Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами, проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае, если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя.

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва.

Таблица 2. Контролируемые параметры и средства измерений при подготовке деталей под сборку

Контролируемый параметр.	Средства измерений.
1. Перпендикулярность кромки.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
2. Угол скоса кромки.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
3. Притупление кромки.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов.
4. Глубина скоса кромки.	Размер справочный, измерению не подлежит.
5. Ширина подкладки в замковом соединении.	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
6. Толщина подкладки в замковом соединении.	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента.	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте.
8. Отклонение торца.	Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем трех сечениях в зоне максимального смещения.
9. Высота присадочного выступа.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки).
13. Номинальная толщина стенки.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине.
14. Ширина подкладной пластины.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
15. Толщина подкладной пластины	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
17. Толщина подкладного кольца.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине.
19. Диаметр расплавляемого кольца.	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях.
20. Толщина расплавляемого кольца.	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру.
27. Шероховатость.	Профилограф - профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ.

Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва.

В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

- отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

- отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

- качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

- качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами;

- наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

- размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

- высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

- высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

- подрезы (глубину и длину) основного металла; отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

- размеры катета углового шва;

- отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Таблица 3. Требования к измерениям сварных швов.

Контролируемый параметр.	Средства измерений.
1. Ширина шва.	Штангенциркуль или шаблон универсальный.
2. Высота шва.	Штангенциркуль.
3. Выпуклость обратной стороны шва.	Штангенциркуль, в том числе модернизированный. Измерения в 2 - 3 местах в зоне максимальной величины.
4. Вогнутость шва.	Штангенциркуль, в т. ч. модернизированный.
5. Глубина подреза.	Приспособление для измерения глубины подрезов.
6. Катет углового шва	Штангенциркуль или шаблон.
7. Чешуйчатость шва	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва.

При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0, 5 м в осевом направлении и через каждые 60 градусов. По окружности при ручной наплавке и 90 градусов при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0, 5 м х 0, 5 м при автоматической наплавке.

При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов. Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака.

Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва и т.д.), следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в инструкции не содержится других указаний.

4.7 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:

- отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;

- наличия маркировки сварных соединений;

- наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

- отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

- отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

- отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

- радиуса гнутого участка трубы (колена);

- высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

- предельных отклонений габаритных размеров.

Измерительный контроль сварных изделий (деталей) - тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:

- размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

- прямолинейности образующей изделия;

- отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

- отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

- кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

- отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;

- отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

- отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться: