Классификация и нормы затрат рабочего времени

На производстве нормы затрат труда, как правило, устанавливаются на операции. Операцией называется часть производственного процесса, выполняемая над предметом труда одним рабочим или бригадой на одном рабочем месте. Для технологического анализа операции делятся на установы, позиции, переходы, проходы. Для целей исследования и нормирования труда операции делятся на трудовые элементы: движения, действия, приемы и комплексы приемов. Они должны иметь наиболее правильное сопряжение в структуре операции.

Трудовое движение — первоначальный элемент трудового процесса и представляет собой однократное действие рабочего, например, протянуть руку, взять заготовку, поднести заготовку к пат­рону и т. д.

Прием — это группа трудовых движений, связанных одним целевым назначением. Приемы могут быть основными и вспо­могательными. С помощью основных (технологических) приемов достигается технологическая цель данной операции, например, проточить, зенковать. Вспомогательные приемы обеспечивают выполнение основных приемов (например, вставить заготовку в патрон, подвести инструмент, отвести инструмент).

Комплекс приемов — это группа приемов, объединенных по технологическому признаку (например, снять обработанную деталь и установить заготовку). Комплекс характеризуется непрерывностью выполнения приемов в соответствии с технологией процесса.

Степень расчленения операции на составляющие ее элементы зависит от цели исследования и типа производства. В массовом производстве операция расчленяется на приемы и движения. В серийном производстве только массовые операции расчленяются на приемы, а остальные — на комплексы приемов. В единичном производстве только серийные операции расчленяются на комплексы приемов, а все остальные нормируются по укрупненным нормати­вам на операцию в целом. Степень дифференциации операции обусловливает различную точность устанавливаемых норм.

По времени действия нормы разделяют на постоянные и временные. Под постоянными понимают нормы на повторяющиеся операции, установленные для относительно устойчивого производства и действующие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий работы. Временные — нормы на операции, установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов (обычно на 3-4 мес.).

Для нормирования исследуется работа исполнителя и оборудования на протяжении смены или иного отрезка времени. Изучение затрат времени и их анализ в машиностроении осуществ­ляют в соответствии с принятой классификацией затрат рабочего времени. Причем время обслуживания рабочего места и время перерывов выражается в процентном отношении к операционному времени.

Время работы формируется из следующих временных этапов: подготовительно-заключительный, основной (технологический), вспомогательный, обслуживание рабочего места.

Подготовительно-заключительное время Т_{п 3} — ознакомление рабочего с порученной работой, подготовка к ней, выполнение действий, связанных с ее окончанием. Это время затрачивается один раз на всю партию или на рабочий день. К подготовительно-за­ключительной работе относятся: получение задания и ознакомле­ние с работой, изучение технологической документации, сдача рабо­ты мастеру или контролеру-приемщику и т. д. При работе на стан­ках к подготовительной работе относится установка специальных приспособлений, наладка и установление режима обработки, если эти работы выполняются один раз для всего заданного объема работы или для партии деталей.

Основное (технологическое) время Т₀ — это время, в течение которого непосредственно осуществляется цель технологического процесса — например, изменение формы, поверхности и размеров детали, изменение механических свойств и внутренней структуры материала и т. д. Основное время в операции может быть машинным Т_м, машинно-ручным Т_{м< р} и ручным Т_р.

Вспомогательное время Т_в затрачивается на действия, обеспечивающие выполнение элементов основной работы, например, на установку и съем детали, подвод и отвод инструмента, пуск и остановка механизма, измерение детали. Действия, входящие в категорию вспомогательного времени, могут быть ручными, машинно-ручными и машинными. В норму включается только та часть вспомогательного времени, которая не перекрывается другими приемами или действиями.

Время обслуживания рабочего места Т_{0 р м} затрачивается рабочим на уход за рабочим местом на протяжении смены (работы). Оно подразделяется на время технического и организацион­ного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места Т_{т 0} затрачивается на смену инструмента, регулировку и подналадку ме­ханизма в процессе работы, правку инструмента, а также дей­ствия, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении работы.

Время организационного обслуживания рабочего места Т_{0> 0} включает затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, смазка и чистка механизмов, уборка рабочего места).

Время перерывов, не зависящих от рабочего, Т_{п- н} включает технологические перерывы, например, в работе токаря время машин­но-автоматического действия станка, и перерывы, вызванные орга­низационно-техническими неполадками, например, ожиданием работы, нарядов, материала, инструмента и т. п.

Время перерывов, зависящих от рабочего, Т_п.р подразделяют на2 категории:

— перерывы, предусмотренные на производственную гимнастику, отдых и личные надобности Т_о.л.н, составляют 2-2, 5 % времени рабочей смены, этот норматив дифференцируется в зависимости от тяжести работы, с учетом возможности использования для отдыха времени технологических перерывов;

— перерывы, допущенные рабочим, Т_П, обусловленные наруше­ниями трудовой дисциплины — опозданием на работу, уходом до звонка на обед, опозданием после обеденного перерыва и т. д.

Рассмотренная классификация затрат рабочего времени опреде­ляет суммарную, технически обоснованную норму времени на опе­рацию.

Подготовительно-заключительное время в единичном производстве, как правило, расходуется на одну деталь и полностью включается в норму времени. В серийном производстве затраты на подготовительно-заключительную работу нормируются на партию изделий и включаются в полную норму в соответствующей доле на единицу. В массовом производстве категория подготовительно-заключительного времени отсутствует на операциях, так как исклю­чаются переналадка оборудования и другие работы, относящиеся к подготовительно-заключительному времени. Подготовительно-заключительное время определяют либо по нормативам, либо на основании длительного изучения рабочего времени. При установлении норм подготовительно-заключительного времени исходят из условия надлежащей организации и обслуживания рабочего места.

Основное (технологическое) время определяют по нормативам или расчетам, исходя из технологического режима работы оборудования, устанавливаемого с учетом паспортных данных. Например, основное время Т₀ для операции точения детали на токарном станке определяется по формуле

Т_о = L N/ns,

где L — расчетная длина обработки, мм; п — частота вращения шпинделя в минуту; s — подача резца на один оборот, мм; N — число проходов.

Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с установленными для данного предприятия нормативами, на основании хронометражных наблюдений или по математическим моделям, отражающим зависимость величины вспомогательного времени от определяющих его факторов.

Сумма основного (технологического) и вспомогательного време­ни на операцию составляет оперативное время

Т_оп = Т_о + Т_в

Штучное время рассчитывают по формуле

Т_ш= (Т_о + Т_в)(1+ /100+( /100),

где — коэффициент времени обслуживания рабочего места, % к Т_{о п}, — коэффициент времени на отдых и личные надобности, % к Т_{о п}. В серийном производстве норму времени на партию Т_пар оп­ределяют по формуле

Т_пар=n Т_ш + Т_{п з,}

Норму штучно-калькуляционного времени или полную норму времени на операцию определяют следующим образом:

Т_ш.к = Т_ш + Т_{п з}/n

где п — число деталей в партии запуска.

В условиях массового и крупносерийного производства полная норма времени на операцию рассчитывается по формуле

Т_ш.к = Т_{о п} (1 + '/100 +( /100) + " /100 Т_м

где ' и " — коэффициенты времени организационного и техни­ческого обслуживания, % от Т_оп.

Нормой выработки Н_выр называют количество операций (или единиц продукции), выполняемых за единицу времени, т. е. это величина, обратная норме времени. В расчете на смену норма выработки определяется

Н_выр = Т_см/Т_ш.к

для массового производства

Н_выр = Т_см/Т_ш

где Т_см — продолжительность смены, мин.

При уменьшении нормы времени на х % норма выработки воз растает на величину р: р= 100х: /(100 - х), %.Например, при уменьшении нормы времени на 20 % норма выработки увеличится на

р = (100 • 20) / (100 - 20) = 25 %.

18 Техническая подготовка производства: цели и задачи технической подготовки.

Развитие научно-технического прогресса приводит к постоянному обновлению изделий. Продукция промышленности каждые 5 лет меняется примерно на 85 %. Почти три четверти прироста производительности труда обеспечивается внедрением новой техники и прогрессивных технологических процессов. Высокие темпы тучно-технического прогресса, выражающегося в первую очередь в непрерывном совершенствовании орудий, предметов и продуктов 'руда, могут быть обеспечены только путем рациональной органи-1ации этого процесса.

Процесс подготовки и использования в производстве и эксплуатации научно-технических достижений проходит следующие основные фазы, представляющие собой жизненный цикл объекта техники.

1. Научно-исследовательские работы (НИР) — фундаментальные, теоретические и прикладные исследования. Во время этой фазы возникают и проверяются новые технические идеи, часто реализуемые в виде изобретений. Теоретические предпосылки решения проблем проверяются путем проведения опытно-экспериментальных забот. Научные исследования могут быть продолжены и выполняться одновременно с опытно-конструкторскими и технологичес­кий разработками. Начало разработки часто связано с патентованием изобретения в результате проведенных исследований.

2. Опытно-конструкторские разработки (ОКР) осуществляются процессе конструкторской подготовки производства (КПП). На этой фазе научные идеи воплощаются в чертежи, а затем опытные образцы новой техники, проводятся их всесторонние испытания с целью выявления соответствия их установленным требованиям.

3. Технологическая подготовка и освоение производства (ТПП), процессе которой окончательно отрабатывается технологичность конструкции изделия, разрабатываются, проверяются и осваиваются технологические процессы, изготовляются и осваиваются средства технологического оснащения, осуществляется организацион­ная подготовка производства — выбираются методы и моделиру­ются процессы перехода на выпуск нового изделия, производятся организационно-плановые расчеты циклов, величины партий, заде­лов и т. д.

4. НИР, ОКР, КПП, ТПП формируют техническую подготовку производства, под которой понимается совокупность взаимосвязан­ных процессов, объединяющих конструкторскую и технологичес­кую готовность предприятия (объединения) к выпуску нового из­делия заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах.

5. Производство изделия, в процессе которого довольно часто осуществляется его модернизация с целью улучшения эксплуата­ционных характеристик, отдаления срока его морального старе­ния.

6. Эксплуатация — период использования новой техники, ког­да получают экономический эффект от вложенных средств на раз­работку и постановку на производство нового изделия. В процессе эксплуатации, согласно регламенту, осуществляется техническое обслуживание, включающее уход за новой техникой, диагностиро­вание, ремонт текущий и капитальный, модернизация.

7. Утилизация, которая осуществляется после окончания срока службы в связи с моральным и физическим износом техники и заключается в повторном использовании материалов, что позволя­ет существенно уменьшить нагрузку на окружающую среду.

Длительность подготовки в жизненном цикле изделия занима­ет в среднем 40 % и в принципе может растянуться до 7-10 лет, что может привести к запуску в производство морально устарев­ших изделий. Применение современных методов управления под­готовкой производства позволяет сократить цикл подготовки про­изводства, повысить его экономичность.

19 Цели и задачи ЕСТПП и ЕСТД. Пути совершенствования технологической подготовки производства. АСТПП, её функции и задачи.

Технологическая подготовка производства, её цели и задачи. ЕСТПП, её цели и задачи.

Технологическая подготовка производства должна производится в соответствии с государственными стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

ЕСТПП — установленная государственными стандартами тема организации и управления процессом технологической готовки производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.

ЕСТПП обеспечивает единый системный подход всех предприятий и организаций к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства; освоение производства изделий высшей категории качества в минимальные сроки, про минимальных трудовых и материальных затратах на технологическую подготовку производства на всех стадиях создания изделия, включая опытные образцы (партии) изделий; организаций производства высокой степени гибкости, допускающей возможность его непрерывного совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических и: управленческих работ; взаимосвязь технологической подготовки производства и управления ею с другими системами и подсистемами управления.

В соответствии с требованиями ЕСТПП технологические про­цессы разрабатываются специальной инженерной службой маши­ностроительного предприятия — отделом главного технолога.

Технологические процессы в виде заполненных технологичес­ких документов (маршрутных, операционных карт и других), в со­ответствии со стандартами Единой системы технологической доку­ментации (ЕСТД), передаются рабочим-исполнителям и службам организации производства. Цеховые технологи контролируют соблюдение технологической дисциплины, т. е. правильность выполнения технологического процесса.

Принципы разработки технологического процесса. Содержание и последовательность технологического проектирования.

При разработке технологического процесса руководствуются тремя основными принципами:

— технический — технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и тех­нических условий на изготовление детали;

— экономический — изготовление детали должно вестись с ми­нимальными затратами труда и издержками производства;

— организационный — деталь должна наготавливаться в усло­виях, организации производства, обеспечивающих наибольшую эффективность.

Из нескольких вариантов технологического процесса изготов­ления одной и той же детали, равноценных с позиций техническо­го принципа, выбирают наиболее эффективный вариант с позиций организационного и экономического принципа.

Технологические разработки позволяют выявить необходимые средства производства для выпуска изделий, трудоемкость и себе­стоимость изготовления изделий.

При проектировании новых и реконструкции существующих заводов разработанные технологические процессы являются осно­вой проекта.

Исходные данные для разработки технологического процесса

Исходную информацию для разработки технологического про­цесса делят на базовую, руководящую и справочную.

Базовая информация: рабочий чертеж с техническими условия­ми на изготовление детали; объем выпуска изделий, в которые входит изготовляемая деталь с учетом выпуска запасных частей; планируемый интервал времени выпуска деталей и запасных час­тей. Если технологический процесс разрабатывается для действу­ющего предприятия, то указываются сведения о составе и состоя­нии оборудования и другие документы, в которых изложены основ­ные требования, учитываемые при разработке технологического процесса.

Руководящая информация: стандарты, устанавливающие требо­вания к технологическому процессу и методам управления им; стандарты на оборудование и оснастку; документация на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; нормативы режимов обработки, припусков, вспомогательного времени; документация по технике безопасности и производственной санитарии и т. д.

Справочная информация: техническая информация опытного производства; описание прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталоги, справочники, альбомы прогрессивных средств технологического оснащения и т. д.

 

 

⇐ Предыдущая23242526272829303132Следующая ⇒

Поделиться: