Организация поточного производства и расчет основных параметров поточной линии

 

Характерными признаками поточного производства являются:

1. Дифференцирование технологического процесса сборки и монтажа изделия, узла, прибора или устройства на составляющие операции.

2. Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции.

3. Последовательное расположение рабочих мест по ходу технологического процесса.

4. Перемещение узлов, приборов или устройств с операции на операцию при непрерывном процессе сборки и монтажа без прослеживания.

5. Равенство или кратность времени операций на всех рабочих местах по точной линии, т.е. синхронизация операций.

В зависимости от характера движения предметов труда по операциям техпроцесса различают непрерывно-поточные, прерывно-поточные (прямоточные) линии.

 

1.4.1 Расчет такта поточной линии

Исходным параметром расчета поточной однопредметной линии является ее такт.

Определяем средний такт однопредметной поточной линии по цеху:

 

, (мин/шт)                                                                    (9)

 

Действительный суточный фонд работы линии:

 

, (н-час)                                                         (10)

 

где - продолжительность смены в сутки, принимается равной 8 часам;

 - коэффициент, учитывающий планируемые простои оборудования по организационно-техническим причинам, в расчетах принимается 0, 1-0, 15;

 - коэффициент сменности работы оборудования в сутки, принимается равным 2.

Тогда действительный суточный фонд времени линии будет равен:

 

 н-час

 

Определим средний такт однопредметной поточной линии по цеху:

 

 мин/шт

 

Число рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле:

 

                                                                                  (11)

 

Рассчитаем число рабочих мест

 

1. Для сборки: . Принимаем .

2. Для монтажа: . Принимаем .

3. Для регулирования: . Принимаем .

4. Для контроля: . Принимаем .

 

Средний коэффициент загрузки рабочих мест определяется

 

 

                                                                              (12)

 

Количество поточных линий определяется по формуле:

 

                                                                                  (13)

 

где 30…40 -   количество рабочих мест в среднем на одной j-й линии.

Тогда количество поточных линий будет равно:

 

 

Количество рабочих мест, их загрузку по операциям техпроцесса по цеху (участку) и одной поточной линии сводим в таблицу 3

 

Таблица 3

Количество рабочих мест, их загрузка по цеху, поточной линии

Номер операции техпроцесса	Трудоемкость, н-час	Количество рабочих мест		Количество поточных линий	Количество рабочих мест на одной поточной линии		Коэффицент загрузки, %
		Расч	Прин.		Расч.	Прин.
1	5, 814	1, 394	2	1	1, 394	2	1, 394
2	3, 517	0, 843	1		0, 843	1	0, 843
3	0, 646	0, 155	1		0, 155	1	0, 155
4	0, 072	0, 17	1		0, 17	1	0, 17
Итого	10, 049	2, 562	5		2, 562	5	2, 562

Поточная линия будет непрерывно-поточной, если достигнута синхронизация операций, т.е. длительность операций равна или кратна такту потока

 

 

Если синхронизация операций отсутствует, то линия будет прерывно-поточной. Затем определяется такт каждой однопредметной j поточной линии

 

 или

 

где - суточная программа запуска ЭУ на каждой j-ой линии.

Так как синхронизация отсутствует, то:

 

 

1.4.2 Выбор типа конвейерной линии

Поточные однопредметные линии чаще всего снабжены конвейерами. В зависимости от характера работы конвейера поточные линии подразделяются на линии с рабочим конвейером, где операция выполняется без снятия изделия с конвейера, и с распределительным конвейером, который осуществляет лишь доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется со снятием изделия с конвейера. При этом конвейер может находиться в непрерывном или периодическом (пульсирующем) движении.

 

1.4.3 Расчет скорости движения конвейера

На поточных линиях сборки рабочим местом обычно служит стол, который приставлен к конвейеру или вмонтирован в него. Размер стола определяется габаритами собираемого изделия с учетом площади, необходимой для размещения деталей, инструментов. Расстояние между столами должно соответствовать нормам разрывов между рабочими местами. Длина рабочего места на конвейере принимается равной 0, 8 — 1, 2 м в зависимости от характера техпроцесса, применяемого оборудования, от форм и размеров изделия. Рациональная скорость несущего органа на конвейере при непрерывном движении — 0, 2...0, 5 м/мин, допустимая при пульсирующем движении — 4...6 м/мин ( Vk ).

Скорость движения конвейера рассчитывается по формулам:

а) при непрерывном движении: поштучная передача партиционная передача

 

                                                                               (14)

 

где  - расстояние между двумя смежными рабочими местами конвейера, м;

 - ритм поточной линии

 

                                                                                 (15)

 

p – размер передаточной (транспортной) партии, шт.

б) при периодическом (пульсирующем) движении

 

                                                                                   (16)

где - время транспортировки изделия с одной операции на другую ( ), мин.

Если принять =1м, = 5м/мин, тогда

 

 

1.4.4 Расчет рабочей длины линии

Рабочая длина линии зависит от двух величин: от шага конвейера (расстояния между рабочими местами) и количества рабочих мест на линии. Рабочая длина линии может быть определена (м):

а) при одностороннем расположении рабочих мест:

 

                                                                           (17)

 

б) при двухстороннем расположении рабочих мест (шахматное расположение):

 

                                                                          (18)

 

Полная длина поточной линии определяется по формуле:

 

, м                                                              (19)

 

где 1, 5…2, 0 – расстояние для размещения приводной и натяжной станции конвейера, м.

Тогда длин линии будет равна:

1) при одностороннем расположении рабочих мест

 

м

м

 

2) при двухстороннем расположении рабочих мест (шахматное расположение)

 

м

м

 

1.4.5 Расчет заделов на линии

Для обеспечения бесперебойной работы поточных линий и создания не обходимого незавершенного производства определяются соответствующие заделы. Задел — объем незавершенного производства, выраженный в виде определенного количества узлов, блоков, изделий или сборочных единиц.

Рассчитываются следующие заделы:

а) технологический — детали, сборочные единицы и т.д., находящиеся непосредственно в процессе сборки, монтажа и на других технологических операциях

 

, (шт)                                                                 (20)

 

В расчетах принимаем : шт.

 

б) транспортный — детали, сборочные единицы и т.д., находящиеся в процессе перемещения между операциями и расположенные в транспортных устройствах или спецтаре.

При периодической (пульсирующей) транспортировке с применением конвейеров

 

, шт                                                                    (21)

 

В расчетах принимаем : шт.

 

в) резервный (страховой) задел - нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования, рабочих мест и колебаний размеров операционных партий, связанных со случайным выходом изделий в брак и т.д.

Этот задел создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями

 

, (шт)                                                                          (22)

 

где - число страхуемых операций техпроцесса;

 - время возможного перебоя поступлений деталей, сборочных единиц и т.д. с данной операции на операцию, подлежащую страхованию, в расчетах принимается 120 мин.

Если принять , тогда имеем:

 

шт.

 

г) на прерывно-поточных линиях, кроме того, создаются оборотные межоперационные заделы - это количество деталей, сборочных единиц, находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест.

Эти заделы служат для выравнивания работы линии. Максимальная величина оборотного межоперационного задела определяется разностью собранных или смонтированных на смежных операциях технологического процесса изделий, узлов и т.п. за определенный период времени по формуле:

 

, (шт)                                                    (23)

 

где , — время совместной работы рабочих мест (на двух смежных операциях), час.

Если принять , тогда:

 

 (шт)

 

Величина оборотных межоперационных заделов определяется регламентом работы рабочих прерывно-поточных линий, поэтому одновременно строится график – регламент работы рабочих на линии и график движения оборотных межоперационных заделов в виде эпюр.

При расчетах и построении графика - регламента работы линии сменную производительность на всех операциях техпроцесса следует принимать по операции сборки.

 

1.5 Планировка цеха (участка) и принцип его специализации

 

В основе организации цеха (участка) лежит принцип специализации. Специализация осуществляется:

1) по видам выполняемых работ (сборочные, монтажные, регулировочные) - технологическая;

2) по видам собираемых и монтируемых изделий - предметная.

Цехи (участки) сборки, монтажа и т.д. организуются на основе сочетания принципов технологической и предметной специализаций. Если в пределах цеха (участка) осуществляется законченный цикл сборки, монтажа изделии, то этот цех (участок) называется предметно-замкнутым. Организация цеха (участка) зависит от принятой специализации техпроцесса и пространственной планировки оборудования, рабочих мест. Планировка — это план расположена оборудования, транспортных средств, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и т.д. Планировка сборочно-монтажного цеха (участка) зависит от способа сборки, монтажа изделия: стационарная, подвижная, а также от условий перемещения собираемого и монтируемого изделия между рабочим местами.

В курсовой работе планировка цеха (участка) предусматривается по предметно-замкнутому принципу. Цех (участок) оборудован однопредметными поточными линиями.

Производственная площадь цеха (участка) может быть определена по формуле

 

, (м²)                                                                            (24)

 

где  - длина цеха (участка), м;

 - ширина цеха (участка), м.

Длина цеха (участка) определяется по формуле:

 

, (м)                                                                   (25)

 

где - рабочая длина поточной линии;

- расстояние от центра приводной и натяжной станции поточной линии до центра несущих колонн цеха по длине, в расчетах принимается 2, 0 м;

 - шаг несущих колонн по длине цеха по длине, в расчетах принимается 6м.

Ширина цеха (участка) определяется в зависимости от количества поточных линий и их конструкций. Ориентировочно ширина цеха может быть принята в размере не менее 12 м (по строительным нормам).

Ширина цеха (участка) определяется по следующей формуле:

 

                                                                                (26)

 

где - расстояние от центра несущих колонн цеха до центра рабочего места, в расчетах принимается 2, 1 м;

 - расстояние от центра рабочего места до центра несущего органа поточной линии, в расчетах принимается 1 м.

При этом учитывается, что норма проектирования на одно рабочее место составляет 5-6 м.

Произведём расчет

1) длинны цеха (участка):

а) при одностороннем расположении рабочих мест:

 

м

 

б) при двухстороннем расположении рабочих мест:

 

м

 

2) ширина цеха (участка):

 

м

3) производственная площадь цеха (участка)

а) при одностороннем расположении рабочих мест:

 

м²

 

б) при двухстороннем расположении рабочих мест:

 

м²

 

Примерная планировка цеха (участка) представлена на рис. 1. Высота производственного здания цеха (участка) по строительным нормам (Н) принимается не менее 7 м. В этом случае объем производственного здания цеха (участка) определяется по формуле:

 

, (м³)                                                                            (27)

 

Если высоту производственного здания Н=8, тогда объём производственного здания будет равен м³ м³ для одностороннего и двухстороннего расположения рабочих мест соответственно.

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: