Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Описание хода технологического процесса



Согласно схеме, 75% требуемого количества воздуха компрессором низкого давления (0, 45-0, 6 МПа) пропускается через пылеотделитель 1 и масляные фильтры 2. Очищенный от пыли и масла воздух подается на осушку и очистку от C  в адсорбер 7. После этого воздух поступает в нижнюю часть составной колонны 11.

Удаление воды и C  достигается вымораживанием азотом, поступающим из ректификационной колонны и переохладителя жидкого азота 10.

Остальной воздух (25% начального объема) сжимается до давления 9-10 МПа компрессором 3 и поступает на осушку и очистку в фильтры 4-6. После такой очистки воздух разделяется на 2 потока. Один направляется в теплообменник 9, где охлаждается газообразным кислородом  (Г), отбираемым из конденсатора-испарителя, дросселируются в вентиле до давления 0, 45-0, 6 МПа и поступает в виде насыщенного пара в нижнюю часть ректификационной колоны 11. Часть же воздуха высокого давления (=35%) из адсорбера 7 направляется в поршневой детандер 15, на выходе из которого параметры воздуха равны 0, 45-0, 6 МПа и 90 -150 ОС. Этот воздух, проходя через детандер 15 и фильтр 14, смешивается с воздухом поступающим от дроссельного вентиля. Как видно из схемы, разделение смеси происходит в колонне ректификации 11. Жидкий  (  (Ж)) из нижней части колонны проходит переохладитесь  10 и через дроссельный вентиль поступает на верхнюю тарелку колонны. Жидкость испарителя подается на фильтр-адсорбер 12 для очистки от твердой фазы C  и ацетилена и через дроссельный вентиль – в среднюю часть колонны низкого давления на повторную ректификацию.

В схеме предусмотрены подогреватели воздуха 13, а также регенераторы 8 для восстановления фильтров продуктами разделения воздуха.

Концентрация получаемого в установке Kг – 300  удовлетворяет ГОСТ 5583-78 и составляет 99, 5%. Газообразный  может отбираться из трубопровода, однако он требует дополнительной очистки.

Рекуперация холода осуществляется в переохладителе  10 и регенераторах 8, а  в теплообменнике 9.

Широкое распространение в промышленности получили установки, работающие на одном низком Kт-1, 4 или среднем давлении Kт-0, 4. Эти установки проще, чем Kг-300М.

В состав кислородной станции (установки) входит: поршневые компрессоры, турбокомпрессоры и детандеры; кислородные и азотные насосы для подачи жидких  и азота под давлением; блоки разделения (БР), в включающие ректификационные колонны; фильтры для очистки исходного сырья от пыли и масла; элементы осушки и очистки воздуха от ; разного рода теплообменники.

В отечественных установках для сжатия воздуха поршневые компрессоры используются при производительности 40-7800 м3/ч. При более высокой производительности используются турбокомпрессоры. Производительность турбокомпрессоров, используемых для разделения воздуха, составляет 8000-170000 м3/ч при давлении 0, 6-0, 8 МПа (реже до 3, 5 МПа). Они обладают повышенным КПД по сравнению с поршневыми компрессорами и просты в эксплуатации.

Поршневые детандеры высокого (16-20 МПа) и среднего (1, 5-7 МПа) давления используют в установках малой производительности. В установках большой и средней производительности нашли место турбокомпрессоры.

Оборудование кислородного производства может размещаться как в здании, так и на открытой площадки. При наружном размещении БР объем здания сокращается на 60-70 %.

Реализация максимального энергосбережения и большая единичная производительность установок позволяет снизить энергетическую составляющую себестоимости технического .

 

 

Рисунок 1- Принципиальная схема промышленной установки для получения газообразного кислорода

 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2019-06-19; Просмотров: 415; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.009 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь