Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ



ВВЕДЕНИЕ

 

В условиях рыночной экономики значительно усложнилась организация и планирование производства, вопросы управления, поскольку с расширение прав и ответственности предприятий требуется их постоянная адаптация к частым внутренним и внешним изменениям хозяйственной среды.

В результате возникли новые цели и задачи, которые ранее определялись в централизованной плановой системе вышестоящими органами, а сегодня предприятие должно самостоятельно принимать часто неординарные решения.

Следует учитывать и тот факт, что в настоящее время общественное производство невозможно без государственного регулирования, но это не означает вмешательство государства в коммерческую деятельность предприятий и сферу бизнеса. В современных условиях хозяйствования рынок и конкуренция имеют основополагающее значение, но их гарантом выступает государство.

Государство должно активно использовать структурную политику и такие рычаги, как прогрессивное налогообложение, бюджетное финансирование и социальные выплаты, субсидирование производства отдельных видов продукции, работ, услуг, формирование государственного сектора экономики, помощь крупным хозяйственным образованиям, банкротство которых может отрицательно сказаться на состоянии национальной экономики, социального климата в стране. Оно должно защищать интересы потребителей и производителей, нанимателей и наемных работников, решать такие проблемы общества, как экология, здравоохранение, наука, образование, социальное обеспечение и др., которые не могут регулироваться рынком.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.

 

                                                                                                                                                      

 

 

РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. Разработку графика можно вести по нижеприведенной форме (таблица 1.1).

 

Таблица 1.1 – Режим работы цеха

 

п/п

Виды деятельности работающих цеха в течение смены

Смена «А»

Смена «Б»

Время Продолжительность периода Время Продолжительность периода
1 Начало работы 630 - 1520 -
2 Продолжительность работы 630-800 1час 35 мин. 1520-1730 2 часа 10 мин.
3 Орг. перерыв 805-815 10 мин. 1730-1735 5 мин.
4 Продолжительность работы 8151035 2 часа 20 мин. 1735-1920 1час 45 мин.
5 Обед 1035-1105 30 мин. 1920-1950 30 мин.
6 Продолжительность работы 1105-1325 2 часа 20 мин. 1950-2200 2 часа 10 мин.
7 Производственная гимнастика 1325-1330 5 мин. 2200-2210 10 мин.
8 Продолжительность работы 1330-1500 1час 30 мин. 2210-2350 1час 40 мин.
9 Окончание работы 1500 - 2350 -

 

При данном графике работы цеха рабочие имеют 2 организационных перерыва по 10 и 5 минут каждый, т.е. общая продолжительность организационных перерывов составляет 15 минут в каждой смене. Во второй смене, согласно трудовому кодексу, 1 час 40 минут относится к работе в ночное время, остальное время - к работе в вечернее время. Также принимаем, что все рабочие уходят одновременно в отпуск в июне месяце (2 квартал).

На основе этих данных составляем баланс рабочего времени на 2009 год, приведенный в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2009 год

Показатели

Всего в

2010 году

в т.ч. по кварталам

I II III IV
1. Календарный фонд времени (дней). 2. Количество нерабочих дней в т.ч:  праздничных выходных 3. Количество календарных рабочих дней. 4. Количество дней очередных отпусков. 5. Полезный фонд рабочего времени. 365 110   104 255   15 240 90 28 2 26 62   - 62 91 28 2 26 63   15 48 92 27 1 26 65   - 65 92 27 1 26 65   - 65

 

Таким образом, полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней, рабочие имеют 15 дней очередного отпуска в июне месяце и 110 нерабочих дней в году (6 праздничных и 104 выходных) при 40 часовой рабочей неделе.

 

Таблица 2.1 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида А)

№ Опер-и Число испол-лей на опер-и Пор-к работы б/см, с/см 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
2 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
3 3 с/см 52 63 71 82 93 101 112 123 11’ 22’ 33’ 41’
4 1 б/см 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’
5 2 с/см 71 82 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’
6 4 с/см 113 124 11’ 22’ 33’ 44’ 51’ 62’ 73’ 84’ 91’ 102’
7 1 б/см 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’ 10’
8 1 б/см 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’ 10’
9 3 с/см 22 33 41 52 63 71 82 93 101 112 123 11’
10 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
11 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
12 3 с/см 52 63 71 82 93 101 112 123 11’ 22’ 33’ 41’
13 1 б/см 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’
14 1 б/см 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’
15 2 с/см 71 82 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’
16 1 б/см 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’
17 2 с/см 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’ 71’ 82’
18 4 с/см 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
19 1 б/см 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20 2 с/см 31’ 42’ 51’ 62’ 71’ 82’ 91’ 102’ 111’ 122’ 11’’ 22’’
21 1 б/см 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’
22 3 с/см 63’ 71’ 82’ 93’ 101’ 112’ 123’ 11’’ 22’’ 33’’ 41’’ 52’’
23 1 б/см 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’
24 1 б/см 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’
25 1 б/см 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’
26 1 б/см 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’
27 2 с/см 82’ 91’ 102’ 111’ 122’ 11’’ 22’’ 31’’ 42’’ 51’’ 42’’ 51’’
28 1 б/см 8’ 9’ 10’ 11’ 12’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’ 4’’ 5’’
29 2 с/см 102 111 122 11’’ 22’’ 31’’ 42’’ 51’’ 62’’ 71’’ 82’’ 91’’
30 1 б/см 10 11 12 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’ 6’’ 7’’ 8’’ 9’’

 

Таблица 2.2 – График смещения изделий относительно ячеек конвейера для СКП (для изделия вида Б)

№ Опер-и Число испол-лей на опер-и Пор-к работы б/см, с/см 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 б/см                        
2 1 б/см                        
3 3 с/см 41 52 61 72 81 92 101 112 121 12’ 21’ 32’
4 1 б/см 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’
5 2 с/см 62 71 82 91 102 111 122’ 11’ 22’ 31’ 42’ 51’
6 4 с/см 102 113 124 11’ 22’ 33’ 44’ 51’ 62’ 73’ 84’ 91’
7 1 б/см 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’
8 1 б/см 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’
9 4 с/см 22 33 44 51 62 73 84 91 102 113 124 11’
10 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
11 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
12 1 б/см 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’
13 2 с/см 42 51 62 71 82 91 102 111 122 11’ 22’ 31’
14 1 б/см 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’
15 1 б/см 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’
16 3 с/см 71 82 93 101 112 123 11’ 22’ 33’ 41’ 52’ 63’
17 2 с/см 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’ 71’ 82’
18 1 б/см 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’
19 1 б/см 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’
20 3 с/см 123 11’ 22’ 33’ 41’ 52’ 63’ 71’ 82’ 93’ 101’ 112’
21 1 б/см 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’ 9’ 10’ 11’
22 3 с/см 33 41 52 63 71 82 93 101’ 112’ 123’ 11’ 22’
23 1 б/см 3 4 5 6 7 8 9 10’ 11’ 12’ 1’ 2’
24 1 б/см 3 4 5 6 7 8 9 10’ 11’ 12’ 1’ 2’
25 2 с/см 51 62 71 82 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’
26 1 б/см 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’
27 1 б/см 5 6 7 8 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’
28 2 с/см 71 82 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’
29 2 с/см 91 102 111 122 11’ 22’ 31’ 42’ 51’ 62’ 71’ 82’
30 1 б/см 9 10 11 12 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’

 

Для организации последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков ПМКП.

    В любой момент времени ПМКП функционирует в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

Этапы

1. Определяем количество рабочих мест ( ) по формуле:

= n * 1, 65                                    (2.12)

где n – число операций в потоке;

=24*1, 65=40

2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции

Распре-деление рабочих мест по операциям

Чис-ло операций

Распре-деление операции

% механизации рабочих мест

Операции

Рабочие места

р м р м
1 60 18 18 50 9 9 9 9
2 20 6 12 70 2 4 4 8
3 15 4 12 60 1 3 3 9
4 5 2 8 100 - 2 - 8
Итого:   30 50  

30

50

 

3. Переводим трудоемкость в минуты:

tемк(А)=2.4*60=144 (мин.),

tемк(Б)=2.6*60=156 (мин.)

4. Определяем суммарную трудоемкость:

tемк=(4*144+3*156)/7=149

5. Выражаем сменное задание из формулы:

                                                        ,                            (2.13)       

где - количество рабочих мест;

   - сменное задание потоку (шт.);

­­- трудоёмкость единицы продукции;

- продолжительность смены;

- время организационных перерывов по режиму работы цеха.

Pсм=  * Пф/ tемк                                     (2.14)  

                                            Pсм=40*460/149=123 (изд.)

 

6.Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:

 

tсм = tA  РA + tБ  РБ                                       (2.15)

 

tсм=144*110+82*156=28632

 

7.Определяется период времени обработки в процессе каждого вида продукции:

 

                     ПА = Пф  РА  t А/ t см и т.д.                   (2.16)                 

                                          Пф = ПА + ПБ                                                                  (2.17)

 

ПА=460*110*144/28632=254

 

ПБ=460*82*156/28632=206

 

Пф=254+206=460

 

8. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

- начало смены 6-30, запуск изделия вида А;

- перерыв на ОТЛ: 9-55 – 9-00;

- продолжительность работы: 9-00 – 9-15 изделия вида А;

- переход на изделие вида Б: 9-15 – 10-55;

- обед: 10-55 – 11-55;

- продолжительность работы: 11-55 – 13-55 изделия вида Б;

- перерыв на ОТЛ: 13-55 – 14-00;

- продолжительность работы: 14-00 – 16-00 изделия вида Б;

- окончание смены: 16-00.

9.Определяется такт производственного процесса при обработке всех видов продукции:

 

                                          τ А = ПА  bA/ РА,                                           (2.19)

 

аналогично τ Б.

τ А= 254/110=2 (мин.),

τ Б=206/82=3 (мин.).

10.Определяется скорость транспортирования:

υ A = l / τ A, υ Б = l / τ Б,                                 (2.20)

где l=0, 5 - шаг конвеера для швейного производства;

υ A=1/2, 4=0, 42 (м/мин.),

υ Б=1/2, 4=0, 42 (м/мин.).

      11.Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий – максимальная трудоемкость изделия на операции).

12.Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

- минимизация переходов;

- минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком.

Таблица 2.4 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

Наим-е операции

Кол-во раб. мест

Кол-во раб. мест

График переходов

А Б
1 1 1 1 А А
2 1 1 1 Б Б
3 3 3 3 ВГД ВГД
4 1 1 1 Е Е
5 2 2 2 ЖЗ ЖЗ
6 4 4 4 ИЙКЛ ИЙКЛ
7 1 1 1 М М
8 1 1 1 Н Н
9 3 4 4 ОПР ОПРХ
10 1 1 1 С С
11 1 1 1 Т Т
12 3 1 3 УФХ У
13 1 2 2 Ц ЦФ
14 1 1 1 Ч Ч
15 2 1 2 ШЩ Ш
16 1 3 3 Ъ ЪЩЯ
17 2 2 2 ЫЬ ЫЬ
18 4 1 4 ЭЮЯA Э
19 1 1 1 B B
20 2 3 3 CD CDЮ
21 1 1 1 E E
22 3 3 3 FGH FGH
23 1 1 1 I I
24 1 1 1 J J
25 1 2 2 K
26 1 1 1 L L
27 2 1 2 MN M
28 1 2 2 O ON
29 2 2 2 PQ PQ
30 1 1 1 R R

Таблица 2.5 – Распределение рабочих мест по операциям

Количе-ство исполни-телей на операции

Распределе-ние рабочих мест по операциям, %

Условные операции после совмещения

Количество операций до совмещения

Количество рабочих мест всего

в том числе

м р
1 60 31 37 31 15 16
2 20 11 13 22 14 8
3 15 8 9 24 14 10
4 5 3 3 12 12 -
Итого: 100 53 62 89

89

 

3.Определяется количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций.

Совмещение операций составляет в швейном производстве до 20%.

 

Количество совмещенных операций =62*0, 15=9 (j=9),

Количество условных операций = 62-9=53

Совмещаем 9 операций, значит: 1 и 5; 9 и 12; 6 и 24; 8 и 16; 10 и 32; 12 и 45; 14 и 50; 18 и 52; 20 и 62.

4.Определяется длина цепи транспортирующего устройства;

 

                                           LЦ = 2Lк +pDЗВ,                                  (2.23)

 

где Lк - погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);

  DЗВ  - диаметр направляющих звездочек транспортирующего устройства (м).

Lк=0, 5*0, 8*89=35.6 (м),

LЦ=2*35.6+0, 5*3, 14=72.77

5.Определяется путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:

                                  S = LЦ ( j + 1),                                      (2.24)

где j - количество пересечения условий линии запуска.

S=72.77*(9+1)=728 (м)

6.Определяется скорость транспортирования изделий (u)

 

                                   u =   .                                      (2.25)

где l – расстояние между центрами смежных площадок транспортера (шаг площадок);

u=(3*0, 5*(9+1))/8.4=1, 79 (м/мин.)

 

    Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.

7.Определяется время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (tт):         

                                      ,                                               (2.26)

=728/1, 79=406, 7 (мин.)

8.Определяется общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):

 

                       НПп =  ,                                        (2.27)

где КР - количество рабочих мест в потоке.

НПп=406.7/8, 4+2*89=226.4

9.Определяется периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ).

 

                          .                                                      (2.28)

=8.4*1, 79/0, 5=30.1

10.Определяется величина незавершенного производства в потоке:

 

                            НП = НПП b.                                                 (2.29)

НП=226.4*2=452.8 (изд.)

11.Длительность производственного цикла (ТЦ):

 .                                            (2.30)

 

=226.4*480/110=988 (мин.).

 

Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям

Количест-во исполнителей на операции

Распределение рабочих мест по операциям, %

Количество операций

% механизации рабочих мест

операции

Рабочие места

р м р м
1 60 36 50 18 18 18 18
2 20 12 70 4 8 8 16
3 15 9 60 4 5 11 16
4 5 3 100 - 3 - 12
Итого: 100 60  

 

99

 

2.Определяется время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.

В общем случае это время (tПОС) может быть определено по формуле

 

                                 tпос = tД + tВ + 2 tЭ.Р.,                           (2.31)

                  

где tД – время доставок контейнера на рабочее место;

     tВ – время возврата на пункт диспетчера;

    tЭ, Р – время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство (tЭ, Р=0, 2).

    Время доставки (tД) определяется по формуле:

 

                                 tД =  ,                                                     (2.32)

 

где  LТР– длина транспортера ( LТР=Lk, (погонная, м));

u - скорость транспортирующего устройства (u=150).

Lk=0, 5*0, 8*99=40 (м),

tД=40/2*82=0, 24 (мин.).

Следовательно, tПОС можно определить по формуле

 

                       tПОС =  ,                                               (2.33)

                                 tПОС=40/2*82+2*0, 2=0, 64 (мин.)

 

3.Определяется число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:

 

                                     N = ,                                (2.34)                 

где Р – сменное задание потоку;

  b – величина транспортируемой партии;

  n – число операций в потоке (адресатов).

N=82/2*60=2460

4.Определяется возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:

 

                                 Nв =  ,                                          (2.35)

где Пф – время функционирования потока в течение смены;

    Кн.р. – коэффициент неравномерности работы (Кн.р = 0, 75 ¸ 0, 85).

Nв=460/0.64*0, 75=539

 

Для успешной работы потока необходимо, чтобы   NВ ³ N.

    Если такое условие не соблюдается (т.е.     NВ < N), то необходимо уменьшить число адресований. Это может быть достигнуто за счет:

а) увеличения транспортируемой партии;

б) дополнительного совмещения (или объединения) технологических операций;

в) организации передачи контейнеров непосредственно на последующие операции, минуя диспетчера.

Величина транспортируемой партии (b) может быть определена по формуле

b =  .                                       (2.36)

 

b=82*60/539=9

 

5. Величина объема незавершенного производства:

                                          НП = 2 КР.М  b,                                                  (2.37)

где КР.М – количество рабочих мест в потоке.

 

НП=2*99*9=1782 (изд.)

 

 

ВО ВРЕМЕНИ

 

    Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:

- интервалов;

- заделов;

- перерывов.

    1. Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве bо – передаточной партии через интервалы времени равные tо – такту, в данном процессе операция является финишной;

    2. Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.

Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:

1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и tо – тактом отправной операции).

2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом tn – такта последующей операции.

3. Определяется нарастающий итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НПБ – (запаса предметов труда).

 

                            НПБ = ,                                    (3.1)

 

где tn – такт последующей операции;

       bn – передаточная партия на последующей операции.

    Реализацию этого способа координации рассмотрим на примере (таблица 3.1).

    Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

    Координация способом заделов осуществляется по следующим правилам:

1) запуск предметов труда в последующую операцию начинается с учетом наперед заданного срока l и последующие запуски проводятся с учетом tn – такта;

2) по каждому сроку запуска находится разность между выпущенными и запущенными предметами труда, которая составляет задел соответствующий сроку l

              ;                                                   (3.2) 

3) исчерпание задела осуществляется очередными запусками предметов труда. Пополнение задела осуществляется очередными выпусками предметов труда из отправной операции.

Применение этого способа может быть обусловлено различными причинами: территориальной обособленностью процессов, значительной удаленностью друг от друга, несопряженностью производственных мощностей и др.

Координация способом перерывов основана на следующих правилах и требованиях.

1. Имеем набор сроков выпусков предметов труда из отправной операции.

2. Первый запуск в последующую операцию назначается в момент, когда из отправной выпущено количество предметов труда достаточное для запуска в последующую операцию при минимальном времени пролежки предметов труда.

3. Запуск прекращается в момент, когда исчерпано количество предметов труда достаточное для запуска.

Из этих правил вытекают требования:

- срок запуска в последующую операцию должен быть приурочен к наиболее ранним срокам выпуска из отправной операции;

- запуск в последующую операцию осуществляется не через (t), а через промежуток времени (J) больший, или меньший такта.

Тогда разность (J -t) составляет время перерывов в функционировании, либо отправной, либо последующей операции.

Проведем координацию производственных процессов способом интервалов – для изделия вида А и способом заделов – для изделия вида Б (Таблица 3.1).

Таблица 3.1. -  Координация способом интервалов (для изделия вида А)

№В

Отправная операция

 t=2 мин 24с, bо=1шт

№З

Последующая операция

t=8мин 24с, bо=2шт

Срок опережения,

J

Буферный задел


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 222; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.229 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь