Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Баланс рабочего времени одного работника



Планирование и организация ремонта оборудования

 

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта.

В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории:

легкая до 1 т;

средняя до 10 т;

крупная до 50 т;

тяжелая до 100 т;

уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В контрольной работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего и литейного оборудования по классу точности относится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно.

 

План ремонта оборудования

Наименование оборудования

Модель оборудования

Последний ремонт

Категория ремонтной сложности

Продолжительность

межремонтного периода

Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, ч

 

03

6

9

12

вид дата  
Токарный 692Р С 1 8 10 85, 4        
Специальн.фрезерный 5К328А Т 2 23 12   57, 5      
Фрезерный ЗМ721Ф2 С 2 20 11     16    
Круглошлифовальный 1Б265-6К Т 2 62 9       167, 4  

 

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

 

, (6.1)

 

где Кр – единица ремонтной сложности;

tp – норма времени на одну ремонтную единицу, ч.


Тр1=8*10, 7=85, 6

Тр2=23*2, 5= 57, 5

Тр3=20*0, 8= 16

Тр4=62*2, 7= 167, 4

Тр в целом = 326, 3

 

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом. В работе трудоемкость ремонта определяется в целом по всем видам ремонта.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта.

 


7. Инвестиционные издержки

 

Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (капитальные затраты) и чистого оборотного капитала. При этом основной капитал представляет собой ресурсы, требуемые для сооружения и оснащения предприятия, а чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для полной или частичной его эксплуатации. Общие инвестиционные затраты в работе приводятся в таблице 7.2.

 

 , (7.1)

 

где К осн – стоимость основного капитала (капитальных затрат), у.е.;

Коб – стоимость чистого оборотного капитала, у.е.

 

Себестоимость продукции

 

Исходные положения

 

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

 

Общехозяйственные расходы

 

Статья общехозяйственные расходы является комплексной. По данной статье составляется смета общехозяйственных расходов аналогично смете общепроизводственных расходов, но расходы в целом по организации.

Данная смета состоит из следующих разделов:

1. Расходы на управление организацией, в том числе:

оплата труда аппарата управления организацией;

командировки и перемещения;

прочие расходы (канцелярские, почтово-телеграфные, на содержание и ремонт зданий административно-управленческого назначения, оплата консультационных, информационных, аудиторских услуг и т.д.).

2. Общехозяйственные расходы, в том числе:

содержание персонала неуправленческого характера;

амортизация зданий, сооружений, инвентаря;

износ нематериальных активов;

содержание и ремонт зданий, сооружений, инвентаря, общепроизводственного назначения;

производство испытаний, опытов, исследований, содержание общепроизводственных лабораторий;

расходы на изобретательство технических усовершенствований и рационализаторские предложения;

услуги сторонних организаций для проведения НИОКР;

охрана труда;

содержание противопожарной и сторожевой охраны;

подготовка кадров;

организационный набор рабочей силы;

представительские расходы по нормам;

охрана окружающей среды;

прочие расходы.

3. Сборы и отчисления в том числе: налоги, сборы, прочие обязательные отчисления и платежи.

4. Общепроизводственные непроизводственные расходы в том числе:

потери от простоев по внутрипроизводственным причинам;

недостатки материалов и продукции на внутрипроизводственных складах при отсутствии виновных.

Статья общехозяйственные расходы рассчитывается в процентах к основной заработной плате основных производственных рабочих или в процентах к цеховой себестоимости.

 

0, 5*250437=125219 у.е.

 

Технологические потери

 

В данную статью включается стоимость окончательно забракованной продукции (работ, услуг), затраты по исправлению брака, затраты по ремонту проданной с гарантией продукции сверх установленных норм, затраты на гарантийный ремонт в период гарантийного срока. Расчет ведется по данным организации (укрупнено 3 процента от стоимости основных материалов за вычетом расходов).

 

499 910, 4 *0, 03= 14 997 у.е.

 

Коммерческие расходы

 

Статья коммерческие расходы является комплексной. По ней составляется смета расходов, в состав которой входят расходы на тару, упаковку, транспортировку выпускаемой продукции, заработная плата рабочих, занимающихся упаковкой, транспортировкой и др. Укрупненно данная статья рассчитывается в процентах к основной заработной плате основных производственных рабочих или в процентах к цеховой себестоимости (5 процентов от п.п. 1-9, см. табл. 8.4).

 

0, 05*1671856 =83593 у.е

 

8.11 Отчисления в инновационный фонд

 

Отчисления в инновационный фонд производятся в размере 0, 3 % от суммы производственной себестоимости и коммерческих расходов.

 

1755448, 8* 0, 003=5266 у.е.

 

Себестоимость годового выпуска продукции представлена в таблице 8.4.

 

Таблица 8.4 – Себестоимость годового выпуска продукции

№№ п/п. Наименование статей затрат Величина затрат, у.е.
1. Сырье и материалы 499 910, 4
2. Топливо, энергия на технологические цели 309005, 6
3. Основная заработная плата основных производственных рабочих 227670
4. Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих 22767
5. Общепроизводственные расходы в т.ч.: 353879
5.1. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 296382
5.2. Расходы по организации, обслуживанию и управлению производством 57497
6. Налоговые отчисления на социальные нужды 101855
7. Общехозяйственные расходы 125219
8. Технологические потери 14 997
9. Прочие производственные расходы 16553
10. Коммерческие расходы 83593
11. Отчисления в инновационный фонд 5266

Итого полная себестоимость проектного варианта

1760715

Итого полная себестоимость базового варианта

2024822

 

Примечание: себестоимость проектного варианта (Спр.) составляется на основании расчета р. 8. Себестоимость базового варианта (Сб.) определяется на основании данных организации, задается преподавателем (укрупнено Сб. = Спр. х 1, 15)


Баланс рабочего времени одного работника

 

Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Оно рассчитывается исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени.

 


Таблица 3.2. Баланс рабочего времени

 


4. Планировка участка

 

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы – стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.

Спецификацию оборудования допускается размещать на чертеже плана. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько стоящих рядом станков одного типа и модели.

На плане ряды колонн номеруются: горизонтальные помечаются снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруются слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы. В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18х6 и 24х6 м или 18х12 и 24х12 м, где 18 и 24 – ширина пролета (м), а 6 и 12 – шаг колонн (м).

Участок механической обработки (поточная линия), как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные подходы к рабочим местам; места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.

Поэтому при укрупненном предварительном расчете площадей участков пользуются понятием удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей технологического оборудования, в которую включают, помимо площади, занимаемой непосредственно самим оборудованием, площадь, необходимую для обеспечения нормального его функционирования. Удельная площадь зависит от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования, которые, в свою очередь, связаны с геометрическими размерами изготавливаемых изделий. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12м2; для средних – до 25м2; для крупных – до 45м2. Окончательное же значение удельной площади устанавливают после выполнения планировочного решения, когда будет расставлено все технологическое и вспомогательное оборудование на нем с учетом его обслуживания. Т.е. при необходимости нормы удельной площади могут быть увеличены. Дополнительные площади для размещения систем ЧПУ для данной работы не учитываются т.е. все станки без ЧПУ.

При расположении оборудования в несколько рядов по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей линия в плане может зигзаго- или П-образная. Круговая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Многопредметная поточная линия может быть по форме П-, S – образной или другой конфигурации.

На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

Планировка выполнена правильно, если

 

, (4.1)

 

где S – площадь по результатам проектирования, м2;

Кгр – количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

gi – количество станков i-й группы, шт;

fi – удельная площадь на один станок i-й группы, м2/шт.

В данном разделе необходимо указать стоимость производственной площади.

Рассчитаем производственную площадь

 

 

где Sj – площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м.;

Мnpj – принятое количество оборудования j-го наименования шт.;

Кдj – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

S – площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем управления станками с ЧПУ (если необходимо по варианту техпроцесса) м.кв.;

 


S зд  = 2, 7*3*1, 05 + 6, 4*20*1, 05 + 12, 9*8*1, 05 + 12, 4*22*1, 05 = 8, 5 + 134, 4 + 108, 4 + 286, 4 = 537, 7 м2

 

Стоимость производственной площади с учета в 1 м2 =700 у.е.

 

Ц =537, 7*700=376390 у.е.

 


5. Выбор транспортных средств

 

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия, приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0, 1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1, 0 – 1, 25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

 

, (5.1)

 

где In – шаг подвесок, м;

v – скорость конвейера, м/мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин;

Рд – количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов - наклон 2-3о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1, 5-2 м с уклоном 1: 10-1: 15. В приложении 3, таблица П.3.1. приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В данном разделе необходимо указать вид транспортных средств и их стоимость.

Используется Рольганг неприводной, стоимость - 55*1100= 60500 у.е.


Планирование и организация ремонта оборудования

 

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта.

В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории:

легкая до 1 т;

средняя до 10 т;

крупная до 50 т;

тяжелая до 100 т;

уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В контрольной работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего и литейного оборудования по классу точности относится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно.

 

План ремонта оборудования

Наименование оборудования

Модель оборудования

Последний ремонт

Категория ремонтной сложности

Продолжительность

межремонтного периода

Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, ч

 

03

6

9

12

вид дата  
Токарный 692Р С 1 8 10 85, 4        
Специальн.фрезерный 5К328А Т 2 23 12   57, 5      
Фрезерный ЗМ721Ф2 С 2 20 11     16    
Круглошлифовальный 1Б265-6К Т 2 62 9       167, 4  

 

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

 

, (6.1)

 

где Кр – единица ремонтной сложности;

tp – норма времени на одну ремонтную единицу, ч.


Тр1=8*10, 7=85, 6

Тр2=23*2, 5= 57, 5

Тр3=20*0, 8= 16

Тр4=62*2, 7= 167, 4

Тр в целом = 326, 3

 

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом. В работе трудоемкость ремонта определяется в целом по всем видам ремонта.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта.

 


7. Инвестиционные издержки

 

Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (капитальные затраты) и чистого оборотного капитала. При этом основной капитал представляет собой ресурсы, требуемые для сооружения и оснащения предприятия, а чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для полной или частичной его эксплуатации. Общие инвестиционные затраты в работе приводятся в таблице 7.2.

 

 , (7.1)

 

где К осн – стоимость основного капитала (капитальных затрат), у.е.;

Коб – стоимость чистого оборотного капитала, у.е.

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-10-04; Просмотров: 186; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.113 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь