Методы калькулирования затрат

а) калькулирование по заказам и процессам

Калькулирование по заказам – это система калькулирования себестоимости продукции на основе учета затрат по каждому индивидуальному изделию или по отдельной партии изделий.

Калькулирование по процессам – это система калькулирования себестоимости продукции на основе группировки затрат в пределах отдельных процессов или стадий производства.

б) калькулирование полных и переменных затрат.

Калькулирование полных затрат – метод калькулирования, который предусматривает включение в себестоимость всех (переменных и постоянных) производственных затрат.

Калькулирование переменных затрат – метод калькулирования, который предусматривает включение в себестоимость продукции только переменных производственных затрат. Расходы на управление, сбыт и т.д., постоянные производственные затраты рассматриваются как затраты периода и списываются за счет прибыли. Себестоимость НЗП и готовой продукции включает только переменные производственные затраты. Эта система калькулирования позволяет определить маржинальный доход, который применяется для анализа рентабельности и принятия управленческих решений.

Традиционные методы калькулирования затрат: нормативный метод

Нормативный метод калькулирования — это метод расчета себестоимости продукции, основанный на обязательном составлении нормативной калькуляции по действующим на начало периода нормам, выявлении фактических отклонений затрат от действующих норм, отражении фактически действующих норм. Данный метод калькулирования больше всего подходит для предприятий, деятельность которых состоит из ряда одинаковых и повторяющихся операций (главным образом это промышленные предприятия с массовым, крупносерийным и мелкосерийным характером производства).

Нормативный метод учета затрат является наиболее прогрессивным, т.к. позволяет своевременно определить отклонения от норм по местам возникновения и центрам ответственности. В результате на основе данных учета можно выявить резервы снижения себестоимости, оперативно принимать управленческие решения, оптимизировать издержки путем приближения их значения к нормативному.

Применение нормативного метода калькулирования требует четко разработанного технологического процесса изготовления продукции, несоблюдение которого вызывает отклонения от установленных норм затрат на производство. Своевременная (до запуска изделия в производство) разработка всей технологической и технической документации позволяет объективно установить нормы расхода ресурсов.

Этапы организации нормативной системы калькулирования себестоимости продукции на предприятии:

❑ строгое нормирование затрат; предварительные (до начала производственного процесса) разработка и утверждение норм основных затрат (основных и вспомогательных материалов, времени на обработку деталей и т.д.) и смет расходов на организацию производства и управление;

❑ осуществление раздельного учета и контроля затрат на производство по действующим нормам и отклонениям от норм;

❑ своевременное (в течение всего месяца) выявление отклонений фактических расходов от норм, определение влияния этих отклонений на себестоимость и причин возникновения отклонений, устранение этих причин либо соответствующая корректировка норм;

❑ корректировка норм с учетом изменившихся условий функционирования предприятия.

Рассмотрим данные этапы более подробно.

 

Нормирование затрат

Нормирование затрат осуществляется в разрезе калькуляционных статей расходов: сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные комплектующие изделия, топливо, энергия, оплата труда производственных рабочих, общепроизводственные и коммерческие расходы.

При установлении количественных норм используются физические (количественные, натуральные) показатели, позволяющие определить расход сырья или материалов, рабочего времени обслуживания и т.п., необходимых для производства одного изделия. Путем умножения физических показателей на стоимость единицы данного измерителя (метра, тонны, часа, киловатта и т.д.) определяют стоимостные нормы.

Норма расхода материальных ресурсов (сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива и энергии) представляет собой их плановое количество, которое может быть израсходовано для выпуска единицы продукции установленного качества при планируемых организационно-технических условиях.

Нормы расхода материальных ресурсов классифицируются следующим образом:

❑ по периоду действия — на текущие и перспективные;

❑ по масштабам применения — на индивидуальные и групповые;

❑ по степени детализации объекта нормирования — на нормы на единицу готовой продукции, узел, деталь;

❑ по степени детализации номенклатуры материалов — на специфицированные и сводные;

❑ по назначению — на нормы расхода основных, вспомогательных материалов, сырья, топлива).

Методика стандарт кост

Стандарт – это количество.

Стандарт-кост является западным методом калькулирования себестоимости. Стандарт-кост – это система управленческого учета, направленная на разработку норм-стандартов, составление стандартных калькуляций до начала производства и учет фактических затрат с выделением отклонений от стандартов.

«Стандарт» – это твердая норма необходимых для производства единицы продукции материальных и трудовых затрат.

«Кост» – это денежное выражение производственных затрат на изготовление единицы продукции.

Разработанные стандарты не изменяются в течение всего установленного периода.

Аналогом метода «стандарт-кост» является применяемый в РФ нормативный метод учета затрат и калькулирование себестоимости продукции.

Нормативный метод не получил широкого применения в условиях централизованного планирования и управления предприятием.

Причина заключалась в стремлении создать единые нормы и нормативы для предприятий одной отрасли. В результате нормы не отражали производственной возможности предприятия.

Идея нормативного метода и метода «стандарт-кост» одна – это установление нормативов (стандартов) затрат и выявление и учет отклонений от норм.

Понятие «стандартные затраты» появилось в 19 веке в Америке, когда стали внедрять научные методы управления.

Все отступления фактических затрат от нормативов, рассматривались как отклонения.

Метод «стандарт-кост» и нормативный метод имеют много общего:

1. Оба метода учитывают затраты в пределах норм (стандартов).

2. Оба метода предполагают учет полных затрат.

Вместе с тем, методы имеют существенные различия:

1. Система «стандарт-кост» не регламентирована, она не имеет единой методики установления стандартов и ведения учетных регистров. Нормативный метод учета затрат регламентирован, разработаны общие и отраслевые стандарты и нормы.

2. В системе «стандарт-кост» текущий учет изменений норм не ведется, в то время как при нормативном методе текущий учет изменений норм осуществляется в разрезе причин и инициаторов.

3. При системе «стандарт-кост» косвенные расходы относят на себестоимость продукции в пределах норм, а выявление отклонения от норм списывается на счета финансовых результатов. При нормативном методе косвенные затраты относятся на себестоимость продукции в сумме фактических расходов.

4. При системе «стандарт-кост» широко применяют стандарты, которые основаны на прогнозе будущего. При нормативном методе нормы затрат устанавливаются исходя их существующих производственных условий.

5. В отличие от «стандарт-кост» нормативный метод не сориентирован на процесс реализации.

14 особенности методики учета затрат директ- кост

Где используется: На предприятиях, где отсутствует высокий уровень постоянных затрат и где результат работы можно легко определить и количественно измерить. Широко распространен во всех экономически развитых странах. В Германии и Австрии метод получил наименование " учет частичных затрат" или " учет суммы покрытия", в Великобритании его называют " учетом маржинальных затрат", во Франции - " маржинальная бухгалтерия" или " маржинальный учет".
Российские бухгалтерские стандарты не разрешают в полном объеме использовать систему " Директ-костинг" для составления внешней отчетности и расчета налогов, данный метод в настоящее время находит все более широкое применение во внутреннем учете для проведения анализа и обоснования управленческих решений в области безубыточности производства, ценообразования и т.д.
Ключевые понятия
Маржинальная прибыль – это разница между выручкой и переменными расходами, за счет этой суммы покрываются постоянные расходы компании. Если сумма маржинальной прибыли превышает сумму постоянных затрат, компания получает прибыль.
Маржинальная калькуляция себестоимости - распределение на объект затрат только переменных прямых затрат.

Сущность Фактическое внедрение системы " Директ-костинг" в США относится к 1953 году, когда Национальная ассоциация бухгалтеров-калькуляторов в своем отчете опубликовала описание этой системы.
Содержание термина «директ-костинг» в российских нормативно-правовых актах раскрывается в разделе 6 Методических положений по планированию, учету затрат на производство и реализацию продукции (работ, услуг) и калькулированию себестоимости продукции (работ и услуг) на предприятиях химического комплекса (утверждены приказом Минпромнауки России от 4 января 2003 г. № 2).
Сущность директ-костинга заключается в разделении всех издержек производства на условно-переменные и условно-постоянные. И только условно-переменные затраты формируют себестоимость продукции.
В основе метода лежит исчисление сокращенной себестоимости продукции и определение маржинального дохода.
Современная система директ-костинг предлагает два варианта учета:

1. простой директ-костинг, при котором в составе себестоимости учитываются только прямые переменные затраты

2. развитой директ-костинг, при котором в себестоимость включаются и прямые переменные и косвенные переменные общехозяйственные расходы.

Учет себестоимости ведется в разрезе переменных затрат, постоянные затраты учитываются в целом по предприятию и их относят на уменьшение операционной прибыли.
В рамках системы «Директ-костинг» себестоимость формируется путем сложения переменных производственных затрат, а именно:

· прямых материальных расходов;

· прямых трудовых затрат;

· переменных общепроизводственных расходов.
В процессе применения этого метода определяется маржинальный доход и чистая прибыль.
Взаимосвязь показателей при маржинальном подходе:

· Выручка от продажи продукции (В)

· Переменные затраты (ПеЗ)

· Маржинальный доход (МД = В - ПеЗ)

· Постоянные затраты (ПоЗ)

· Прибыль (П = М - ПоЗ)

Изменение величины маржинального дохода характеризует влияние продажных цен и переменных издержек на себестоимость единицы продукции. Величина прибыли зависит от суммы постоянных затрат.
Взаимосвязь показателей позволяет влиять на величину прибыли, корректируя цены и объем производства.
Директ-костинг позволяет определить критический объем производства, при котором за счет выручки будут покрыты все издержки производства без получения прибыли.
Критический объем производства (кол-во продукции) можно определить по формуле:

О = ПоЗ / (Ц - ПеЗ),

где
О - критический объем выпуска,
ПоЗ - постоянные затраты в целом по предприятию,
Ц - продажная цена 1цы продукции,
ПеЗ - переменные затраты на 1цу продукции.

 

15 зарубежные методики учета и калькулирования затрат (расходов): методика авс, медотика just in time( точь в срок)

Где используется: Метод Activity based costing (АВС) разработан американскими учеными Р. Купером и Р. Капланом в конце 80-х годов и получил широкое распространение на Западе. В России название метода часто переводится как функционально-стоимостной анализ (ФСА). Другой вариант - функциональная система распределения затрат.
Ключевые понятия:

· Объект затрат — любая учетная единица (подразделение, контракт, канал сбыта, вид выпускаемой продукции и т. д.), расходы на которую требуется определять отдельно.

· Драйвер затрат — параметр, пропорционально которому затраты переносятся на стоимость ресурсов.

· Драйвер ресурса — параметр, пропорционально которому стоимость ресурса переносится на стоимость операции.

· Драйвер операций — параметр, пропорционально которому стоимость операций переносится на объекты затрат.

Сущность:
Аctivity Вased Сosting заключается в учете затрат по работам (функциям). Предприятие рассматривается как набор рабочих операций, в процессе осуществления которых необходимо затрачивать ресурсы.
Стоимость косвенных затрат на предприятии переносится на ресурсы пропорционально выбранным драйверам затрат. Затем разрабатывается структура операций, необходимых для создания продукции (работ, услуг). После этого рассчитанная стоимость ресурсов переносится на операции пропорционально выбранным драйверам ресурсов. В итоге стоимость операций включается объектами затрат пропорционально драйверам операций. Результат - рассчитанная себестоимость продукции, работ или услуг.
Сущность метода заключается в изучении зависимости между затратами и различными производственными процессами.
Согласно методике определяется полный перечень и последовательность выполнения операций (функций) с одновременным расчетом потребности ресурсов для каждой операции.
Выделяют 4 типа операций по способу их участия в выпуске продукции:

· штучная работа (выпуск единицы продукции)

· пакетная работа (выпуск заказа, комплекта)

· продуктовая работа (продукция как таковая)

· общехозяйственная работа

Первые три типа операций соотносятся с затратами, которые могут быть прямо отнесены на конкретный продукт. Общехозяйственные затраты нельзя точно отнести, поэтому они распределяются согласно разработанным алгоритмам.
Ресурсы классифицируются путем выделения 2х групп:

1. поставляемые в момент потребления (например, сдельная зарплата)

2. поставляемые заранее (например, оклады)

Все ресурсы, затраченные на рабочую операцию составляют ее стоимость, но простой подсчет стоимости по отдельным операциям не позволяет определить себестоимость продукции. Поэтому также рассчитывается индекс распределения затрат (кост-драйвер).
Через систему кост-драйверов определяется количество потраченных ресурсов в расчете на выпуск продукции.
Минус способа в высокой трудоемкости внедрения. Однако ABC - это один из самых точных способов оценки затрат.

Система Just in time

Где используется: Появилась в Японии в середине 70х годов. В настоящее время систему JIT используют крупнейшие японские, американские и европейские предприятия в различных отраслях промышленности.
Сущность В основу системы положен принцип: производить продукцию только тогда, когда в ней нуждаются в количестве меньшем, чем то, что требуется. Метод " точно вовремя" базируется на логистической концепции - " ничего не будет произведено, пока в этом не возникнет необходимость".
Отказ от производства продукции крупными партиями. Снабжение производства осуществляется малыми партиями в соответствии с необходимостью, в результате чего достигается снижение уровня запасов товарно-материальных ценностей.
Использование этой методики позволяет предприятию избавиться от лишних издержек путем сокращения непроизводительных расходов, которые складываются, в частности, из выпуска излишней продукции, простоев оборудования и персонала, содержания излишних складских помещений, потерь, связанных с наличием дефектов изделий.
При этом спрос сопровождает продукцию в течение всего объема производства. Запасы доставляются к моменту их использования в производственном процессе. Часть косвенных затрат переводится в разряд прямых.
Основной упор делается на качество, доступность и общую стоимость продукции, а не на уровень закупочных цен.

16 Методика канбан

«Канбан» — система планирования и управления запасами и материальными потоками между отдельными операциями с целью производить и поставлять бездефектные детали и полуфабрикаты
на сборку или дальнейшую обработку именно тогда, когда они нужны
потребителям.

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались.

Канбан (kanban, система канбан) — это метод управления бережливыми производственными линиями (японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка»), использующий информационные карточки для передачи заказа на изготовление с последующего процесса на предыдущий.

Инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Применяется в Производственной Системе Toyota для организации вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу. Система канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных мощностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки.

Является составной частью этой системы производства «точно-во-время» (Just-in-Time-Production, JIT), которая предполагает синхронную поставку необходимого в производстве материала: поступление непосредственно в производство на рабочее место к необходимому времени, в необходимом количестве, с предписанным качеством и в соответствующей потреблению упаковке. В качестве средства передачи информации используются бирки, карточки, тара, электронное сообщение карточки (по-японски «канбан»), которые перемещаются между потребителями и производителями по принципу супермаркета

Цель метода - это реализация производства «точно-во-время» (JIT) на всех производственных линиях, чтобы обеспечивать снижение размеров материальных запасов на складах и несмотря на это гарантировать высокую степень выполнения заказов в установленные сроки.

Предпосылкой упрощения коммуникации является однозначное обозначение информации на определенном носителе, в чем нуждаются и в каком количестве потребители. Если материал израсходован (или, например, запас достиг минимального уровня), только тогда, поставщик просит доставить новый материал. Этот запрос выдается через карточку канбан, которая обязательно транспортируется с каждой поставкой материала и возвращается в начало для новой поставки. Если карточку получает производитель, он начинает изготавливать необходимые детали. Когда запрошенное количество деталей произведено, кaнбан-карточка прикрепляется к держателю транспортирующего оборудования и отправляется по определенным правилам на исходное место

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться: