поддоны с производившимся продуктом, после чего необходимо снять с укладчика тележку с поддонами, нажав кнопку «ВНИЗ» на пульте управления подъемным столом. Тележка с поддонами опустится вниз и произойдет освобождение от стопорного механизма. Выкатить тележку с поддонами, наклеить индикаторную ленту и передать ее оператору автоклавов для дальнейшей стерилизации.

Произвести блокировку главного размыкателя электропитания автоматического укладчика, расположенного на шкафу управления (процедура СБТ3.3-09(LOTO).

Открыть защитные ограждения и освободить механизмы укладчика от застрявших пакетов.

Очистить внешние части оборудования с помощью щетки и ветоши.

Протереть разгонный и поперечный конвейера салфеткой, смоченной в дезинфицирующем растворе.

Протереть влажной ветошью защитные ограждения.

Перед запуском оборудования:

Убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструмента на оборудовании.

Закрыть защитные ограждения.

Убедиться в безопасности запуска оборудования для окружающих.

Разблокировать главный размыкатель электропитания укладчика.

Сбросить ошибку на шкафу управления кнопкой.

Заполнить продольный конвейер поддонами.

Установить пустую тележку на подъемный стол и нажать кнопку «ВВЕРХ» на пульте управления подъемным столом.

Убедиться в готовности автоматического укладчика пакетов к работе.

4.4 Подводящий конвейер Flex Link

После завершения производства остановить подающий конвейер при помощи главного размыкателя электропитания. Выполнить процедуру блокировки опасных источников энергии СБТ3.3-09(LOTO).

Удалить с ленты конвейера остатки продукта при помощи щеток.

Протереть ленту конвейера салфеткой, смоченной в дезинфицирующем растворе.

При сильном загрязнении промыть ленту конвейера от остатков продукта водой из шланга. Просушить конвейер сжатым воздухом.

Внимание! При работе с дезинфицирующим раствором и при мойке ленты конвейера водой из шланга необходимо использовать индивидуальные защитные средства органов зрения.

Внимание!

Запрещается лить воду на мотор-редуктор привода транспортной ленты конвейера!

После проведения работ убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструмента на ленте конвейера.

Убедиться в безопасности запуска транспортера для окружающих.

Разблокировать основной размыкатель электропитания (процедура СБТ3.3-09(LOTO). Разблокировать главный размыкатель электропитания конвейера. На шкафу управления автоматическим укладчиком сбросить ошибку. Конвейер включится в работу.

Стандартная последовательность действий.

Участок ТТ-9.

Мирный 2012

Содержание:

                                                                                                          стр.

Введение 4
Порядок выполнения работ 5
1.Описание принципа работы оборудования участка 9
1.1 Буферная платформа, система наклонных конвейеров 9
1.2 Весовой дозатор ISHIDA - универсальные весы большой производительности 10
1.2.1 Цикл работы дозатора 11
1.2.2Принцип работы весового дозатора ISHIDA 12
1.3 Упаковочный автомат ТТ-9CWS 13
1.3.1 Зона подачи пакетов 15
1.3.2 Зона контроля положения пакетов 17
1.3.3 Зона раскрытия пакетов 18
1.3.4 Зона заполнения пакетов продуктом 19
1.3.5 Зона заливки пакетов 19
1.3.6 Зона обработки продукта паром 22
1.3.7 Зоны предварительной и основной термосварки пакетов 23
1.3.8 Зона охлаждения мест склеивания пакетов 25
1.3.9 Зона сброса пакетов 25
1.3.10Поворотный стол 26
1.3.11Механизм раскрытия лапок захватов 28
1.3.12Главный привод 29
1.3.13Вакуумная система 29
1.3.14Система сжатого воздуха 29
1.3.15Панель управления 30
1.3.16Позиционер 34
1.3.17Настройка вакуумного датчика 35
1.4 Весовой конвейер ISHIDA 36
1.4.1 Основные компоненты весового конвейера ISHIDA 36
1.4.2 Запуск и остановка весового конвейера 37
1.4.3 Процедура очистки конвейерных весов 37
1.5 Автоматический укладчик POUCH пакетов на поддоны 38
1.5.1 Описание работы автоматического укладчика 38
1.5.2 Воздушная система автоматического укладчика 41
1.5.3 Система управления автоматического укладчика 42
1.5.4 Контроль работы укладчика 43
1.6Дозатор сухих овощей 43
1.6.1 Описание работы дозатора сухихи овощей 44
1.6.2 Чистка дозатора 45
1.6.3 Остановка дозатора сухих овощей 45
1.7 Металлодетектор 45
   
   
  стр.
2.Прием и передача смены. Последовательность действий оператора перед началом работы 47
3.Запуск оборудования после механического обслуживания 49
3.1 Дивертеры и конвейерные ленты 49
3.2 Весовой дозатор ISHIDA 49
3.3 Упаковочный автомат ТТ-9 52
3.4 Весовой конвейер ISHIDA 54
3.5 Автоматический укладчик 54
3.6 Подводящий конвейер flex link 55
4.Остановка производства (не более 1 часа) [в том числе и ежесменная уборка] 55
4.1 Весовой дозатор ISHIDA 55
4.2 Упаковочный автомат ТТ-9 55
4.3 Автоматический укладчик пакетов 56
4.4 Подводящий конвейер flex link 57
5. Остановка на дезинфекцию и обслуживание оборудования 57
5.1 Весовой дозатор ISHIDA 57
5.2 Упаковочный автомат ТТ-9 58
5.3 Весовой конвейер ISHIDA 59
5.4 Автоматический укладчик 60
5.5 Подводящий конвейер flex link 61
6. Последовательность действий при переходе с одного вида продукта на другой 61
6.1 Весовой дозатор ISHIDA 61
6.2 Упаковочный автомат ТТ-9 62
6.3 Весовой конвейер ISHIDA 63
6.4 Автоматический укладчик пакетов 63
6.5 Подводящий конвейер flex link 64

 

 

СТАНДАРТНАЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ДЕЙСТВИЙ.

УЧАСТОК ТТ-9.

Введение.

SOP (стандартная последовательность действий) – документ, определяющий порядок безопасных и эффективных действий оператора по подготовке, обслуживанию оборудования, обеспечению стабильной работы процесса, поддержанию надлежащего гигиенического состояния участка.

 

SOP основывается на технологических требованиях, требованиях к качеству производимой продукции, требованиях инструкций по Охране Труда, требованиях правил НАССР, требованиях к квалификационному уровню подготовки операторов, а также на отработанных практических приёмах проведения работ.

 

SOP определяет порядок действий, с учётом специфики производства и особенностей оборудования конкретного участка.

 

SOP – информационно-справочный документ, необходимый оператору, при подготовке к самостоятельной работе на участке.

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-05-08; Просмотров: 514; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.546 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь