Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Расчет режимов резания и основного времени
Операция 005 Фрезерно-центровальная Исходные данные: Станок МР71-М, приспособление – для фрезерования. Материал режущей части фрезы Т15К6. Глубина резания максимальная: tmax= 2, 2 мм. 1. Переходы: 1).Закрепить, установить. Снять деталь; 2).Фрезеровать два торца одновременно; 3).Сверлить два центровочных отверстия одновременно. Переход 2. Фрезерование торцов 1, 19. Расчет режимов резания: 1) Выбор подачи: [ 6. с. 69, 72, 73 ] S Zm = 0, 1 мм/зуб. 2) Скорость резания: Vтаб =266 м/мин; м/мин. 3) Частота вращения шпинделя: об/мин. Корректируем по паспортным данным станка. Принимаем n = 700 об/мин. 4) Мощность, необходимая для резания: кВт. 5) Минутная подача: мм/мин Корректируем минутную подачу по паспорту станка. Принимаем =530 мм/мин. 6) Находим фактическую скорость резания:
Уточняем подачу на зуб: 7) Расчётная длина фрезерования:
42 мм; 7, 5 мм мм 8) Расчет основного времени на фрезерование: мин. Переход 3. Сверление центровых отверстий. Исходные данные: а) Глубина резания t = 2 мм. б) Число ходов в) Группа подачи –3. Расчет режимов резания: 1) Выбор подачи: Так как тогда: [ 6. с. 107 ] Sт = SФ = 0, 05 мм/об. 2) Скорость резания: V таб = 32 м/мин; [ 6. с. 111 ] м/мин. 3) Частота вращения шпинделя: об/мин. Корректируем частоту вращения по паспорту станка. Принимаем n = 1125 об/мин. 4) Мощность, необходимая для резания: Nтаб = 0, 6 кВт. 5) Минутная подача: мм/мин. 6) Находим фактическую скорость резания:
; . 7) Определяем длину рабочего хода:
принимаем 8) Расчет основного времени: мин. 9) Расчёт времени на фрезерно-центровальную операцию: Операция 010 Токарная с ЧПУ. Исходные данные: Модель станка – 16К20Ф3С39; Материал режущей части резца Т15К6; Переходы: 1. Установить, снять заготовку; 2. Точить цилиндрические поверхности начерно; 3. Точить цилиндрические поверхности начерно; 4. Точить цилиндрические поверхности начисто; 5. Точить канавки; 6. Точить цилиндрические поверхности начисто; 7. Точить канавки; Переход 2. Й. Точение черновое 1) Находим табличное значение подачи: [ 7. с. 48 ] Sот = 0, 61 мм/об t = 1, 0 мм 2) Находим фактическую подачу с учетом поправочных коэффициентов
Sф = 0, 61× 1, 0× 1, 0 × 1, 0× 1, 0 × 0, 8 × 0, 9 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 = 0, 44 мм/об 3) Находим табличную скорость и мощность резания Vт = 153 м/мин Nт = 10, 0 кВт
. 4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле: Принимаем nmax = 881 об/мин; nmin = 629 об/мин. nср = об/мин. 5) Находим фактическую скорость резания:
6) Определяем фактическую мощность резания:
Kn = 1, 0 7) Находим минутную подачу:
ср
Sм max = 0, 61 × 755 = 460 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. Переход 3. Й. Точение черновое 1) Находим табличное значение подачи: [ 7. с. 48 ] Sот = 0, 61 мм/об t = 1, 0 мм 2) Находим фактическую подачу с учетом поправочных коэффициентов
Sф = 0, 61× 1, 0× 1, 0 × 1, 0× 1, 0 × 0, 8 × 0, 9 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 = 0, 44 мм/об 3) Находим табличную скорость и мощность резания Vт = 153 м/мин Nт = 10, 0 кВт
. 4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле: Принимаем nmax = 1057 об/мин; nmin = 629 об/мин. nср = об/мин. 5) Находим фактическую скорость резания:
6) Определяем фактическую мощность резания:
Kn = 1, 0 7) Находим минутную подачу:
ср
Sм max = 0, 61 × 843 = 514 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. Переход 4. Й. Точение чистовое. 1) Находим табличное значение подачи: Sт = 0, 17 мм/об; t = 0, 14 мм. 2) Находим фактическую подачу с учетом поправочных коэффициентов
Sф = 0, 17× 1, 0× 1, 0 × 1, 0× 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 = 0, 17 мм/об 3) Находим табличную скорость резания: Vт = 350 м/мин
4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
Принимаем n = 1150 об/мин; 5) Находим минутную подачу
Sм max = 0, 17 × 1150 = 302 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. Переход 5. Й. Точение канавок. 1) Находим табличное значение подачи Sт = 0, 33 мм/об 2) Находим табличную скорость и мощность резания [ 7. с. 58 ] Vт = 203 м/мин Nт = 7, 5 кВт
. 4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
5) Находим фактическую скорость резания
6) Определяем фактическую мощность резания:
Kn = 1, 0
7) Находим минутную подачу:
ср
Sм max = 0, 33 × 1263 = 416 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. мин. Переход 6. Й. Точение чистовое. 1) Находим табличное значение подачи: Sт = 0, 17 мм/об; 2) Находим фактическую подачу с учетом поправочных коэффициентов
Sф = 0, 17× 1, 0× 1, 0 × 1, 0× 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 × 1, 0 = 0, 17 мм/об 3) Находим табличную скорость резания: Vт = 350 м/мин
4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
Принимаем n = 1400 об/мин; 5) Находим минутную подачу
Sм max = 0, 17 × 1400 = 357 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. Переход 7. Й. Точение канавок. 1) Находим табличное значение подачи Sт = 0, 33 мм/об 2) Находим табличную скорость и мощность резания [ 7. с. 58 ] Vт = 203 м/мин Nт = 7, 5 кВт
. 4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:
5) Находим фактическую скорость резания
6) Определяем фактическую мощность резания:
Kn = 1, 0
7) Находим минутную подачу:
ср
Sм max = 0, 33 × 1520 = 502 мм/мин. Расчет основного времени:
мин. мин. мин. мин.
+ + + + + 0, 886+0, 896+0, 58+0, 431+0, 59+0, 359=3, 742 мин Операция 015 Шлицефрезерная. Расчет выполняем по нормативам [10] Шлицы ; Фреза червячная Ш70; Длина рабочего хода: Подача на оборот детали карта 3–2 Som=1.2 мм /об; Скорость резания: Vt=35 м / мин; V = 3 5 • 1, 2 = 42 м / мин Частота вращения фрезы: Принимаем по паспорту Фактическая скорось резания: Определяем основное время: Операция 020 Шпоночно-фрезерная. Переходы: 1. Снять, установить и закрепить заготовку. 2. Фрезеровать паз Материал заготовки – сталь 45; 241 НВ Режущий инструмент: Фреза шпоночная Р6М5 D = 8 мм; z=2 Станок – шпоночно-фрезерный 692М Переход 2 Определяем глубину резания t, мм на один проход. t=0, 5 мм при i=8 Скорость резания: Vт=22, 3 м/мин [9, с. 342, к198] n= 1180 мин-1; Sм=472 мм/мин Поправочные коэффициенты: К t v = К tn = Кtsм = 0, 88 [9, к. 198] Коv = Коп = Коsм = 1, 0 Расчетная скорость резания: Vp = = 19, 6 м/мин; Число оборотов шпинделя n =hт × Kn × Kвn = = 1038 мин-1 принимаем по паспорту станка n=950 мин-1 действительная скорость резания Vд = / 1000 = 14, 9 м/мин Sм = =415, 36 мм/мин Sм = =456 мм/мин Определяем подачу на зуб Sz =Sм/nZ = 450/ = 0, 24 мм/зуб Назначаем стойкость фрезы Т=80 [4, с. 290, т. 40] Определяем силу резания
Рz = 10СрtхSzyBuZ/Dqnw мр,
Ср=68, 2; х=0, 86; у=0, 72; u = 1, 0; q = 0, 86; w=0 Кмр =(980/750)0, 3 = 1, 08 Определяем 6 м крутящий момент Мкр= Рz × D/2 × 100= 263, 6 × 5/2 × 100=6, 59Н × м Мощность резания Nр =Рz × V/1020 × 60 = 263, 6 × 14, 9/1020 × 60= 0, 06 кВт Мощность на шпинделе станка Nшп = Nд × з= 1, 6 × 0, 85=1, 36 кВт Nрез < Nшп Nст = 3.3 × 0.8=2.4 кВт 0, 06< 1, 36 Основное время при обработке паза: То =Lрх/ Sм × I =36 × 8/456=0, 63 мин Операция 025 Вертикально-сверлильная Переход 2: Сверление отверстия ш6, 7 мм Глубина резания D/2. t=3, 35 мм Определяем табличную подачу: Табличная подача , мм/об Принимаем = 0, 14 мм/об Корректируем подачу с учетом поправочных коэффициентов: Табличная скорость резания v, м/мин Поправочные коэффициенты: Расчетная скорость резания: Частота вращения шпинделя:
Фактическая скорость резания: Проверяем достаточна ли мощность станка: По мощности резания: Обработка возможна Длинна рабочего хода:
где lо = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности l2 = 2, 01 мм длина врезания инструмента l3 = 0 мм, длина перебега инструмента Основное время автоматической работы станка: Переход 3: Нарезание резьбы М8 Определяем табличную подачу: Табличная подача , мм/об Принимаем = 1, 0 мм/об Табличная скорость резания v, м/мин Поправочные коэффициенты: Расчетная скорость резания: Частота вращения шпинделя: Nтабл = 355 об/мин Коэффициент поправочный: Кn = 1, 0 N=355· 1, 0 = 355 об/мин Фактическая скорость резания: Длина рабочего
где l = 18 мм, длина обрабатываемой поверхности lвсп = 4 мм, длина врезания инструмента Основное время работы станка:
Общее время на операцию: Операция 035 Круглошлифовальная Переходы: 1. Снять, установить и закрепить заготовку 2. Шлифовать поверхности предварительно Исходные данные: Материал заготовки – сталь 45; Метод шлифования – с непрерывной радиальной подачей (автоматическая) Диаметр до обработки d1= 30, 27 мм Диаметр после обработки d2 = 30, 1 мм Станок круглошлифовальный мод. 3Б12 Выбор характеристик шлифовального круга 1) Размеры шлифовального круга: Диаметр Dk = 250 мм (по паспорту станка) Высота (ширина) Вк = 60 мм (по паспорту станка) 2) Принятая форма круга – ПП (прямого профиля) Материал – 24А (электрокорунд белый) 3) Характеристики круга: Зернистость – 25 [ 3. с. 245, табл. 161 ] Твердость – С1 [ 3.с. 249 ] Номер структуры – 5 [ 3.с. 249, табл. 167 ] Связка – керамическая К5 [ 3.с. 247 ] Допустимая окружная скорость Vк = 35 м/с Полное обозначение круга ПП 250Ч60 24А 25Н С1 5 К5 35 м/с 1 кл. А ГОСТ 2424–83
Таблица 2.11. Расчет режимов резания
1. Расчетный диаметр круга D = Dk = 250 мм Расчетная частота вращения круга: Принимаем по паспорту станка nкр = 2340 об/мин Фактическая скорость резания: 2. Расчетный диаметр заготовки Dз = d1= 30, 27 мм Табличная окружная скорость заготовки: Vз = 20…40 м/мин [ 3. с. 301, табл. 55 ] Принимаем Vз = 25 м/мин Частота вращения заготовки: (находится в паспортных пределах) 3. Табличная врезная (радиальная) подача на 1 оборот заготовки: Sрад = 0, 001…0, 005 мм/об Принимаем радиальную подачу: Sрад = 0, 005 мм/об Скорость минутной врезной подачи: (находится в паспортных пределах) 4. Диаметры до и после обработки (по исходным данным): d1= 30, 27 мм, d2 = 30, 1 мм Припуск на шлифование (на сторону): Расчетная длина хода L = h = 0, 03 мм 5. Число рабочих ходов i = 1 Коэффициент, учитывающий время на выхаживание: K = 1, 2…1, 3 Принимаем K = 1, 3 6. Основное время на операцию: Операция 040 Круглошлифовальная Переходы: 1. Снять, установить и закрепить заготовку. 2. Шлифовать поверхность предварительно Материал заготовки – сталь 45; 241 НВ Станок – кругло-шлифовальный 3Б12 Переход 2: Выбираем абразивный инструмент: Диаметр круга ш 600 мм, ширина В=40 мм, принятая форма круга – ПП (с выточкой), материал 24А, твердость С1, зернистость 25, номер структуры 5, связка К5, скорость вращательного движения v= 35 м/с ПП 600Ч40 24А 25Н С1 5 К5 35 м/с 1 кл ГОСТ 2424–83 1) Определяем скорость вращательного движения круга м/с =35 м/с 2) Определяем частоту вращения круга , об/мин
где – скорость вращения круга (м/с); – диаметр круга (мм) =1114 об/мин Корректируем частоту вращения по паспорту станка =1112 об/мин Определяем скорость вращения заготовки =(15–35) м/мин =25 м/мин. 3) Определяем частоту вращения заготовки , об/мин об/мин Определяем глубину шлифования t, мм t=0, 005 мм 4) Определяем продольную подачу S мм/об S=(0, 3–0, 4) В где В - ширина круга (мм) 63 S=0, 4 × 40=16 м/мин Находим минутную подачу: =263 × 16 = 4208 м/мин Расчетная длина хода стола L=95–0, 4 × 40=79 мм 5) Припуск на шлифование (на сторону): Коэффициент, учитывающий, дополнительные ходы на выхаживание: K = 1, 2…1, 4 Принимаем K = 1, 4 Число ходов, включая выхаживание: 6) Определяем основное время , мин
– продольная подача, 4208 мм/мин. L – длина обрабатываемой хода стола, 79 мм Операция 045 Круглошлифовальная Переходы: 1. Снять, установить и закрепить заготовку 2. Шлифовать поверхности окончательно Исходные данные: Материал заготовки – сталь 45; Метод шлифования – с непрерывной радиальной подачей (автоматическая) Диаметр до обработки d1= 30, 1 мм Диаметр после обработки d2 = 30, 02 мм Станок круглошлифовальный мод. 3Б12 Выбор характеристик шлифовального круга 1) Размеры шлифовального круга: Диаметр Dk = 250 мм (по паспорту станка) Высота (ширина) Вк = 60 мм (по паспорту станка) 2) Принятая форма круга – ПП (прямого профиля) Материал – 24А (электрокорунд белый) 3) Характеристики круга: Зернистость – 25 [ 3. с. 245, табл. 161 ] Твердость – С1 [ 3.с. 249 ] Номер структуры – 5 [ 3.с. 249, табл. 167 ] Связка – керамическая К5 [ 3.с. 247 ] Допустимая окружная скорость Vк = 35 м/с Полное обозначение круга ПП 250Ч60 24А 25Н С1 5 К5 35 м/с 1 кл. А ГОСТ 2424–83
Таблица 2.11. Расчет режимов резания
3. Расчетный диаметр круга D = Dk = 250 мм Расчетная частота вращения круга: Принимаем по паспорту станка nкр = 2340 об/мин Фактическая скорость резания: 4. Расчетный диаметр заготовки Dз = d1= 30, 1 мм Табличная окружная скорость заготовки: Vз = 20…40 м/мин [ 3. с. 301, табл. 55 ] Принимаем Vз = 40 м/мин Частота вращения заготовки: (находится в паспортных пределах) 5. Табличная врезная (радиальная) подача на 1 оборот заготовки: Sрад = 0, 001…0, 005 мм/об Принимаем радиальную подачу: Sрад = 0, 001 мм/об Скорость минутной врезной подачи: (находится в паспортных пределах) 6. Диаметры до и после обработки (по исходным данным): d1= 30, 1 мм, d2 = 30, 02 мм Припуск на шлифование (на сторону): Расчетная длина хода L = h = 0, 085 мм 7. Число рабочих ходов i = 1 Коэффициент, учитывающий время на выхаживание: K = 1, 2…1, 3 Принимаем K = 1, 3 8. Основное время на операцию:
Операция 050 Круглошлифовальная Переходы: 1. Снять, установить и закрепить заготовку. 2. Шлифовать поверхность предварительно Материал заготовки – сталь 45; 241 НВ Станок – кругло-шлифовальный 3Б12 Переход 2: Выбираем абразивный инструмент: Диаметр круга ш 600 мм, ширина В=40 мм, принятая форма круга – ПП (с выточкой), материал 24А, твердость С1, зернистость 25, номер структуры 5, связка К5, скорость вращательного движения v= 35 м/с ПП 600Ч40 24А 25Н С1 5 К5 35 м/с 1 кл ГОСТ 2424–83 5) Определяем скорость вращательного движения круга м/с =35 м/с Определяем частоту вращения круга , об/мин
где – скорость вращения круга (м/с); – диаметр круга (мм) =1114 об/мин Корректируем частоту вращения по паспорту станка =1112 об/мин Определяем скорость вращения заготовки =(15–35) м/мин =25 м/мин. 6) Определяем частоту вращения заготовки , об/мин об/мин Определяем глубину шлифования t, мм 7) Определяем продольную подачу S мм/об S=(0, 3–0, 4) В где В-ширина круга (мм) S=0, 3 × 40=12 м/мин Находим минутную подачу: =265 × 12 = 3180 м/мин Расчетная длина хода стола L=95–0, 4 × 40=79 мм 5) Припуск на шлифование (на сторону): Коэффициент, учитывающий, дополнительные ходы на выхаживание: K = 1, 2…1, 4 Принимаем K = 1, 4 Число ходов, включая выхаживание: 6) Определяем основное время , мин
– продольная подача, 3180 мм/мин. L – длина обрабатываемой хода стола, 79 мм
Нормирование операции
Операция 005 Фрезерно-ценровальная Исходные данные: Обрабатываемый материал: сталь 45. Масса заготовки – 3, 39 кг. Величина партии изделий . Станок – фрезерно-центровальный мод. МР-71М. Способ установки детали- в тисках ГОСТ 21167–75. Расчет норм времени 1. 2. Определяем вспомогательное время =0, 17 мин. 3. =0, 08+0, 06=0, 14 мин. 4. К=0, 5 5. 6. Общее вспомогательное время на операцию: 7. Определяем время на обслуживание рабочего места и отдыха в долях от оперативного время: a обс.= 5%; аотл=3, 5%. 8. Определяем подготовительно-заключительное время: Тпз=10 мин 9. Норма штучного времени на операцию: 10. Величина операционной партии изделий nоп = 157 шт. (по исходным данным) 11. Штучно – калькуляционное время: 010 Токарная с ЧПУ Исходные данные: 1. Наименование операции: токарно-винторезная. 2. Станок: токарно-винторезный с ЧПУ. 3. Модель станка: 16К20Ф3С39 (наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом 200 мм). 4. Модель устройства ЧПУ – «Электроника НЦ-31». 5. Наименование детали – вал. 6. Обрабатываемый материал: сталь 45, масса - 3, 39 кг. 7. Способ установки детали - в поводковом патроне, в центрах. 8. Количество инструмента в наладке – 4. Расчёт норм времени на данную операцию. 1. Время на организационную подготовку: Получить наряд, чертёж, инструмент – 4, 0 мин. Ознакомиться с работой, чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовку – 2, 0 мин. Инструктаж мастера – 2, 0 мин. Итого: мин. 2. Время на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств: Установить и снять – 4, 5 мин. Подключить приспособление с механизированным зажимом к пневмосети - 2, 5 мин. Установить и снять инструментальный блок или отдельный режущий инструмент. Время на один инструмент(блок) – 0, 4 мин. Так-так у нас два инструментальных блока, 0, 4+0, 4=0, 8 мин. Установить программоноситель в считывающее устройство и снять – 10, 0 мин. Проверить работоспособность считывающего устройства перфоленты – 7, 6 мин. Установить исходные координаты Х и Y (настроить нулевое положение) по боковой поверхности – 1, 8 мин. Настроить устройство для подачи СОЖ – 0, 5 мин. мин. 3. Пробная обработка детали 5, 3 мин. Итого: подготовительно – заключительное время на партию деталей.
мин.
4. Вспомогательное время на установку и снятие детали 0, 22 мин. 5. Вспомогательное время, связанное с операцией 0, 32 мин 6. Вспомогательное время на контрольные измерения мин. 7. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности 8. Общее вспомогательное время на операцию: мин. 9. Определяем штучное время: мин. 10. Штучно-калькуляционное время: мин Операция 015 Шлицефрезерная. Основное время Т0=3, 02 мин. 1. Определяем вспомогательное время Тв=0, 7 мин. 2. Топ= То+ Тв=3, 02+0, 7=3, 72 мин. – оперативное время. 3. Определяем время на обслуживание рабочего места Тобс=4, 5% Топ Тобс=0, 09 мин. 4. Определяем время на отдых и личные потребности. Тотл=5% Топ; Тотл=0, 1 мин. 5. Определяем норму штучного времени. 6. Определяем подготовительно заключительное время Тп.з = 36 мин. 6. Определяем норму штучно-калькуляционного времени. Операция 020 Шпоночно-фрезерная. 1. Определяем вспомогательное время на операцию , мин 2. Определяем оперативное время , мин
=3, 9 мин =0, 65 мин 3. Определяем время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. = 3, 5% =4% 4. Определяем норму штучного времени , мин
=0, 65 мин =0, 63 мин 5. Определяем подготовительно-заключительное время на партию деталей =17 мин 6. Определяем штучно калькуляционное время : Операция 025 Вертикально-сверлильная 1. Определяем вспомогательное время на операцию , мин
=0, 32 мин =0, 05 мин 2. Определяем время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. = 4% =4% 3. Определяем норму штучного времени , мин
=0, 25 мин =0, 37 мин 4. Определяем подготовительно-заключительное время на партию деталей =29 мин 5. Определяем штучно калькуляционное время: Операция 035 Круглошлифовальная. Исходные данные: Масса заготовки 3, 39 кг Установка заготовки – в центрах с хомутиком Величина операционной партии изделий Поп =157 шт. Контроль диаметрального размера – скобой Станок круглошлифовальный мод. 3Б12 (наибольший диаметр устанавливаемой заготовки 200 мм) Подача – автоматическая. Расчет норм времени Основное время То = 0, 169 мин 1. Туст = 0, 28 мин [карта 6, поз. 2] |
Последнее изменение этой страницы: 2020-02-16; Просмотров: 175; Нарушение авторского права страницы