Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


Сравнительные характеристики древесных плит



 

Таким образом, фибролитовые плиты могут использоваться практически во всех областях современного строительства. Из фибролитовых плит возможно возведение строительных объектов в сейсмоопасных районах, на проблемных грунтах. Изделия прошли пожарную и санитарно-эпидемиологическую сертификацию и имеют сертификат соответствия.

 

Таблица 1

Сравнительные характеристики древесных плит

  Наименование материала
Показатель ФСФ ОСБ-3 ЦСП Фибролит
Толщина, мм от 4 до 30 от 8 до 22 от 10 до 26 от 25до 50
Плотность, кг/м3 300-1000 1100-1400 400-750
Класс биостойкости - Повышенный
Водопоглащение, % от 5 до 10 от 17 до 25 не более 16 не более 13
Теплопроводность, ВТ/мк 0, 09-0, 2 0, 14 0, 22 0, 09-0, 12
Горючесть Г1 Г1 Г1 НГ
Коэффициент звукопоглощния, в иапазоне частот 1000 Гц 0, 2 - - 0, 46
Звукоизоляция, Дб - -
Стоимость, руб./м.кв. от 92 до 380 от 147 до 297 от 168 до 353 от 217, 2 до 356
         
Стоимость руб./м.кв. плиты, тощиной около 25 мм 360, 00 297, 00 353, 00

 

Технические характеристики фибролитовых магнезиальных плит

 

1.7 Варианты использования фибролитовых плит

 

Цементный фибролит

Фибролит является плитным строительным материалом и применяется для устройства различных частей зданий: наружных ограждающих стен, перекрытий, утепленных покрытий, перегородок, звукоизоляции для утепления стеновых железобетонных панелей и пр.

В соответствии с ГОСТ 8928—58 фибролитовые плиты на портландцементе в зависимости от назначения и степени прессования изготавливаются объемным весом 300, 350, 400 и 500 кг/м3.

Размеры плит: длина 2000 и 2400 мм, Ширина 500 и 550 мм, толщина 25, 50, 75 и 100 мм. Плиты имеют правильную прямоугольную форму.

Влажность плит не должна превышать 20% (от веса в сухом состоянии). Предел прочности фибролита на изгиб в зависимости от марки (объемного веса) колеблется: для изоляционного фибролита от 4 до 7 кг/см2 и для конструктивного от 10 до 14 кг/см2.

В зависимости от назначения фибролит делится на изоляционный (для тепло- и звукоизоляции) и конструктивный (для устройства стен, перегородок, потолочных и кровельных перекрытий и пр.). Фибролит обладает высокими термоизоляционными свойствами; расчетный коэффициент теплопроводности в ккал/м час град составляет для изоляционного цементного фибролита от 0, 085 до 0, 105 и для конструктивного от 0, 105 до 0, 130.

Древесная стружка, обработанная раствором хлористого кальция и покрытая цементом, является основой фибролита. Она обладает биостойкостью по сравнению с цельной древесиной и совершенно не подвержена поражению грызунами и насекомыми. Испытаниями установлено, что изоляционный фибролит хорошо сопротивляется возгоранию, а конструктивный не возгорается вовсе, и тление его прекращается через несколько секунд после удаления факела горелки. Оштукатуривание фибролита значительно повышает его огнестойкость.

Фибролитовые плиты легко пилятся, сверлятся, гвоздятся и хорошо поддаются штукатурке и окраске. Шероховатая, пористая поверхность фибролитовых плит способствует хорошему сцеплению их с бетоном. По этой же причине их можно надежно крепить к вертикальным и горизонтальным плоскостям бетонных и каменных конструкций посредством цементно-известкового раствора или битумной связки.

В конструкциях, где фибролитовые плиты применяются в сочетании с бетоном, их используют в качестве опалубки, что удешевляет строительство и дает экономию в лесоматериалах.

Одними из основных факторов экономичности фибролита являются его транспортабельность и возможность применения в строительных конструкциях в сочетании с другими материалами (кирпичом, бетоном, деревом и др.).

В качестве сырья для изготовления цементного фибролита служат:

а) древесина, из которой изготовляют древесную стружку;

б) портландцемент;

в) минерализаторы —хлористый кальций технический или жидкое стекло;

г) вода.

Древесная стружка может быть изготовлена из древесины любых пород: сосны, ели, пихты, березы, осины, липы и др., при этом древесина должна быть здоровой (без гнили), желательно с большим содержанием заболони, без косослоя и свиловатости. Не допускается древесина с сучками диаметром свыше 30 мм, расположенными на расстоянии менее 200 мм.

Перед строжкой дровяное долготье разделывают на чураки длиной 450—550 мм и при диаметре свыше 18 см раскалывают пополам, а при диаметре свыше 28 см — на четвертины. Древесная стружка имеет форму узких полос длиной 20—50 см, шириной 4—7 мм и толщиной 0, 25—1, 5 мм. На 1 м3 фибролита расходуется 0, 36 м3 древесины или 300 кг древесной стружки.

Стружка должна иметь цвет и запах здоровой древесины, она должна быть без коры и посторонних примесей, с влажностью не более 22%. Содержание стружки длиной от 200 до 500 мм в массе должно составлять не менее 88%, длиной от 50 до 200 мм — не более 10% и длиной не менее 50 мм — не более 2%. Портландцемент, расходуемый в количестве 200 кг на 1 м3 фибролита, должен иметь марку не ниже 400.

Технологический процесс механизированного производства фибролита на портландцементе включает в себя следующие основные операции: раскрой долготья на чураки и приготовление древесной шерсти, обработка древесной шерсти минерализатором — раствором хлористого кальция или жидкого стекла; смешивание древесной стружки с цементом; формование и прессование плит; термическая обработка (твердение и сушка плит).

В зимнее время чураки перед строганием оттаивают в специальных камерах.

Выход древесной шерсти из 1 мъ древесины колеблется от 300 до 350 кг при ширине стружки 4—5 мм и толщине 0, 25—0, 50 мм.

Существует несколько конструкций машин для смешивания стружки с цементом, работающих в основном по сухому способу. Машина для смешивания выполняет операции по просеиванию стружки от мелочи и примесей, равномерной пропитке ее хлористым кальцием и подаче смеси в смесительный барабан для тщательного перемешивания стружки с цементом. Цемент из бункера подается в смесительный барабан при помощи нории. На приводе нории установлена коробка передач. Дозировка цемента производится путем изменения скорости движения нории. Для отсасывания пыли, получающейся при транспортировании стружки, машина закрыта металлическим кожухом и оборудована пылесосом — фильтром. Стекающий после пропитки раствор собирается в резервуар и насосом перекачивается обратно в ванну. Смесительный барабан имеет вал с насаженными на нем спиральными лопастями, который вращается со скоростью 20—22 об/мин.

Наклонное расположение барабана под углом 10—15° и конструкция вала с лопастями обеспечивают хорошее перемешивание смеси из стружек и цемента и регулярное перемещение ее к выходному отверстию. Готовая смесь цемента со стружкой из мешалки поступает в формы и равномерно распределяется по всей ее площади.

Конструкция форм обеспечивает возможность пакетного прессования плит и оставления отпрессованных плит на длительное время в зажатом состоянии.

Формы состоят из поддонов с прикрепленными к «им или свободно лежащими бортовыми элементами. Высота бортовых элементов может равняться требуемой толщине плит либо требуемой толщине слоя засыпки смеси цемента с древесной шерстью в формы. В первом случае верхняя плоскость плиты отформовывается при прессовании поддоном вышележащей плиты, а бортовые элементы формы служат ограничителями; во втором случае формы должны иметь специальные крышки, опускающиеся при прессовании внутрь формы до получения плиты необходимой толщины.

Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии. Процесс должен обеспечивать давление:

а) 0, 1 — 1 кг/см2 при прессовании плит марок 300 и 350;

б) 1, 5 — 4 кг/см2 — при прессовании плит марок 400 и 500.

Наилучшими следует считать прессы, обеспечивающие возможность приложения давления не только по плоскостям плит, но и по всем их боковым граням. По достижении необходимой степени уплотнения плит последние закрепляются в формах в зажатом состоянии при помощи специальных приспособлений, после чего давление пресса снимается, а формы убираются из-под пресса.

Плиты, зажатые в формах, подвергаются твердению в естественных или искусственных условиях. Естественное твердение плит производится в закрытом помещении при температуре воздуха 18—20°. Ориентировочно срок твердения при указанной температуре составляет 2 дня.

Искусственное твердение плит производится в специальных камерах при температуре 30—40° и влажности воздуха 60—70%-Ориентировочный срок твердения в указанных условиях составляет 12—24 часа. Отвердевшие плиты расформовываются и сушатся в естественных или искусственных условиях.

Естественная сушка плит производится в проветриваемом помещении при положительной температуре воздуха; в летний период сушка может производиться под навесом. Ориентировочно срок естественной сушки при температуре воздуха 18—20° до остаточной влажности плит 20% составляет 10 дней.

Естественная сушка может сочетаться как с естественным, так и искусственным твердением плит.

Искусственную сушку плит осуществляют в специальных камерах в условиях интенсивного воздухообмена при температуре 60—70° и влажности воздуха 60—70%. Ориентировочно срок искусственной сушки в указанных условиях до остаточной влажности плит 20% составляет 12—24 часа. Искусственную сушку следует сочетать с искусственным твердением плит.

Необходимые сроки твердения и сушки плит уточняются заводской лабораторией в зависимости от применяемого сырья (вид применяемого цемента, влажность древесной шерсти и др.).

В случае применения шерсти иной влажности, чем 22%, расход материалов соответственно меняется; в случае применения цемента марки выше 400 расход материалов устанавливается опытным путем заводской лабораторией.

Плиты должны храниться в условиях, не допускающих их увлажнения, уложенными плашмя и рассортированными по маркам и размерам.

При производстве плит осуществляется постоянный контроль:

а) качества исходного сырья—древесины и древесной шерсти, цемента, гипса, хлористого кальция и жидкого стекла по всем

показателям соответствующих ГОСТов и ТУ;

б) качества выпускаемой продукции по всем показателям в соответствии с ГОСТ 8928—58 «Плиты фибролитовые на портландцементе»;

в) условий ведения технологического процесса — влажности древесной шерсти до и после сушки (или естественного выдерживания), температуры и концентрации рабочих растворов минерализаторов и длительности пропитки ими древесной шерсти; фактических расходов минерализаторов, цемента и гипса; условий вибродомола цемента и его результатов, условий формования и прессования плит, температуры и влажности воздуха при твердении и сушке плит, а также длительности этих процессов и пр.

Результаты испытаний фиксируются в специальных журналах, причем записи в этих журналах должны быть связаны с номерами партий плит, указываемых в паспортах на отгружаемую продукцию.

В настоящее время в СССР цементный фибролит изготавливают в незначительных объемах (100 тыс. м3 в год) на мелких немеханизированных предприятиях.

Планом развития народного хозяйства на 1959—1965 гг. предусматривается широкая организация производства цементного фибролита с доведением объемов производства в 1965 г. свыше 5 млн. м3, для чего намечается построить около 50 цехов. Некоторые из этих цехов (Шарьинский, Павшинский, Васильевский и др.) уже построены и пущены в эксплуатацию в 1960 г.

Фибролит является высокоэффективным плитным строительным материалом. Применение его в строительстве облегчает вес зданий, индустриализирует производство работ, дает значительную экономию качественной древесины.

Для перевозки 400 м3 фибролита, потребного на строительство 1000 м2 жилой площади, требуется 16 вагонов, а для перевозки 500 тыс. шт. кирпича, необходимого для этих же целей, требуется 62 вагона, или в 3, 8 раза больше. Капиталовложения на строительство цехов фибролита в 7, 8 раза меньше, чем на строительство кирпичных заводов эквивалентной мощности.

При строительстве стандартных деревянных домов с применением фибролита экономия в зависимости от конструкции и типа дома составляет около 0, 2 м3 пиломатериалов на 1 м? жилой площади. При применении для этих целей 4 млн. м3 фибролита общая экономия составит 1, 6 млн. м3 пиломатериалов или 2, 3 млн. м3 круглого леса.

Организация производства фибролита наряду с увеличением объемов плитных строительных материалов создает предпосылки для более рационального использования заготавливаемой древесины и, в частности, древесины лиственных пород.


 


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2017-04-12; Просмотров: 630; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.03 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь