Принципы проектирования литейной песчаной формы.

В процессе проектирования формы решается следующий комплекс вопросов:

- установление количества получаемых в форме отливок;

- определение толщины стенок формы;

- конструирование и расчет элементов литниково – питающей системы;

- конструирование холодильников.

•

• Рис.4. Литейные уклоны на отливках

3.1. Количество отливок в форме определяется серийностью детали, ее габаритами и массой. В условиях мелкосерийного производства отливок процесс литья обычно строится в расчете на размещение в форме небольшого числа отливок. При серийном, крупносерийном и особенно массовом производстве стремятся к размещению в форме наибольшего числа однотипных отливок, что обеспечивает максимальную металлоемкость формы.

3.2. Толщина стенок является важнейшим параметром формы, который оказывает влияние на характер теплообмена между заливаемым в нее расплавом, формирующейся отливкой и материалом форм, она определяет ее прочность и экономичность. Толщина стенок формы зависит от состава применяемой смеси и степени ее уплотнения, состояния формы (сырая, сухая, химически затвердевшая), а так же от условий обеспечения надежного сопротивления формы действий металлостатического напора, заливаемого в нее расплава (характер литниковой системы, наличие жеребеек и др). В табл. 2 приведены выработанные практикой рекомендации для определения толщины стенок песчаных толстостенных форм, показанных на рис. 3.

Размеры опок выбираются по ГОСТ 2133-75.

Рис. 5 Отливка рычага (а) и литейная форма (б):

1- полость формы; 2 - стержни; 3 – формовочная  смесь; 4 - нижняя опока; 5 - верхняя опока; 6-9 - литниковая система; 10 - выпоры; 11 - газоканалы

 

3.3.Конструирование и расчет элементов литниково – питающей системы.

Выбор типа и места подвода расплава к отливке, а также установление размеров элементов литниково – питающей системы - одно из условий получения отливок высокого качества. Расплав следует подводить к полости так, чтобы его струя не размывала стенок формы и не била в стержни. Из производственных данных выработаны следующие рекомендации по выбору места подвода расплава в форму. При литье из серого чугуна расплав чаще всего подводят в тонкие места отливки; в этом случае в массивные места отливки он попадает несколько охлажденным, в то время как в тонком месте он будет иметь высокую температуру вследствие непрерывного поступления более горячего расплава из ковша. Это способствует равномерному остыванию отливки, устраняет усадочные раковины и внутреннее напряжение.

При литье из белого (ковкого) чугуна учитывая его пониженную жидко текучесть и увеличенную усадку, расплав подводят в наиболее толстые места отливки через питающую бобышку.

При стальном литье расплав к полости формы подводится двояко: если разница в толщине различных мест отливки сравнительно небольшая - в более тонкие участки (для выравнивания скорости охлаждения отливки), а при значительной разнице в толщине - к самому массивному месту отливки, на котором обычно ставиться прибыль для создания направленного затвердевания отливки, идущего от тонких частей к толстым. При литье из цветных сплавов подвод расплава к полости должен быть плавным и обеспечить достаточное питание отливки во время ее затвердевания, так как сплавы цветных металлов очень склонны к окислению и имеют повышенную усадку. Главный подвод сплава в этом случае осуществляют при помощи рожкового питателя или зигзагообразного тормозящего стояка, а питание установкой прибылей. При заниженных размерах литниквовых каналов увеличивается длительность процесса жидко текучести расплава, а следовательно к браку з-за недолива или спая. При заниженных размерах литниковых каналов расплав поступает в форму с высокой скоростью и с большим напором, оказывая значительное давление на внутренние поверхности формы. Вследствие этого могут произойти тдельных (в первую очередь выступающих) частей формы и отливка получиться с искаженной конфигурацией.

Размеры элементов литниковой системы рассчитывают в зависимости от массы получаемых отливок, их сложности, толщин стенок и др. факторов.

 

Литниковые системы приведены на рис.6 .

Рис. 6 Типы литниковых систем: а- верхняя, б- нижняя (сифонная), в –боковая, г,д - ярусная(этажная),е – дождевая; 1 – литниковая воронка, 2 – стояк, 3 – шлакоуловитель, 4 – питатель, 5 – выпор, 6 - отливка.

 

Расчет литниковой системы сводится к определению сечения питателей по формулам:

                                                           (1)

где:  ∑F_n - суммарное поперечное сечение площади питателей, см²

Q - масса жидкого металла, кг

 τ - продолжительность  заливки, с

k - удельная скорость заливки, кг/см² (табл. 7)

l - коэффициент жидкотекучести для отливок из чугуна и цветных металлов, принимается равным 1, а для остальных металлов равным 0,8.

Продолжительность заливки τ вычисляется:

для серого чугуна и цветных сплавов по формуле:

τ = 1,11 S                                           (2)

для стали по формуле:

τ =  S                                                  (3)

где S - поправочный коэффициент, зависящий от толщины стенки отливки (табл. 8).

После определения суммарного сечения питателей, сечения шлакоуловителя и стояка устанавливаются по соотношению:

а) для серого чугуна:

∑F_n  : F_шп : F_ст = 1 : 1,06 : 1,11        (4)

(толстостенное и мелкое литье)

∑F_n  : F_шп : F_ст = 1 : 1,5 : 2     (5)

(среднее и крупное литье)

б) для стали:

∑F_n  : F_шп : F_ст = 1 : 1,1 : 1,2            (6)

в) для цветных сплавов:

∑F_n  : F_шп : F_ст = 1,5 : 1,0 : 0,9         (7)

Так как при охлаждении отливки металл имеет усадку, то во избежание образования усадочных раковин в отливке, в массивных частях ее ставят прибыли.   

Примерный размер прибыли :

- диаметр прибыли принимается в 1,3 раза больше толщины стенки или питаемого узла;

- высота прибыли в 1,5 раза больше ее диаметра;

- протяженность прибыли составляет 30-40% от протяженности отливки;

- на долю прибылей приходиться от 30-50 % веса жидкого металла, заливаемого в форму.

3.4. Определение размеров формы и выбор опок.

Установив рациональное число получаемых в форме отливок и минимальную толщину стенок формы, экономно разместив отливки и элементы литниково – питающей системы, определяют расчетно – габаритные размеры формы. Окончательные размеры литейной формы будут установлены после выбора стандартных размеров опок, которые регламентируются ГОСТ 2133-75.

В табл. 1 приведены справочные данные на основные размеры опок.

3.5. Выбор необходимого оборудования и установление технологических параметров и условий получения качественных отливок.

Для производства литейных песчаных форм, руководствуясь размерами применяемых опок, выбирают формовочные машины и пескометы. Оборудование для специальных методов литья также выбирается при проектировании технологического процесса получения отливки. На заключительной стадии проектирования технологического процесса литья решают следующие вопросы:

• выбирают состав формовочных и стержневых смесей, состав противопригарных красок;

• устанавливают режимы упрочнения (подсушки, химического твердения) форм и стержней;

• определяют температуру расплава (табл.9) и формы при заливке;

• определяют длительность выдержки отливки в форме;

• устанавливают методы и режимы выбивки отливки из формы, очистки, окраски, термообработки и контроля.

 Время затвердевания отливки рассчитать по формуле:

•                           (8)

где:   τ   - время охлаждения отливки, мин

V - объем отливки, м³

γ - удельный вес сплава, кг/м³

В_ф    - коэффициент аккумуляции тепла формой,

F - площадь поверхности отливки, м²

С - удельная теплоемкость отливки

L - теплота кристаллизации

Т₃,Т_L,Т_S,

Т_к,Т_В,Т_ф    - температура заливки, ликвидуса, солидуса, кристаллизации, 

выбивки, формы; град.

В результате проектирования технологического процесса получения отливки составляется чертеж элементов литейной формы, чертежи и эскизы собранной (готовой к заливке) формы, модельных плит (с расположение моделей, элементов литниковой питающей системы, направляющих штырей), стержневых ящиков, подопочных щитков, плит для сушки стержней и контрольных шаблонов. Кроме того разрабатываются технологические карты и инструкции, которые включают общие данные, а именно: наименование детали, номер чертежа, массу отливки, количество расплава, необходимого для ее получения, данные о химическом составе сплава и механических свойствах отливки, способ формовки и применяемые формовочные машины, опок и других приспособлений, составы смесей и противопригарных красок, количество применяемых стержней и порядок их установки в форму, размеры сечений элементов литниковой системы, температура заливки, а также нормы времени на выполнение основных производственных операций.

Пример выполнения практической части работы

На данном примере приведен порядок разработки  технологического процесса получения литой заготовки крышки гидроцилиндра. Наиболее простым и экономически выгодным способом получения заготовок крышек гидроцилиндра, выбранным с учетом требований чертежа и серийности изготовления (см. рис.7) и обеспечивающим качество детали, является литье в разовые формы с формовкой по модели. Конструирование модели начинаем с нанесения на чертеже детали всех технологических указаний в соответствии с ГОСТ 2.423-73 (см. рис. 7)

Для извлечения модели из уплотненной формовочной смеси делаем ее разъемной. Так как разъем модели совпадает с разъемом формы, то обозначаем его - МФ. Располагаем отливку в форме так, чтобы ее ответственные поверхности Б при заливке находились внизу или вертикально. Положение отливки в форме при заливке обозначаем буквами В (верх) и Н (низ). Мелкие выемки, выступы Г и отверстия Д, М, диаметром менее 10 мм в литье не получают, а рассчитывают на их оформление при последующей механической обработке.

Для облегчения извлечения модели из форм, на поверхностях Е, Ж,З,К в соответствии с ГОСТ 3212-80 предусматриваем формовочные уклоны. Величина формовочных уклонов на чертеже выбрана для деревянного модельного комплекта.

Для поверхностей, подвергающихся механической обработке по ГОСТ 1855-55 определяем припуски, их величину показываем цифрами перед знаками шероховатости.

Изображаем на чертеже стержень, оформляющий внутреннюю полость отливки. При этомо ГОСТ 3606-80 определяем длину знаков, и величину формовочных уклонов «β» и «α» на знаковых поверхностях.

Устанавливаем величину усадки, на которую необходимо увеличить размеры модели и рабочей поверхности стержневого ящика. Принимаем величину усадки равную 1%. По чертежу детали с учетом припусков уклонов, стержневых знаков и усадки вычерчиваем верхнюю и нижнюю части модели (рис. 8.).

Чертеж детали с технологическими указаниями допускается применять в качестве чертежа отливки. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин, выточек, не выполняемых в литье, наносят сплошной тонкой линией.

После разработки чертежа отливки и модели, приступаем к проектированию литейной формы (рис. 9). Прежде всего учитываем количество получаемых в форме отливок. Учитывая мелкосерийное производство данной детали, ее габариты и массу, размещаем в форме одну отливку.

Производим конструирование и расчет элементов литниково – питающей системы.

Прибыли применяются при изготовлении отливок из белого, ВЧШГ и высоколегированных чугунов, а из серого чугуна они применяются при низком содержании углерода или наличии толстых стенок. В данном случае имеются сечения в местах приливов под отверстия Д. Для предотвращения образования усадочной рыхлости в этих местах устанавливаем по числу отверстий две небольшие прибыли, объем которых рекомендуется принимать 2-4% от объема отливки. Масса каждой прибыли в нашем примере составит 5 кг, а диаметр 70 мм при высоте 180 мм. Для удаления газов на верхнем торце отливки предусматриваем два выпора. Масса отливки четом принятых прибылей и назначенных припусков составит примерно 260 кг.

Расплав подводим по разъему к нижней поверхности фланца (рис. 9). Остаток питателя в этом случае будет удаляться при снятии припуска на механическую обработку (рис. 10).

Сечение питателей ΣF_пит определяем по формуле:

ΣF_пит =

Продолжительность заливки τ вычисляем по формуле:

τ = 1,11× S  = 1,11 × 1,7  = 30,4c

Поправочный коэффициент S выбираем по табл. 9; S = 1,7.

Удельную скорость заливки К берем по табл. 8 в зависимости от относительной плотности отливки П_отн (относительная плотность отливки определяется как отношение массы отливки к ее габаритному объему). Габаритный объем отливки определяется по габаритным размерам с учетом объема прибылей. В нашем примере габаритный объем равен v = 127 дм³.

П_отн =  =  = 2,04 кг/дм³

По табл. 8 К=0,75.

Расплав в полость формы подводим через 2 питателя (см. рис. 7), следовательно, сечение каждого питателя равно 5,7 см².

Из соотношения (4):

∑F_n  : F_шп : F_ст = 1 : 1,06 : 1,11              

определяем сечение шлакоуловителя и стояка

F_шл=12,1 см²              F_ст=13,4 см²

Определим диаметр стояка. Он равен 4,1 см.

Принимаем Д_ст = 45 мм.

Устанавливаем по табл. 2 минимальные толщины стенок песчаной формы (см. рис. 3)

а = 100 мм, в = 100 мм, с = 60 мм, d = 70 мм, е = 60 мм.

Окончательные размеры опок выбираем по ГОСТ 2133-75

L×B×H = 900 х 800 х 300

Температуру заливки находим из таблицы 10, она равна 1300 – 1350◦^◦С. 

Время затвердевания отливки рассчитать по формуле 8. Все значения теплофизических величин приведены в табл. 11

Таблица 2.

Минимальные толщины стенок песчаной формы, мм

Масса отливки, кг	а	в	с	d	е*	е
до 5	40	4	30	30	30	30
5 - 10	50	50	40	40	40	30
10 - 25	60	60	40	50	50	30
25 - 50	70	70	50	50	60	40
50 - 100	90	90	50	60	70	50
100 - 250	100	100	60	70	100	60
250 - 500	120	120	70	80	-	70
500 - 1000	150	150	90	90	-	100
1000 - 2000	200	200	100	100	-	150
2000	250	250	125	125	-	200

 

Таблица 3.

Припуски на обработку в зависимости от размера детали, способа производства характеристики ложности отливки.

Наибольший размер отливки (длина или высота), мм	Припуск, мм
	массовое производство		Серийное производство		Единичное производство
	простая	сложная	простая	сложная	простая	сложная
	отливки		отливки		отливки
Отливки из серого чугуна
До 100	2	2	3	3	3	4
101 - 1200	2 - 4	3 - 6	3 - 6	3 - 8	3 - 8	4 – 10
1201 - 2600	5 - 6	7 - 8	7 - 8	9 -10	9 - 10	11 – 12
2601 - 5400	-	-	9 - 10	11 - 12	11 - 14	14 – 16
Свыше 5400	-	-	12	14	16	18
Отливки из стали
До 200	3	4	4	6	6	7
201 - 1200	3 - 6	4 - 9	4 - 9	7 - 12	7 - 12	9 – 15
1201 - 2600	7 - 9	10 - 12	10 - 12	13 - 15	13 - 15	16 – 18
2601 - 5400	-	-	13 - 15	16 - 18	16 - 18	21 – 24
Свыше 5400	-	-	18	24	24	30
Отливки из цветных сплавов
До 200	2	2	2	3	3	4
201 - 2600	2 - 5	2 - 6	2 - 6	2 - 6	4 - 8	5 – 10
2601 - 5400	-	-	7 - 8	9 - 10	9 - 10	11 – 13
Свыше 5400	-	-	9	12	12	16

 

Таблица 4.

Радиусы галтелей при сопряжении стенок отливки

	R		R		R		R
До 12	6	27-35	15	60-80	30	200-250	60
12-16	8	35-45	20	80-110	35	250-300	80
20-27	12	45-60	25	110-150	40	Более 300	100
				150-200	50

 

Таблица 5.

Минимальные размеры отверстий, получаемых в литье

Отливки из серого чугуна	толщина стенки, мм	8-10	20-25	40-50
	Минимальный диаметр, отливаемого отверстия мм	а>50
Отливки из цветных сплавов	толщина стенки, мм	До 40	40-60	60-80
	Минимальный диаметр отливаемого отверстия мм	25	30	35

 

Таблица 6

Уклоны в моделях и стержневых ящиках

Высота модели или стержневого ящика Н, мм	Уклоны
	деревянные модели или стержневые ящики		металлические модели или стержневые ящики
	мм	град	мм	град
До 20	1,0	30	0,5-1,0	1030-30
20-50	1-2	1030-2030	0,8-1,2	10 -20
50-100	1,5-2,5	10- 1030	1,0-1,5	0045-10
100-200	2,0-3,0	0045- 10	1,5-2,0	0030-0045
200-300	2,5-4,0	0030-0045	2,0-3,0	0030-0045
300-500	4,0-5,0	0030-0045	2,5-4,0	0020-0030
500-800	5,0-6,0	0030	3,5-6,0	0020-0030
800-1800	6,0	0020	4,0	0015
Свыше 1800	10,0	0015	-	-

 

Таблица 7

Габаритные размеры знаков стержней

Наибольший размер знака в поперечном сечении, мм	Длина знака при длине стержня между опорами, мм				Высота знака в зависимости от высоты стержня, мм
	До 50	50-150	150-300	300-500	До 50	50-150	150-300	300-500
До  25	15	25	40	-	20	25	-	-
25 - 50	20	30	45	60	20	30	60	70
50 - 100	25	35	50	70	25	35	50	70
100 – 200	30	40	55	80	30	40	40	60
200 – 300	-	50	60	90	35	45	40	50
300 - 400	-	-	80	100	-	-	-	-

Таблица 8.

Значение удельной скорости заливки «к»

Сплав	Значение удельной скорости заливки К при относительной плотности отливки
	До 1	1-2	2-3	3-4	4-5	5-6	св. 6
Чугун	0,55	0,65	0,75	0,85	0,95	1,05	1,15
Сталь	0,6	0,65	0,7	0,75	0,80	0,9	0,95
Медные сплавы	0,3-0,35	0,4-0,45	0,5-0,55	0,6	0,65	0,7	0,75
Алюминиевые сплавы	0,2-0,25	0,3-0,35	0,4-0,45	-	-	-

(относительная плотность отливки определяется как отношение массы отливки к ее габаритному объему)

Таблица 9

Значение коэффициента S в зависимости от толщины стенки отливки

Средняя толщина стенки, мм	До 10	11-20	21-40	св. 40
Значение S	1,0	1,3	1,5	1,7

Таблица 10

Рекомендуемая температура заливки сплавов, ⁰С

Сплав	Толщина стенки отливки, мм
	До 4	4-10	10-20	20-50	50-100	100-150	св. 150
Чугун	1450-1360	1430-1340	1400-1320	1380-1300	1340-1230	1300-1200	1280-1180
Сталь	1590-1620	1580-1610	1570-1600	1560-1590	1550-1580	1530-1580	1520-1540
Бронза	1200-1180	1180-1160	1160-1140	1140-1120	1100-1110	1080-1100	1060-1080
Латуни	1050-1030	1030-1010	1010-1000	980-960	980	980	980
Алюминие-вые сплавы	780-760	760-740	740-720	720-700	700-680	680	680

 

Таблица 11

Значения теплофизических величин для расчета времени затвердевания отливки

Обозначение и размерность	Сплав
	Сталь углероди-стая	Сталь легирован-ная	Бронза	Латунь	Чугун	Алюминие-вые сплавы
Вф,	17,0	17,0	17,0	17,0	17,0	17,0
γ,	7500	7600	8800	8600	7200	2800
С1΄ / С1
t3,°C	1590	1610	1240	1180	1320	760
tL,°C	1500	1500	100	1080	1300	650
tS,°C	1450	1460	950	1040	1150	548
tB,°C	500	500	300	300	500	200
tф,°C	25	25	25	25	25	25
tкр,°C	1475	1480	975	1060	1225	599
L1,	61,8	62,0	51	50	64	90

 

 

Рис.7

 

Рис.8

 

Рис.9

 

 

Рис.10

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

КОНСТРУКЦИЯ И ПАРАМЕТРЫ ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ

 

ДЛЯ ЧУГУНА.

 

ΣF_пит =  =

G    - масса отливки с литниками и прибылями, г.

S     - коэффициент, характеризующий толщину стенки отливки δ

δ, мм	10	11-20	21-40	св.40
S	1,0	1,3	1,5	1,7

 

H _р = h _ст – р² /2h _отл

Здесь р - расстояние от уровня подвода металла до верхней точки полости формы, м ;

h_cт = р+1/2 h_отл - при боковой системе;

h_cт = 1/2 h_отл - при верхней;

h_cт = 1/2 h_отл - при нижней.

 Значения H_р, p, h_ст выбирают в зависимости от типа литниковой системы (рис.11).

            а                                       б                                        в

Рис. 11 – Расчет литниковой системы. а – боковой подвод; б – верхний подвод; в – нижний подвод металла.

	ΣFn	ΣFшл	ΣFст	Сплав отливки
1	1,0	1,05	1,1	Мелкие отливки из чугуна
2	1,0	1,1	1,2	Для средних и крупных отливок
3	1,0	1,2	1,3 (1,4)	Для крупных отливок

1. F_шл = 1,05 ΣF_nит                      F_ст = 1,1 ΣF_nит     

2. F_шл = 1,1 ΣF_nит                                        F_ст  = 1,2 ΣF_nит    

3. F_шл = 1,2 ΣF_nит                      F_ст = 1,3 ΣF_nит     

F_nит - площадь питателя, см

F_шл - площадь шлакоуловителя, см

F_ст - площадь стояка, см

ДЛЯ СТАЛИ

ΣF_nит =

L = 0,85 - углеродистые стали

L = 1,0 - низколегированные стали

L = 1,15 - легированные стали

К_У - удельная скорость заливки, кг/см² · с

V - габаритный объем, дм³                                                  К_V =

ку (кг/дм3)	0-1	1-2	2-3	3-4	4-5	5-6	св. 6
литье в сырые формы	0,45	0,5	0,55	0,6	0,66	0,74	0,82
литье в сухие формы	0,97	1,02	1,12	1,2	1,29	1,38	1,49

ΣF_пит : F_шл : F_ст = 1 : 1,1 : 1,2

ДЛЯ МЕДНЫХ СПЛАВОВ

ΣF_nит =

δ, мм	до 6	7-10	11-15	16-20	21-40	40-60	св. 60
S	0,65	0,7	0,75	0,8	0,9	1,1	1,2

к_V =

V - габаритный объем отливки, дм³

G - масса отливки кг

кV	0,3-0,5	0,6-1,0	1,1-1,5	1,6-2,0	2,1-2,5	2,6-3,0
ку	0,3	0,35	0,4	0,45	0,5	0,55
кV	3,1-4,0	4,1-5,0	5,1-6,0	6,1-8,0
ку	0,6	0,65	0,7	0,75

Для Al бронзы к_у меньше на 0,05

Для бронзы : ΣF_пит : F_шл : F_ст = 3 : 1,2 : (2….1,2)

Для латуни: ΣF_пит : F_шл : F_ст = 1 : 1,3 : (1,6 ….2)

ДЛЯ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

ΣF_nит =

δ, мм	до 6	7-10	11-15	16-20	21-40	40-60	св. 60
S	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	3,0	3,0
v, мм/с	40	20	15	10	10	8	8

F_ст : F_кол : ΣF_пит = 1 : (1,5…3,0) : (3….6)

F_ст : F_кол : ΣF_пит = 1 : 2 : 4(3)

t = S              v = Н/t ,

Н - высота отливки

F_ст - площадь стояка

F_кол - площадь коллектора

F_пит - площадь питателя

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Индивидуальные задания

1.Отливка «Маховик»

Материал СЧ15

Масса 3,7 кг

Серийность -100 шт

 

 

2.Отливка «Крышка»

Материал СЧ21

Масса 10 кг

Серийность -4000 шт

3.Отливка «Текстропный шкив»

Материал СЧ18

Масса 880 кг

Серийность -10 шт

 

 

4.Отливка «Патрубок масляного фильтра»

Материал СЧ18

Масса 57 кг

Серийность -200 шт

 

 

5.Отливка «Рычаг»

Материал Сталь 45Л

Масса 1 кг

 Серийность -800 шт.

 

6.Отливка «Звездочка»

Материал Сталь 30ХНЛ

Масса 225 кг

Серийность -1000 шт.

 

7.Отливка «Конус»

Материал Сталь 35Л

Масса 23500 кг

Серийность -20 шт.

 

 

8.Отливка «Маховик»

Материал СЧ 18

Масса 5400 кг

Серийность -10 шт

 

9.Отливка «Корпус регулятора»

Материал СЧ 21

Масса 70 кг

Серийность -100 шт

 

 

10.Отливка «Крышка»

Материал Сталь 35Л

Масса 2 кг

Серийность -5000 шт

Литература:

• Материаловедение и технология металлов: Учебное пособие /Г.П.Фетисов, М.Г.Карпман, В.М.Матюнин и др. М.: Высшая школа. 2001. 638 с.

• Материаловедение: Учебник для вузов/ Б.Н.Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др., Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова, Г.Г. Мухина, -  М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002 -648с.

• .Галимов Э.Р., Исмаилова А.Г., Галимова Н.Я. и др. Полимерные материалы: структура, свойства и применение. Учебное пособие / Казань: Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 2001.187 с. 312 экз.

• Технология конструкционных материалов: учебник для студ. машиностр. вузов/А.М. Дальский, Т.М.Барсуков, А.Ф.Вязов и др. Под общ. ред.А.М. Дальского: М. Машиностроение 2005.- 592с. (69шт)

• Лахтин Ю.М. Материаловедение: учебник для вузов / Ю.М.Лахтин. В.П.Леонтьева. М.; ЭКОЛИТ -2011,- 528 с (200шт)

• Материаловедение и технология конструкционных материалов: учебник для студ.вузов/ В.Б. Арзамасов, А.Н.Волчков, В.А.Головин Под ред. В.Б. Арзамасова. М.: Академия, 2009,- 448 с. (20шт)

• Материаловедение. Технология конструкционных материалов: учебное пособие для студ вузов/ А.В.Шишкин, В.С.Чередниченко, А.Н.Черепанов и др; под ред. В.С.Чередниченко :М.Омега-Л, 2009, 752 с. (81шт)

• Колесов С.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов: учеб. Для вузов/ С.Н.Колесов, И.С.Колесов М.: Высш. Школа -2008г.- 535с (60шт)

• С.И.Богодухов Курс материаловедения в вопросах и ответах. Учебное пособие для вузов/ С.И.Богодухов, В.Ф. Гребенюк, А.В. Синюхин. М. Машиностроение 2005.- 288 с. (70шт)

• Технология конструкционных материалов/А.Г.Алексеев, Ю.М.Барон, М.Т.Коротких и др; под ред. проф. М.А.Шатерина. 2005,- 597 с.

• Технология конструкционных материалов: учебник для студ. машиностр. вузов/А.М. Дальский и др.; под общ. ред. А.М. Дальского 4-е изд. перераб. И доп. – М: Машиностроение, 2002.-511с.

• Амирова Л.М., Сударев Ю.И., Ильинкова Т.А., Ковалев А.А., Исмаилова А.Г. Сварка пластических масс: Учебное пособие. Казань, Изд-во Казан. Гос. техн. ун-та, 2001, 28с.

 

Содержание

Методические указания к изучению курса..........................................................4

Содержание тем вынесенных на самостоятельное изучение............................5

Методические указания по выполнению задания…………………………. 9

Вопросы к контрольной работе…………………………………………………14

Разработка технологического процесса получения отливки………………19

Пример выполнения практической части работы……………………………..32

Приложение1……………………………………………………………………..45

Приложение2…………………………………………………………………….49

Литература.............................................................................................................54

 

Под редакцией проф. Э.Р. Галимова

А.В.Черноглазова

Ф.Н.Куртаева

 

⇐ Предыдущая12345

Поделиться: