Расчет режимов резания и техническое нормирование

В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация:

1.Номер и наименование операции

2. Оборудование: полное наименование и модель

3. Краткое описание работы, выполняемой в операции

4. Тип приспособления

Затем по каждому переходу заносится:

5. Номер перехода и его содержание

6. Наименование режущего инструмента, его основная характеристика и материал рабочей части

7. Расчет режимов резания. Он выполняется в следующей последовательности:

- Глубина резания

- Подача

- Скорость резания

- Частота вращения

- Коррекция частоты вращения (по паспорту станка)

- Действительная скорость резания

8. Техническое нормирование, связанное с переходом:

- Основное время

- Вспомогательное время

Примечание. Пункты 5 - 8 повторяются по количеству переходов.

9. Основное время на операцию. Определяется как сумма основного времени по переходам.

10. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. В автоматизированном производстве при определении вспомогательного времени, связанного с переходом, следует учитывать время, затраченное на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод инструмента вдоль оси в зону обработки и последующий отвод, автоматическую смену режущего инструмента. Вспомогательное время определяется по таблицам (приложение 3).

11. Оперативное время

12. Дополнительное время

13. Штучное время

Расчет режимов резания на один - два технологических перехода выполняется расчетно-аналитическим методом (приложение 2). На остальные переходы оптимальные режимы резания определяются по таблицам.

Техническое нормирование выполняется на одну – две операции.

Пример 1

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 _{–0, 025}. Шероховатость Ra = 1, 25 мкм.

Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка- «штамповка». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.

 

Операция «Токарная».

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

 

1. Глубина резания – t, мм

t = 2, 606/2=1, 303 мм (данные берутся из расчета припусков).

 

2. Подача-S мм/об

S = 0, 7 мм/об (табл. П 2.7).

 

3. Скорость резания – Vм/мин

. (32)

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

σ _в = 750 МПа; С_υ = 340; х = 0, 15; у = 0, 45; m = 0, 20

Период стойкости инструмента – T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (33)

(табл. П.2.11), (34)

где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 0, 8 (табл. П 2.5),

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 (табл. П 2.6),

п_υ = 1 (табл. П 2.2),

К_r = 1 (табл. П 2.2).

.

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

 

5. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

 

6. Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

.

 

Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно

 

1.Глубина резания – t, мм

t = 0, 4 мм (данные берутся из расчета припусков).

 

2. Подача - S мм/об

S =0, 1 мм/об. (табл. П 2.10).

 

3. Рассчитываем скорость резания – V м/мин

. (35)

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

С_υ =420, х =0, 15, у = 0, 20, m = 0, 20.

Период стойкости инструмента - Т = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (36)

Где К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента.

(табл. П 2.1) (37)

К_пυ = 1(табл. П 2.5)

К_иυ = 1 (табл. П 2.6)

п_υ = 1; Кr = 1 (табл. П 2.2)

К_υ = 1

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

об/мин.

 

5.Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1500 об/мин.

 

6.Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания:

 

.

 

Пример 2

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 _{–0, 021}. Шероховатость Ra = 1, 25 мкм.

Исходные данные: деталь «Вал» из стали 45. Заготовка - «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.

 

Операция «Токарная».

Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.

 

1.Глубина резания – t, мм

t = 0, 99 мм (данные берутся из расчета припусков).

 

2. Подача - S мм/об

S = 0, 5 мм/об (табл. П 2.7).

 

3.Рассчитываем скорость резания – V м/мин

. (38)

По табл. П 2.11 выписываем значения С_υ и показатели степеней х_υ, у_υ , m.

σ _в = 750 МПа, С_υ = 350, х = 0, 15, у = 0, 35, m = 0, 20.

Период стойкости инструмента - T = 120 мин

Находим поправочные коэффициенты

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ , (39)

(табл. П 2.1), (40)

К_мυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки,

К_пυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности,

К_пυ = 1 (табл. П 2.5),

К_иυ - поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента,

К_иυ = 1 (табл. П 2.6),

п_υ = 1 (табл. П 2.2),

К_r = 1 (табл. П 2.2),

.

 

4. Определяем частоту вращения шпинделя - n, об/мин

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем n = 1000 об/мин.

 

5. Пересчитываем скорость резания, V_ф.

V_ф – фактическая скорость резания, м/мин:

 

.

 

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться: