Характеристика типа производства.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.

Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций:

Тип производства                                                   Кз.о.

Массовое …………………………………………….1

Серийное:

крупносерийное ………………………………св.1 до 10

среднесерийное………………………………. св.10 до 20

мелкосерийное ……………………………… св.20 до 40

Единичное ……………………………………….св.40

Для предварительного определения типа производства используют классификацию деталей по их массе и габаритным размерам (таблица 2).

 

Таблица 2. Зависимость вида производства от габаритных размеров деталей

Серийность производства	Годовая программа выпуска одноименных деталей, шт
	Крупных (тяжелых)	Средних	Мелких (легких)
Единичное	До 5	До 10	До100
Мелкосерийное	5…100	10…200	100…500
Среднесерийное	100…300	200…500	500…5000
Крупносерийное	300…1000	500…5000	5000…50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

 

Выбор вида и метода получения заготовки.

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее назначение и технические требования на изготовление; конструктивные размеры и формы поверхностей детали; объем выпуска деталей.

При выполнении курсового проекта приводится краткий анализ существующего метода получения заготовки на заводе. В анализе должны быть отражены: экономичность метода в условиях завода; технологический процесс получения заготовки; его положительные и отрицательные стороны; качество заготовки; причины брака и возможности его устранения. Приводятся данные о себестоимости метода получения заготовки в условиях завода, его трудоемкости, производительности, материалоемкости (коэффициент использования материала).

На основании произведенного анализа, изучения передовых методов получения аналогичных заготовок на других предприятиях, а также литературных данных и технико-экономического обоснования может быть предложен оптимальный для данных условий производства метод получения заготовки.

Разработка маршрутного технологического процесса.

Маршрутное описание технологического процесса – это план обработки с кратким описанием всех технологических операций без указания переходов и режимов обработки, но с выбором наиболее производительных методов обработки.

Характер технологического процесса механической обработки определяется типом производства и особыми условиями проектирования, указанными в задании.

Разрабатывая технологический процесс обработки деталей, необходимо выполнить следующие условия:

– при выборе технологических баз следует учитывать основные принципы базирования – принципы единства и постоянства баз;

– наметить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале процесса;

– выполнить операции черновой обработки, при которых снимают наибольшие слои металла, что позволяет сразу выявить дефекты заготовки и освободиться от внутренних напряжений, вызывающих деформации;

– обработать вначале те поверхности, которые не снижают жесткость детали;

– первыми следует обрабатывать такие поверхности, которые не требуют высокой точности качества;

– необходимо учитывать целесообразность концентрации или дифференциации операций;

Выбор метода обработки зависит от конфигурации детали, ее конструктивных размеров, точности и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки. Решение задач выбора метода и конкретного вида обработки облегчается при использовании справочных таблиц экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технологических возможностях обработки резанием различными методами, типовые маршруты обработки различных поверхностей. С помощью этих таблиц выбираются окончательный и предварительный методы обработки, а также устанавливаются промежуточные методы.

Последовательность операций назначают исходя из следующих основных положений:

1) в первую очередь обрабатываются поверхности, которые будут являться технологическими базами для последующих операций;

2) операции, на которых возможно появление брака из-за внутренних дефектов заготовки, нужно выполнять на ранних стадиях обработки;

3) первыми следует обрабатывать поверхности  не требующие высокой точности;

4) отверстия сверлятся в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами;

5) заканчивается процесс изготовления детали обработкой той поверхности, которая должна быть наиболее точной и имеет основное значение для эксплуатации детали. Если она была обработана ранее, до выполнения других смежных операций, может возникнуть необходимость в ее повторной обработке;

6) необходимо учитывать, на каких стадиях технологического процесса целесообразно производить механическую обработку, гальванические покрытия, термическую обработку и другие методы обработки в зависимости от требований чертежа;

7) отделочные операции следует выносить к концу технологического процесса обработки, за исключением тех случаев, когда поверхности служат базой для последующих операций.

Результаты работы оформляются в виде маршрутной карты технологического процесса.

Определение припусков, допусков и размеров табличным методом.

Опытно-статистический метод назначения операционных припусков на обработку поверхностей заготовки целесообразно применять в условиях серийного производства мелких и средних деталей простой конфигурации. В этом случае значения припусков устанавливают по нормативным таблицам. Необходимое условие – первоначальное определение последовательности обработки с учетом заданной шероховатости и точности поверхностей. Припуски на механическую обработку заготовки, их допуски, размеры исходной заготовки выбирают в зависимости от экономической точности принятого способа обработки, конфигурации изделия и вида заготовки. При этом необходимо учитывать следующее:

1) допуск припуска (точность обработки) должен обеспечиваться выбранным оборудованием, т.е. не должен выходить за пределы экономической точности обработки;

2) поле допуска должно быть согласовано с размером соответствующего ему припуска. Ориентировочно допуск составляет от 25% до 45% от среднего размера припуска на последующую операцию. Можно также условно считать, что каждая последующая обработка повышает точность обрабатываемой поверхности на 2…3 квалитета;

3) допуск на до задавать «в тело» заготовки от номинального размера, т.е. для валов и плоских деталей с минусом, для отверстий и пазов – с плюсом.

Расчет производится обычно для одного диаметрального и одного линейного размеров, имеющих наибольшую точность и наименьшую шероховатость. Результаты расчета представляют в табличной форме. 

Аналитический расчет припусков.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки. Расчет производится обычно для одного диаметрального и одного линейного размеров, имеющих наибольшую точность и наименьшую шероховатость. Результаты расчета представляют в табличной форме. Затем выполняется графическая схема расположения номинальных промежуточных размеров, их припусков и допусков.

Выбор технологического оборудования.

Выбор технологического оборудования должен быть экономически обоснованным. Выбранные станки должны обеспечивать заданную точность обработки, качество поверхностного слоя изготавливаемой детали, производительность обработки, минимальную себестоимость операции.

Критерии выбора технологического оборудования:

– степень концентрации переходов;

– габаритные размеры и форма заготовки;

– материал, из которого изготавливается деталь;

– требуемые точность и шероховатость поверхностей;

– экономическая целесообразность.

 

123Следующая ⇒

Поделиться: