ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, МАТЕРИАЛЫ ⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 7Следующая ⇒ 3.1. Штангенциркули. 3.2. Микрометры. 3.3. Детали для измерения.   ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ 4.1. Изучить устройство и принцип действия инструментов. 4.2. Определить и записать в табл. 1 их технические данные. 4.3. Выполнить эскиз контролируемой детали по рисунку 1. 4.4. Занести в таблицу 5 (для штангенциркуля) и 6 (для микрометра) размеры детали согласно номера этой детали.   Таблица 1 - Основные данные инструментов Наименование инструментов Заводской номер Пределы измерений, мм Цена деления шкалы, мм Величина отсчета по нониусу, мм Штангенциркуль         Микрометр           4.5. Определить допуски на размеры детали согласно квалитету точности по таблице 3 (на линейные размеры), по таблице 4 (на диаметральные размеры) и занести их в таблицу 5 и 6 соответственно. 4.6. Определить допускаемые предельные значения размеров детали и занести их в таблицу 5 и 6. 4.7. Произвести измерения всех размеров детали. Действительные размеры записать в таблицу 5 – при измерениях штангенциркулем и в таблицу 6 – при измерениях микрометром. 4.8. Оценить соответствие действительных размеров размерам чертежа (годность по размерной характеристике). Результаты занести в таблицу 3 и 4. 4.9. Сделать выводы по работе. Рисунок 1 – Эскиз детали   Таблица 2 - Номинальные размеры детали Номер детали Размеры по чертежу детали A B C D Ø E Ø F Ø G Ø H 1 22 IT15 20 IT16 22 IT13 85 IT14 21 h11 17 h9 14 h10 9 h12 2 25 IT13 20 IT16 22, 5 IT15 91 IT14 19 h10 15 h12 11 h11 8 h12 Окончание таблицы 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 24 IT16 23 IT14 20, 5 IT14 88 IT13 22 h10 17 h11 13 h9 7, 5 h9 4 20 IT15 17 IT13 15 IT14 73 IT15 22 h11 18 h9 13 h10 8 h11 5 21 IT14 22 IT15 21 IT13 90, 5 IT16 21 h11 16 h9 12 h10 6, 5 h9 6 24 IT15 22 IT13 22 IT14 96 IT16 23 h10 18 h9 14 h11 10 h10 7 22 IT14 21 IT13 21 IT15 85, 5 IT14 20 h8 18 h12 13 h9 9 h10 8 20 IT14 19 IT15 20, 5 IT13 86, 5 IT14 22 h9 17 h11 13 h9 8 h10 9 22 IT15 21 IT13 22 IT16 87, 5 IT13 21, 5 h9 18 h10 14 h12 10 h10 10 23 IT13 23 IT15 23 IT17 100 IT14 22 h19 18 h9 14 h9 9 h11   Таблица 3 – Допуски на линейные размеры Номиналь- ный размер, мм Квалитеты
12	13	14	15	16	17
Обозначения допусков
IТ12	IТ13	IТ14	IТ15	IТ16	IТ17
Допуски, мм
До 3	+0, 05 -0, 05	+0, 07 -0, 07	+0, 13 -0, 13	+0, 2 -0, 2	+0, 3 -0, 3	+0, 5 -0, 5
Св.3до 6	+0, 06 -0, 06	+0, 09 -0, 09	+0, 15 -0, 15	+0, 24 -0, 24	+0, 37 -0, 37	+0, 6 -0, 6
Св.6до 10	+0, 07 -0, 07	+0, 11 -0, 11	+0, 18 -0, 18	+0, 29 -0, 29	+0, 45 -0, 45	+0, 8 -0, 8
Св.10до18	+0, 09 -0, 09	+0, 13 -0, 13	+0, 24 -0, 24	+0, 35 -0, 35	+0, 55 -0, 55	+0, 9 -0, 9
Св.18до30	+0, 1 -0, 1	+0, 16 -0, 16	+0, 26 -0, 26	+0, 42 -0, 42	+0, 6 -0, 6	+1, 1 -1, 1
Св.30до50	+0, 12 -0, 12	+0, 2 -0, 2	+0, 31 -0, 31	+0, 5 -0, 5	+0, 8 -0, 8	+1, 3 -1, 3
Св.50до80	+0, 15 -0, 15	+0, 23 -0, 23	+0, 37 -0, 37	+0, 6 -0, 6	+1, 0 -1, 0	+1, 5 -1, 5
Св.80до120	+0, 17 -0, 17	+0, 27 -0, 27	+0, 44 -0, 44	+0, 7 -0, 7	+1.2 -1, 2	+1, 8 -1, 8

Таблица 4 - Допуски на диаметральные размеры

Номинальные размеры, мм	Квалитеты
	h8	h9	h10	h11	h12
	Допуски, мм
1	3	5	7	9	11
От 1 до 3	0 -0, 014	0 -0, 025	0 -0, 040	0 -0, 060	0 -0, 100
От 3 до 6	0 -0, 018	0 -0, 030	0 -0, 048	0 -0, 075	0 -0, 120
От 6 до 10	0 -0, 022	0 -0, 036	0 -0, 058	0 -0, 090	0 -0, 130
От 10 до 18	0 -0, 027	0 -0, 043	0 -0, 070	0 -0, 110	0 -0, 150
От 18 до 30	0 -0, 033	0 -0, 052	0 -0, 084	0 -0, 130	0 -0, 180

 

Таблица 5 - Результаты измерений детали штангенциркулем (6 измерений)

Размер по чертежу	Допуск на размер	Предельные размеры	Действительный размер	Точность обработки

 

Таблица 6- Результаты измерений детали микрометром (три измерения)

Размер по чертежу	Допуск на размер	Предельные размеры	Действительный размер	Точность обработки

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

5.1. Наименование работы.

5.2. Цель работы.

5.3. Эскиз детали с номинальными значениями размеров.

5.4. Технические данные об инструментах (таблица 1).

5.5. Результаты проведенных измерений с заключением о точности (таблицы 5 и 6).

5.6. Выводы по работе.

 

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

6.1. Назовите основные элементы устройства штангенциркуля.

6.2. Как определить целое количество миллиметров на штангенциркуле?

6.3. Как определить десятые доли миллиметра на штангенциркуле?

6.4. Назовите основные элементы устройства микрометра?

6.5. Для каких целей используется шкала на барабане?

6.6. Что такое квалитет точности?

6.7. Сколько существует квалитетов точности?

6.8. Что характеризует допуск на размер?

6.9. Как связан допуск на размер с квалитетом точности?

6.10. Расшифруйте обозначение h8.

Лабораторная работа №2

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Изучить основные технологические свойства конструкционных материалов и методы их определения.

 

ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Технологические свойства конструкционных материалов – это способность материалов поддаваться тем или иным видам обработки. К технологическим свойствам относятся литейные свойства (жидкотекучесть, литейная усадка, склонность материала к ликвации), ковкость, свариваемость, обрабатываемость резанием и т.д.

Жидкотекучесть – это способность материала в жидком состоянии заполнять полость литейной формы и точно воспроизводить очертание этой формы. Литейная усадка – это способность материала изменять свои размеры при переходе из жидкого состояния в твердое. Ликвация – это химическая неоднородность материала. При конструировании литых заготовок учитывают, что чугун обладает хорошими литейными свойствами: хорошей жидкотекучестью, небольшой усадкой и незначительной склонность к ликвации; что сталь имеет меньшую, чем чугун, жидкотекучесть, но большую усадку и склонность к ликвации.

Ковкостью материаланазывается его способность поддаваться обработке давлением – принимать новую форму и размеры под действием механической нагрузки. Металлы могут обладать ковкостью как в холодном, так и в нагретом состоянии. Хорошей ковкостью обладает сталь в нагретом состоянии, тогда как чугун этим свойством не обладает. Плохой ковкостью отличается бронза.

Свариваемостью называется способность материала создавать прочные соединения путем местного нагрева до расплавленного или пластического состояния без применения или с применением механического давления. Хорошей свариваемостью обладает низкоуглеродистая сталь, значительно худшей чугун, медные и алюминиевые сплавы.

Обрабатываемостью резанием называется свойство материала легко подвергаться механической обработке. Критерием оценки обрабатываемости служит интенсивность режима резания.

Для определения технологических свойств проводятся технологические испытания. Такие испытания проводятся на технологических пробах в соответствии с ГОСТами.

Испытание материала на жидкотекучесть заключается в заполнении спиральной или U-образной формы расплавленным металлом и определении длины полученной спиральной или U-образной пробы (рисунок 1). На модели спирали и соответственно в форме имеются отметки через каждые 50мм. Длина спирали (в спиральной пробе) или длина заполнившейся части вертикального канала диаметром 6мм (в U –образной пробе), выраженные в миллиметрах, являются характеристикой жидкотекучести сплава в данных условиях.

Причем спиральная проба проводится для материалов с относительно высокой жидкотекучестью (для чугунов, силуминов и т. д.), U-образная проба – для материалов, обладающих относительно низкой жидкотекучестью (для высоколегированных сталей, жаропрочных и тугоплавких металлов и сплавов).

Величина жидкотекучести зависит от химического состава, чистоты сплава и от температуры заливаемого материала.

 

              

                                а                                       б

Рисунок 1- Эскиз проб для определения жидкотекучести литейных сплавов: а – спиральная проба; б – U-образная проба.

 

Для оценки пригодности материала к тому или иному способу обработки металлов давлением проводят испытания, выявляющие технологическую пластичность материала. Это испытания на осадку, выдавливание и перегиб.

Испытание на осадку проводится на нагретых цилиндрических образцах с высотой H£ 2d₀, где d₀ – диаметр, а H – высота исходного образца. При несоответствии высоты и диаметра может произойти изгиб заготовки. При приложении заданной нагрузки образец должен дать допустимую степень деформации (осадки) до разрушения или возникновения трещин, приобретая определенную форму (рисунок 2). Обычно бочкообразная форма образца характерна для относительно малопластичных материалов (рисунок 2а), а конусообразная (рисунок 2б) высокопластичных материалов.

Рисунок 2- Схема испытаний на осадку

а – образец до деформации; б, в – образец после деформации

 

Испытание на выдавливание, наиболее полно имитирующее деформационную картину при холодной листовой штамповке, производится на приборе ПТ5 с использованием образцов, вырезанных из холоднокатаного листа. Схема испытания представлена на рисунке 3.

Сущность испытания состоит в зажатии образца 1 упором 2 в матрице 3 и в выдавливании в нем сферической лунки полушаровой поверхностью пуансона 4 до появления первой трещины в образце. Затем образец извлекается из прибора и измеряется глубина лунки, которая нормируется стандартами или ТУ на материал. Чем больше глубина выдавленной лунки, тем пластичнее материал. Согласно стандарту глубина лунки для стального листа она должна быть не менее 5 мм.

 

Рисунок 3 – Схема испытания листа на выдавливание:

1 – образец; 2 – упор; 3 – матрица; 4 – сферический пуансон

 

Испытания на перегиб проводятся на приборе НГ-1-2М. Схема испытания на перегиб представлена на рисунке 4.

 

Рисунок 4 – Схема испытания проволоки на перегиб:

1 – образец; 2 – губки; 3 – серьга рычага.

 

Сущность метода заключается в попеременном перегибе (вправо-влево) на 90º образца 1, зажатого в тисках 2 при помощи рычага 3, до его перелома с отсчетом числа перегибов. Чем больше выдержит образец перегибов, тем выше технологическая пластичность материала.

Испытание на обрабатываемость резанием производят на сверлильном станке. Сущность метода состоит в том, что испытуемый материал сверлят при постоянной силе подачи, определяемой весом груза Р, действующим на шпиндель сверлильного станка. Критерием обрабатываемости служит время обработки отверстия при одинаковой толщине материала. Сопоставляя время обработки разных материалов, судят о том, какой материал обрабатывается резанием лучше.

⇐ Предыдущая1234567Следующая ⇒

Поделиться: