ТВЕРДЫЕ СЫРЫ С ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ОБРАБОТКОЙ СЫРНОЙ МАССЫ

Прессуемые сыры. Швейцарский сыр вырабатывают главным образом в пастбищный период содержания молочного скота, хотя его можно производить и в течение года. Основная причина сезонности производства швейцарского сыра — различная биологическая ценность молока.

Форма швейцарского сыра — низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью, верхняя и нижняя поверхности также могут быть слегка выпуклыми (рис. 28). Диаметр должен быть в пределах 70—80 см, высота 12—18 см, масса сыра 50—100 кг. Вкус и запах чистые, слегка сладковатые, пряные, без посторонних привкусов и запахов. Тесто пластичное, однородное по всей массе. Рисунок состоит из глазков круглой или овальной формы с размерами 1, 5—2, 0 см в диаметре. Корка прочная, упругая, но тонкая, иногда с серовато-белым налетом.

 

Швейцарский сыр вырабатывают в основном из сырого молока, которое должно быть прежде всего чистым, свободным от газообразующих бактерий (как группы кишечной палочки, так и маслянокислых), достаточной зрелости (кислотность 18— 20 °Т), обладать хорошей свертывающей способностью и образовывать сгусток нормальной прочности.

Молоко предназначенное для производства швейцарского сыра, следует отбирать по кислотности, механической и бактериальной загрязненности и органолептическим свойствам. Рекомендуется пропустить молоко через сепараторы-очистители. При некотором загрязнении молока кишечной микрофлорой целесообразно вносить в молоко до 30 г калийной селитры на 100 кг молока.

Важным процессом в сыроделии, и в частности при выработке швейцарского сыра, является подготовка молока к свертыванию. Поэтому в свежее сырое молоко нужно добавить небольшое количество (0, 1%) закваски, приготовленной на чистых культурах молочнокислых палочек. При этом штаммы молочнокислых палочек надо подбирать по их способности накапливать характерные для данного сыра аминокислоты. Важно также наличие в молоке ароматобразующих и пропионовокислых бактерий.

В производстве высококачественного швейцарского сыра существенную роль играют пропионовокислые бактерии, которые способствуют образованию крупных, округлой формы глазков и хорошего рисунка. Поэтому их надо вносить в молоко от 0, 7 до 1, 0 мл на 1 т молока, лучше вносить рентгенмутанты пропионовокислых бактерий. Свертывание молока ведут при 33— 34 °С в течение 25—35 мин. Сычужный порошок перед самым свертыванием растворяют в воде или же за 1—2 ч до свертыва­ния в кислой (50—60 °Т) и обезжиренной сыворотке, освобожденной от альбумина, и добавляют примерно 2—2, 5 г на 100 г молока. Когда фермент внесен в емкость с молоком, его тщательно перемешивают для равномерного распределения. После этого молоко оставляют в покое до свертывания, которое проводят до тех пор, пока из разрезов сгустка выделяется, почти прозрачная сыворотка, а сам сгусток становится средней прочности.

При производстве швейцарского сыра постановка зерна (разрезка сгустка и дальнейшее размельчение) — один из самых ответственных моментов. Необходимо, чтобы зерна были одинакового размера (3—4 мм), не образовывалось много сырной пыли, и эта технологическая операция продолжается 15— 20 мин.

После этого сырную массу обычно вымешивают механическими мешалками или мутовкой со скоростью, достаточной для предупреждения слипания зерен и их оседания на дно. Вымешивание проводится в основном для того, чтобы в сырной массе достаточно развился молочнокислый процесс, а сырные зерна приобрели некоторую сухость и твердость. Продолжительность вымешивания зависит от степени зрелости молока. Для молока с нормальной зрелостью оно длится 30—40 мин; если молоко перезрело, вымешивать его не следует, а сразу после постановки зерна необходимо приступить ко второму нагреванию.

Во время вымешивания молочнокислый процесс протекает гораздо интенсивнее, чем при свертывании. Установлено, что с момента разрезания сгустка до второго нагревания клетки молочнокислых бактерий делятся в 2, 5 раза быстрее, чем с момента заквашивания до разрезания.

Для дальнейшего обезвоживания приступают ко второму нагреванию. Температура второго нагревания колеблется от 55 до 58 °С, а длительность от 15 до 25 мин.

Во время второго нагревания изменяются свойства сырных зерен. В начале нагревания (при нагревании до 45—50 °С) повышается клейкость сырной массы вследствие начинающегося плавления монокальцийпараказеината. Когда температура поднимается выше 50 °С, клейкость зерна постепенно снижается, так как усиливается дегидратация белка. К концу процесса сырная масса обычно обезвоживается в достаточной степени. Несмотря на это, вымешивание продолжают и после второго нагревания, пока зерна не приобретут требуемой упругости, твердости и не потеряют в необходимой степени клейкости. Вымешивание после второго нагревания для сырной массы, обезвоженной предыдущей обработкой, длится от 15 до 40 мин, если молоко очень свежее — до 60 мин.

При производстве швейцарского сыра готовность зерна имеет важное значение для дальнейших операций. Пересушенные зерна плохо склеиваются, а иногда и совсем не склеиваются, тогда наружный слой сыра пристает при прессовании к серпян­ке и отдирается, когда ее меняют. В таких случаях можно на­кладывать на оба полотна сыра марлю. Недосушенные зерна склеиваются слишком быстро, что затрудняет выделение механически захваченной сыворотки из сыра при прессовании.

Второе нагревание имеет большое значение и для регулирования микробиологических процессов. Из-за высокой температуры микрофлора частично погибает. В этот период наиболее неблагоприятные условия создаются для развития стрептококков, особенно мезофильных, и в небольшой степени для термофильных стрептококков и палочек. Температура 54—60 °С близка к максимальной для жизнедеятельности стрептококков и выше оптимальной для развития палочек. Несмотря на такую неблагоприятную температуру для стрептококков, все же в течение всего процесса приготовления сыра и перед его выемкой количество стрептококков преобладает над количеством палочек.

Сыворотку вместе с сырной массой сливают через дозировочное устройство в мешки из серпянки, вложенные в перфорированные цилиндрические формы высотой 60-70 см, без дна. Формы в количестве 10 шт. размещают в два ряда по длине ванны (по 5 в каждом). Ванна снабжена колесами и поставлена на рельсы, проложенные вдоль линии. Для равномерного распределения сырной массы по формам дозировочное устройство имеет 10 отверстий разных диаметров в зависимости от расстояния между аппаратом и формой. Чем меньше расстояние, тем меньше диаметр отверстий.

На чехословацкой линии по производству сыров дозировочное устройство имеет 10 труб неодинакового диаметра и разной длины. Каждая труба оканчивается в центре формы, которую необходимо заполнить. Продолжительность слива всей массы вместе с сывороткой из аппарата для приготовления сырного зерна в формы около 10 мин. По мере наполнения форм сырной массой сыворотка отделяется и заполняет емкость. Из емкости (ванны) сыворотку сливают через штуцер в нижней ее части в канал шириной 20 см и глубиной 10 см. Сыворотка по этому каналу самотеком отводится на дальнейшую переработку. После распределения сырной массы по формам ее закрывают верхней частью серпяночного мешка, на него накладывают вторую форму несколько меньшего диаметра. Вторая форма сплошная, имеет дно. Она предназначена для предварительного прессования сыров в ванне. Затем ванну по рельсам передвигают под прессовальную установку, которая расположена в конце ли­нии. Установка имеет 20 пневматических прессов для каждого сыра в отдельности. Расположение прессов соответствует расположению форм.

Первое прессование длится 10—15 мин под давлением 4, 9 кПа. Далее сыры в серпяночном мешке освобождают от металлических форм (обеих), надевают деревянные обечайки и прессуют. Для этого нижнее подвижное дно (емкость) с сырами поднимают с помощью тельфера до верхнего края ванны, укрепляют подпорками, и дно превращается в прессовальный стол. На сыры опускают подвижную часть пресса и прессуют под давлением 4, 9 кПа регулируемым манометрам. Сыр прессуют в течение 6—8 ч, при этом один или максимум два раза перепрессовывают. Отпрессованные сыры остаются на столе в цехе без серпянок до следующего дня.

При прессовании необходимо обеспечить температуру помещения в пределах 18—20 °С и следить за тем, чтобы сыр не остыл. Поэтому лучше применять деревянные или пластмассовые обечайки, например, из винипласта или плотного полиэтилена. Некоторые заводы используют металлические обечайки из алюминия без особого ущерба для качества сыра.

Хорошо отпрессованный сыр имеет соломенно-желтый цвет и мелкие бледно-желтоватые пятна. При перепрессовании объем сыра постепенно уменьшается, поэтому обечайку постепенно и осторожно (но не чрезмерно) стягивают. При стягивании просвет между краями обечайки и прессовальным кругом не должен превышать 5—6 мм, а в конце прессования — 2—3 мм, иначе на краях сыра образуются большие наплывы.

По окончании прессования вырезают мелкие наплывы, взвешивают сыр и приступают к посолке.

В первые два дня во избежание деформации швейцарский сыр солят сухой солью в солильных обечайках, а потом переносят в крепкий рассол 22-25 %-ной концентрации.

Круги, на которых лежат сыры в подвалах или камерах, должны быть всегда сухими; их следует часто менять и дезинфицировать известковым молоком. В бродильной камере сыры остаются от 25 до 50 дней. В сыре, приготовленном из нормального зрелого молока, брожение заканчивается через 30— 35 дней.

Из бродильной камеры сыры переносят в прохладную камеру с температурой 12—14 °С и влажностью воздуха около 90%, где они дозревают. Уход за сырами остается тот же: каждые, два или три дня их переворачивают, обмывают, обтирают и посыпают солью. Если угрожает опасность вторичного брожения, сыры переносят в более холодное помещение с температурой 10—11 °С.

Швейцарский сыр созревает 6 мес., но в возрасте 1 года качество его значительно лучше. Такой длительный период созревания обусловлен тем, что объем микрофлоры в этом сыре сравнительно небольшой. Максимальное количество микроорганизмов в швейцарском сыре наблюдается на 2-е сутки, а затем постепенно уменьшается и несколько увеличивается в теплой камере (бродильной).

В США, России (на Алтае) вырабатывают швейцарский сыр из пастеризованного молока. В ЕрЗВИ была подобрана бактериальная закваска по способности штаммов накапливать свободные аминокислоты в том количе­стве и соотношении, в каком они находятся в зрелых сырах высшего качества. Одновременно применяется смесь микроэлементов в качестве ускорителей созревания сыра и повышения его качества. Применено полимерное покрытие швейцарского сыра традиционной формы, а именно упаковывание его в сарановый мешок. В результате этого выход продукта увеличился, повысились производительность труда и в целом качество сыра.

Наилучшие результаты получаются при безвакуумном упаковывании сыров 15—20-суточного возраста с переупаковыванием их под вакуумом после выхода из бродильной камеры. При созревании сыра в пленке выход продукции увеличился на 3, 9% вследствие сокращения потерь влаги при созревании, консистенция сыра улучшилась, а съедобная часть увеличилась в 5—6% за Счет отсутствия или наличия очень тонкой корки. Разработан метод двухстороннего бессалфеточного прессования швейцарского сыра.

При выработке швейцарского сыра из пастеризованного молока применены дрожжи Torulopsis inconspicua № 304 совместно с бактериальной закваской. В качестве бактериальной закваски применены протеолитически активные рентгенмутанты молочнокислых бактерий, что сократило срок созревания на 15—20%.

Советский сыр вырабатывают главным образом в предгорных и горных районах Алтайского, Краснодарского, Ставропольского краев, а также Грузии и Армении. Он имеет форму прямоугольного бруска (длина 48—50 см, ширина 18—20, высота 12—17 см) со слегка срезанными вертикальными гранями и выпуклыми боковыми поверхностями, масса 12—16 кг. Верхняя и нижняя поверхности также могут быть слегка выпуклыми. По своему составу сыр должен отвечать следующим требованиям: массовая доля жира в сухом веществе 50%, соли 1, 5—2, 5, влаги не более 42%,

Пастеризуют смесь молока при температуре 71—72 °С с выдержкой в течение 20 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры свертывания и вносят бактериальные закваски.

Для советского сыра применяют термофильные стрептококки и палочки. В некоторых случаях в закваски вносят и мезофильные стрептококки. Как правило, бактериальные закваски из стрептококков вносят больше примерно в 2 раза, чем палочек. Дозы для советского сыра из пастеризованного молока можно рекомендовать в количестве 0, 2—0, 5% кокков и 0, 1 — 0, 3% палочек в зависимости от зрелости молока, активности закваски и других факторов. В пастеризованное молоко при производстве советского сыра обязательно вносят чистые культуры пропионовокислых бактерий в количестве от 0, 7 до 1, 0мл на 1 т молока. Максимальные количества заквасок требуются при очень свежем молоке.

При использовании зрелого молока рекомендуется сначала налить его в ванну, а затем добавить приготовленную нормализованную смесь. Помимо бактериальной закваски и пропионовокислых бактерий, необходимо вносить соли кальция из расчета от 20 до 40 г на 100 кг смеси и желательно калийную селитру в количестве от 10 до 20 г на 100 кг смеси. Это дает большую гарантию от загрязнения молока кишечной микрофлорой.

Молоко свертывается под действием сычужного фермента при 33—35 °С в течение 25—30 мин. Сгусток должен быть средней плотности. Его разрезают приводными ножами на кубики размером 10—12 мм, а затем приступают к постановке зе­на. Для этого пользуются механическими ножами, скорость вращения которых регулируется.

При выработке советского сыра диаметр зерна (4—6 мм) несколько больше, чем у швейцарского. Длительность постановки зерна составляет 15—20 мин -в зависимости от плотности сгустка. После постановки зерна рекомендуется удалить 5— 10% сыворотки, чтобы сырная масса при перемешивании не расплескивалась. Вымешивают сырную массу механическими мешалками в течение 15—20 мин, при этом используют ножи с более толстыми проволоками для предотвращения дальнейшего измельчения зерна.

Когда сырные зерна приобретают необходимую твердость и сухость, приступают ко второму нагреванию, предварительно удалив от 30 до 50% сыворотки. Иногда к оставшейся сыворотке прибавляют подогретую воду из расчета от 5 до 20% на 100 кг молока. Прибавлением воды снижают кислотность сыворотки, а также содержание молочного сахара. Этот прием применяют большей частью при неблагоприятных условиях получения сыра. В тех случаях, когда в сырной массе должно происходить усиленное молочнокислое брожение, воду добавлять нельзя.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах 52—55 °С в зависимости от степени обезвоживания сырной массы (более высокую при медленном обезвоживании). Кислотность сыворотки перед началом второго нагревания обычно бывает не выше 11°Т, а в конце — около 12 °Т. Второе нагревание длится 20—40 мин в зависимости от качества молока и характера сгустка; при медленном обезвоживании продолжительность нагревания увеличивают, а при интенсивном — сокращают.

После второго нагревания сырную массу продолжают вымешивать в течение 40—80 мин. Если довести зрелость молока до определенного уровня, можно продолжительность всех ра­внее указанных процессов значительно сократить. Сырное зерно доводят вымешиванием до такой же степени клейкости, что и для швейцарского сыра.

Хорошо обсушенное зерно отводят к верхнему краю сыроизготовителя (в противоположную сторону от штуцера). Образуют пласт толщиной около 20 см, который удерживают зернособирателем и доской, закрепляемой в сыроизготовителе клином. Сыворотку быстро удаляют, чтобы сырная масса не остыла. Далее оставшиеся сырные зерна собирают и перемещают в один угол.

Пласт, освобожденный от сыворотки, немедленно начинают отжимать металлическими пластинками, большей частью из нержавеющей стали. Если нет пластин, можно пользоваться деревянными щитами с грузом или же винтовым прессом, установленным на обшивке аппарата. Давление пресса должно сравняться не более 0, 02 МПа на 1 см² поверхности, или 1 кг на 1 кг сырной массы. Прессование длится от 15 до 25 мин, нельзя слишком затягивать процесс, так как сырная масса может остыть.

Отжатый пласт измельчают специальным маркером и режут на бруски, количество которых определяют, исходя из расчета 130—140 кг смеси молока на один брусок. При разрезании пласта необходимо учитывать стандартные размеры сыра и, изменяя высоту в возможных пределах (15—20 см), не допускать потерь (остатков).

На заводах, оборудованных установками для переливного способа формования, пласт образуют иначе, чем описано выше. По достижении готовности зерен около 40% сыворотки сливают и, не давая им осесть, выливают вместе с оставшейся сывороткой в четырехугольную формовочную ванну-тележку. Размеры дна формовочной ванны кратны длине и ширине бруска сыра. Зерна оседают на дно, а сыворотка удаляется самотеком или с помощью насоса. После этого в формовочной ванне-тележке образуют пласт по ранее описанному способу.

Разрезанные куски сыра заворачивают в серпянку и переносят в прессовальные формы. Объем советского сыра уменьшается при прессовании за счет изменения высоты, поэтому свежий пласт должен быть на несколько сантиметров выше стандартных размеров сыра. Вначале сыр, завернутый в серпянку, оставляют на полчаса для самопрессования и в течение этого времени переворачивают его 2 раза. После этого приступают к прессованию в течение 6—8 ч. Давление увеличивают постепенно, начиная с 0, 15—0, 2 МПа на 1 см² поверхности, или 6— 8 кг на каждый килограмм сыра, и доводя его до 0, 5—0, 6 МПа, или 30 кг груза на 1 кг сыра. Проводят 5—6 перепрессовок: первую — через 20—30 мин, вторую — через 2 ч после первой, а последующие — через каждые 1, 5—2 ч. Для того чтобы во время прессования не образовывалось наплывов на ребрах сыра, подкладывают металлические угольники под крышки форм, вплотную к стенкам. При последней перепрессовке сыр заворачивают в сухую серпянку. После первого прессования на сыр накладывают казеиновые цифры, которыми обозначают дату изготовления, номер сыра или всей партии. Посолку проводят в рассоле с концентрацией 20—22% в течение 4—6 дней.

Применяют способ бессалфеточного прессования советского сыра. В формы вставляют перфорированные вкладыши вместо салфеток для дренажа сыворотки. Вначале прессуют 0, 5—1 ч под давлением 0, 01 МПа, затем между первой и второй перепрессовками продолжительностью 1, 0—1, 5 ч под давлением 0, 02 МПа; между второй и третьей перепрессовками 1, 0—1, 5 ч при 0, 03—0, 05 МПа, а затем следует продолжить прессование под давлением 0, 02—0, 03 МПа. Общая продолжительность прессования 6 ч.

Температура в солильном помещении должна быть в пределах 8—10 °С, влажность 90—92%, концентрация рассола 20— 22%. Оптимальная продолжительность поселки 4—6 дней. После посолки сыры обсушивают на стеллажах 3—5 сут, выдерживают там же еще 15—20 сут, а затем переносят в бродильную камеру, где происходит основное брожение, которое заканчивается через 15—35 дней. Температура в теплой (бродильной) камере в зависимости от качества сырья (чем выше качество молока, из которого выработан сыр, тем выше температура) составляет 20—25 °С, относительная влажность 90—92%. К концу брожения сыры затвердевают и приобретают достаточно прочную корку. Затем сыры переносят для дозревания в прохладную камеру с температурой 10—12 °С и относительной влажностью 86—90%. Если опасаются вторичного брожения, то снижают температуру до 9—11 °С. В этой камере сыры остаются примерно 2—3 мес. до полного созревания, в процессе которого образуется достаточно прочная корка.

Чтобы уменьшить потери сыра вследствие усыхания, облегчить уход за сырами и отчасти ускорить процесс созревания, сыры через 5—6 дней после теплой камеры заворачивают в пленку. До этого все сыры без исключения тщательно моют щетками или щеткомоечными машинами, промывают 5%-ным раствором известковой воды и обсушивают в течение 18—24 ч, а затем высушенный сыр заворачивают в пленку.

Советский сыр можно заворачивать в пленку в раннем возрасте (20 и 40 дней), т. е. до и после теплой камеры. Благодаря завертыванию в пленку упрощается уход за сыром, снижаются потери, создается тонкая корка, уменьшается несъедобная часть продукта. Срок созревания советского сыра 3 мес., но лучшими качествами он обладает в возрасте 6—8 мес. Перед отправкой его упаковывают в ящики по 3 сыра в каждый.

Карпатский сыр бывает двух размеров: большой — диаметр 58—60 см, высота 13—15 см, масса 45—50 кг — и малый — диаметр 32—35 см, высота 10—13 см, масса 12—15 кг. Форма — низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью, нижнее и верхнее полотна сыра могут также иметь небольшой подъем. Вкус сыра слегка сладковато-кислый, тесто нежное, однородное по всей массе, с рисунком, состоящим из глазков круглой или овальной формы различных диаметров. Сыр вырабатывают из пастеризованного молока с массовой долей жира в сухом веществе 50%, влаги не более 42, соли 1, 5%.

Украинский сыр: массовая доля жира в сухом веществе должна быть 50%, влаги не более 41, соли не более 1, 6%. Форма сыра — высокий цилиндр с размерами: высота 40—50 см, диаметр 15—18 см, масса 8—10 кг.

Бийский сыр вырабатывают с массовой долей жира 45% В сухом веществе сыра, влаги после прессования 41—43, а в зрелом не более 41, соли в пределах 1 —1, 5%. Форма — брусок квадратным основанием, размерами 26X26 см, высотой 12— 15 см, массой 8—11 кг. рН сыра после прессования составляет 5, 5—5, 7. Сыр созревает в 60-дневном возрасте.

Горный сыр имеет массовую долю жира в сухом веществе не менее 50%, влаги не более 40 и соли в пределах 1, 3—1, 6%. Форма сыра — прямоугольный брусок длиной 36—37 см, шириной 16—17, высотой 12—13 см, массой 7, 5—9 кг. Допускается в отдельных случаях отклонение по содержанию жира в сухом веществе до 2% в сторону уменьшения. Вкус сыра — выраженный сырный, слегка пряный, допускается наличие слабой кислотности, легкой горечи и слабокормового привкуса. Рисунок состоит из глазков круглой или овальной формы разного диаметра, в некоторых случаях допускается отсутствие рисунка (рис.). Сыр горный выпускается в реализацию в 2-месячном возрасте.

 

 

Сырьем для производства сыра служит коровье пастеризованное молоко кислотностью 17—20 °Т. В подготовленное к свертыванию молоко вносят заранее приготовленный водный раствор солей микроэлементов из расчета 4, 3 г на 1 т молока (в том числе МпС1₂Х4Н₂О —2, 3 г, СоС1₂-6Н₂О — 0, 1 г, ZnС1₂-Н₂О —1, 34 г, СuС1₂-2Н₂О-0, 57 г). В зависимости от количества перерабатываемого молока за сутки рассчитывают и приготовляют растворы каждой из солей в 0, 3 или 0, 5 л дистиллированной или пастеризованной воды при 70—75 °С. Перед употреблением готовят смесь водных растворов солей, которую разбавляют в 2—3 л молока и сливают в аппарат выработки сырного зерна при перемешивании для равномерного распределения. После чего добавляют бактериальные закваски молочнокислых стрептококков и палочек, а также чистые культуры пропионовокислых бактерий. Дозы применяемых заквасок составляют для молочнокислых палочек (Lact. lactis, Lact. plantarum, Lact. casei) 0, 15—0, 35% и для молочнокислых стрептококков (Str. thermophilus, Str. lactis) 0, 2—0, 5%. Пропионовокислые бактерии добавляют в количест­ве 0, 3—0, 5 мл культур на 1 т перерабатываемого молока.

В готовую смесь молока вносят раствор сычужного порош­ка. Сгусток разрезают механическими ножами-мешалками. Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна не должна превышать 15—20 мин. Размер зерна к концу постановки составляет 5—7 мм. После этого из аппарата выработки сырного зерна сливают 25—30% сыворотки и вымешивают зер­но в течение 30—40 мин до приобретения им определенной сте­пени упругости.

Температуру второго нагревания сырного зерна устанавли­вают в пределах 47—50 °С в зависимости от зрелости молока и интенсивности молочнокислого процесса. Для нормализации мо­лочнокислого процесса в начале нагревания в перерабатывае­мую массу вносят 5—10% пастеризованной воды. Продолжи­тельность второго нагревания составляет 25—30 мин. После второго нагревания сырное зерно вымешивают до готовности. Продолжительность вымешивания сырного зерна колеблется в пределах 40—60 мин и зависит от свойств перерабатываемого молока. Размер готового обсушенного зерна 4—5 мм.

Горный сыр формуют из пласта. Толщина пласта должна быть на 2—3 см больше высоты зрелого сыра. Пласт подпрессовывают при давлении 0, 2 МПа на 1 см² поверхности, или 1 кг груза на 1 кг сырной массы, в течение 20—25 мин. После этого разрезают на бруски, которые укладывают в прессовальные формы, выстланные серпянкой, и выдерживают в формах 25 — 30 мин для от прессования соли.

По окончании самопрессования формы с сыром помещают под пресс. Нагрузку на сыр повышают постепенно, увеличивая давление в пневмоцилиндре пресса Е8-ОПГ4 от 0, 12 до 0, 5МПа. В процессе прессования проводят три перепрессовки: первая перепрессовка продолжительностью 30—50 мин при давлении 0, 12 МПа; вторая — продолжительностью 60—90 мин при дав­лении 0, 2 МПа и третья соответственно 90—100 мин и 0, 5 МП а. Во время первой перепрессовки сыры маркируют казеиновыми цифрами с указанием даты выработки и номера варки. Общая продолжительность прессования 3—4 ч.

Созревание горного сыра начинается в камерах для поселки сыров с температурой 10—12 °С и относительной влажностью 88—92%, солят 4—5 сут, обсушивают и направляют в камеры для созревания, где сыр выдерживают 10—15 дней, а затем пе­ремещают в бродильную камеру с температурой воздуха 18— 22 °С и относительной влажностью 85—87%. Продолжитель­ность нахождения сыра в бродильной камере 20—30 дней в за­висимости от интенсивности процесса брожения. Признаками нормального брожения сыра является наличие незначительного подъема верхнего и нижнего полотен, овала боковых сторон и характерного звука при простукивании, свидетельствующего об образовании рисунка.

В бродильной камере сыр через каждые 3—5 дней моют во­дой, нагретой до 30—40 °С, обрабатывая его щетками. Из бро­дильной камеры сыр переносят в камеру, где температура воздуха 10—12 °С и относительная влажность 85—90%. Здесь моют, обсушивают, маркируют и покрывают расплавом. В даль­нейшем сыр через каждые 10—12 дней перевертывают и осто­рожно обтирают сухой чистой тканью до отгрузки; допускается созревание сыра в полимерной пленке.

Самопрессующиеся сыры с чеддеризацией и плавлением сырной массы.

Сыр сулугуни вырабатывают из коровьего, буйволиного, овечьего и козьего молока. Производство сыра сулу­гуни особенно развито в Грузии. Форма — низкий цилиндр, вы­сота 1, 5—3, 5 или 1, 5—2, 6 см, в первом случае диаметр 12—20, во втором — 12—15 см масса сыра соответственно 1—1, 5 и 0, 3—0, 8 кг. Сулугуни вырабатывают с массовой долей жира 45% в сухом веществе, влаги не более 50% и соли от 1 до 4%. Допускается отклонение по содержанию жира в сухом веще­стве для 2-дневного сыра 2%, а для сыров более старшего воз­раста еще 2%. Сыр сулугуни 2-дневного возраста не допускается к реализации с массовой долей жира менее 43%, а остальные — менее 40%. Сыр сулугуни используют в свежем виде после однодневной посолки. Этот сыр не имеет корки.

Вкус свежих сыров кисломолочный, а выдержанных — остро-соленый со специфическим привкусом, свойственным сырам, подвергающимся плавлению при обработке сырной массы. Тес­то сыра плотное, эластичное, слоистое, от белого до слабо-жел­того цвета. Глазки отсутствуют, допускается небольшое коли­чество щелевидных пустот.

Молоко, предназначенное для выработки сулугуни, подвер­гают созреванию. В бактериальную закваску для сулугуни под­бирают штаммы по способности накапливать характерные для него аминокислоты. В состав закваски включают Str. lactis — штамм 1032, Str. faecalis — штамм 730, Str. thermophilus — штамм 1011, Lact. lactis — штаммы 1718 и 1816. Кислотность коровьего молока после добавления культур должна составлять 22—23, а овечьего — 28—30 °Т. В овечье молоко рекомендуется также вносить 15—25 г хлорида кальция и калиевую селитру в количестве 30 г на 100 кг молока.

После внесения культур и солей молоко подогревают и свер­тывают сычужным ферментом или пепсином при 31—32 °С. Овечье молоко можно свертывать и при более высокой темпе­ратуре — до 35 °С. За 3—5 мин до окончания свертывания оп­ределяют готовность сгустка на излом. Сгусток при выработке сыра сулугуни должен быть плотным: его разрезают вертикаль­ными или горизонтальными ножами. После разрезания сырную массу оставляют на 2—3 мин для выделения сыворотки и затем осторожно вымешивают в течение 15—20 мин.

Второе нагревание проводят при 33—35 °С, можно обойтись без него, если повысить температуру свертывания на 2—3 °С. После нагревания сырную массу продолжают вымешивать 5— 15 мин до получения достаточно сухого зерна, но не потерявше­го клейкости. Вымешивание прекращают, и сырные зерна сдви­гают в одну сторону сыроизготовителя, а затем с помощью ра­мы, обтянутой серпянкой, образуют пласт. Сырный пласт подпрессовывают в течение 20—30 мин под давлением не более 0, 02 МПа на 1 см² поверхности, или 1 кг груза на 1 кг сырно­го пласта. Сырный пласт разрезают на одинаковые части, укла­дывают в серпянку стопкой, по 4—6 брусков в каждой, выдер­живают при 35 °С, переворачивая их каждые 1—1, 5 ч и меняя бруски местами. Размеры брусков 15—25 см, однако они могут быть и больших размеров: длиной 40—50 см, шириной 40—50 и высотой 8—10 см. При понижении температуры до 20—25 °С созревание сырной массы удлиняется.

Во время созревания продолжается, постепенно замедляясь, выделение сыворотки из сырной массы. Кислотность сыворотки — один из показателей процесса созревания. Постепенно повышаясь, она к концу созревания достигает 70—80 °Т, а кислот­ность массы 150—160°Т. К концу созревания сырная масса бы­вает пронизана многочисленными глазками сплющенной растянутой формы. Созревшее тесто должно хорошо растягиваться и слипаться при плавлении. Такое тесто дробят на сырной дро­билке (или ножами) на мелкие части величиной 0, 5—1 см и плавят в воде при 70 °С. После плавления осуществляют фор­мование в низкий цилиндр в соответствующих формах и остав­ляют на 2—4 ч.

После остывания сыр солят. Для этого свежие сыры помеща­ют на 12—18 ч в насыщенный рассол при температуре 8—10 °С. После посолки сыры упаковывают в бочки вместимостью 25— 100 кг и заливают насыщенным рассолом. При перевозке на не­большое расстояние и при быстрой реализации сыры можно транспортировать в бочках без рассола или ящиках.

Максимальное количество микрофлоры содержит сырная масса после чеддеризации. Процесс созревания сыра сулугуни происходит в основном в период чеддеризации, и поэтому протеолитическая активность бактериальной закваски имеет боль­шое значение. При нормальном ведении технологического про­цесса в сыре сулугуни накапливается значительное количество растворимых форм азота. Так, в свежем сыре растворимого азота содержится 5, 3%, небелкового 2, 9, а в 15-дневном соот­ветственно 14, 7 и 9, 6%.

Вулканештский сыр изготовляют из обезжиренного молока, которое пастеризуют при 72 °С, охлаждают до 32—34 °С, вносят бактериальную закваску в количестве 3—4% и оставляют при этой температуре до достижения кислотности 42—43 °Т. Про­цесс чеддеризации в этом случае перенесен в молоко вместо сырной массы, как это принято в сыроделии. Затем прибавля­ют сычужный порошок или пепсин из расчета 2 г на 100 кг молока до получения сгустка, разрезают его и сырную массу направляют в емкость для плавления при температуре 68— 70 °С.

Во время плавления добавляют сливки и соль в количест­вах, отвечающих требованиям ТУ. При этом можно регулиро­вать влажность сыра, изменяя содержание жира в сливках.

Вулканештский сыр можно вырабатывать также и из нор­мализованного по жиру и белку молока. В этом случае во вре­мя плавления массы добавляют только соль. Тепловую обработку (т. е. плавление) ведут при 68—70 °С. Готовую сырную массу переносят в прямоугольные сырные формы порциями в 2—2, 5 кг и оставляют для самопрессования (6—8 ч). При этом рекомендуется два раза переворачивать сыр для получе­ния более замкнутой поверхности. По окончании самопрессования сыр заворачивают в полимерную пленку под вакуумом, укладывают в картонные коробки и переносят в камеру хране­ния при 10—12 °С. Сыр можно реализовать на следующий же день после изготовления. Срок хранения не более 10 дней.

 

⇐ Предыдущая12345678Следующая ⇒

Поделиться: