Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология
Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии


ВЫБОР РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА (ПОДРАЗДЕЛ 2.3)



Современная техника и технология позволяют изготавливать одно и то же изделие различными методами. Технологический процесс представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Одна и та же операция может выполняться многими способами и на различном оборудовании.

Например, получение достаточно простой заготовки может быть осуществлено: отрезкой из проката, свободной ковкой, штамповкой, сваркой, различными методами литья, – поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса требует оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических и других ресурсов при соблюдении всех требований, указанных в технической документации.

Обобщающим показателем экономичности использования указанных ресурсов является снижение себестоимости по операциям технологического процесса и последующий выбор оптимального метода изготовления продукции.

Для упрощения расчетов экономичности может использоваться технологическая себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов (переменные затраты). Элементы себестоимости, которые для этих процессов (вариантов) одинаковы или изменяются незначительно (условно-постоянные), в расчет могут не включаться.

Технологическая себестоимость – это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом конкретном случае. В ее состав входят следующие затраты:

· затраты на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов – (Смо – Сро);

· затраты на технологическое топливо – Стт;

· затраты на различные виды энергии, предназначенные на технологические цели – Сэт;

· затраты на основную и дополнительную заработную плату, доплаты основным производственным рабочим с отчислениями – Сзп;

· затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования – Суто;

· затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально изготовленных для осуществления данного варианта технологического процесса – Ссоб;

· затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки – Сэио;

· затраты на наладку – Снал.

Состав затрат, образующих технологическую себестоимость операции – Стi, тот же, что и для изделия в целом.

Расчёт технологической себестоимости операции при сравнении вариантов может быть выполнен:

· уточнённым поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах;

· приближённым методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест.

Технологическая себестоимость изделия получается путём суммирования технологической себестоимости по всем цехам и технологическим переделам:

Cти i,

где m – число операций изготовления изделия;

Стi – технологическая себестоимость i-й операции изготовления изделия руб./шт. опер.

Формула полной себестоимости i-й операции имеет вид:

Спi = Сперi · Qзап + Спостi,

где Спi – полная себестоимость i-й операции;

Сперi – технологическая себестоимость i-й операции;

Qзап – программа запуска;

Спостi – постоянные затраты по i-й операции.

Рассчитав технологическую или полную себестоимость операций по вариантам (если сравнивается не более двух вариантов каждой операции), для каждого из них необходимо определить годовой объём производства (Qкр), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны.

Для этого необходимо решить систему уравнений относительно объёма производства Q:

;

Если такое сопоставление вариантов технологического процесса выполнить графически, то критический объём производства продукции – это абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f(Q) с начальными ординатами Спост1 и Спост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Определение абсциссы «критической точки» позволяет установить области (зоны) наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства – Qвып.

По результатам расчётов необходимо для каждой операции построить график зависимости себестоимости от числа изделий, выпущенных при условно-постоянных затратах (месячного или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант по каждой технологической операции и путём суммирования затрат определить технологическую себестоимость продукции при заданной программе и технологическую себестоимость единицы продукции (рис. 2).

Рис. 2. График изменения технологической себестоимости
и областей наиболее эффективного применения технологий

Полная себестоимость единицы продукции (Стехн(ед)) определяется по формуле:

где Стехн(ед) – технологическая себестоимость объёма выпуска продукции;

Qвып – планируемый объём выпуска (согласно задания).

Выбор ресурсосберегающего технологического процесса выполняется по исходным данным изготовления условной детали, представленным в табл. П1 (бланк-задание) и 1 (методические указания).

Таблица 1

Исходные данные для выбора операционных технологий

Номера операций Варианты технологий Структура технологической себестоимости
Переменные, руб./шт. Условно-постоянные, руб.
1. 1.1 1.2 0, 15 + 0, 6: х 0, 1 + 0, 6: х 46000 + 1000 × х 50000 + 1000 × х
2. 2.1 2.2 0, 2 0, 16 30000 + 1000 × х 35000 + 1000 × х
3. 3.1 0, 32 46000 + 500 × х
4. 4.1 4.2 0, 15 0, 2 30000 + 1000 × х 23000 + 1000 × х
5. 5.1 0, 1 13000 + 1000 × х
6. 6.1 6.2 0, 17 0, 22 36000 + 500 × х 30000 + 500 × х
7. 7.1 0, 1 10000 + 20000: х
8. 8.1 8.2 0, 2 0, 09 10000 + 10000: х 18000 + 10000: х
9. 9.1 0, 2 4000 + 1000 × х
10. 10.1 0, 18 7000 + 1000 × х

Пример построения графика изменения себестоимости изделия и определения областей с наименьшими затратами выполнен для второй операции (табл. 1) и планируемого годового объёма выпуска (Qвып) для варианта Х = 20:

Qвып = 100000 – 500 · 20 = 90000 шт./год

Проведём проверку решения:

Стехн1 = 0, 2 · 125000 + 50000 = 75000 руб./вып.

Стехн2 = 0, 16 · 125000 + 55000 = 75000 руб./вып.

Стехн1 = Стехн2, т.е. в точке критической программы (Qкр) затраты на выпуск продукции одинаковы.

АНАЛИЗ И ВЫБОР ТИПА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
(ПОДРАЗДЕЛ 2.4)

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. Количество рабочих мест по операциям:

· с одним рабочим местом на операции;

· с несколькими рабочими местами на операции.

2. Вид специализации:

· однопредметные или массовопоточные;

· многопредметные или серийнопоточные.

3. Форма движения:

· непрерывнопоточные;

· прерывнопоточные (прямоточные).

4. Способ регулирования ритма:

· с регламентированным ритмом;

· со свободным ритмом.

5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:

· конвейеры с рабочими зонами;

· конвейеры пульсирующие и распределительные;

· транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы.

При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться анализу возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное, как более прогрессивное, путём технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчётом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация).

Условие синхронизации выражается формулой:

где а – любое целое число;

ti – норма времени на операцию;

r3 – такт запуска предмета труда на линии.

При проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки на данной операции может отклоняться от такта (ритма) в пределах 10–12 %. Окончательная синхронизация (в пределах 3–4 %) осуществляется в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях.

Это достигается:

· подбором специального оборудования или оснастки;

· внедрением более прогрессивной технологии;

· укрупнением мелких и разделением продолжительных операций;

· введением параллельных рабочих мест;

· изменением режимов работы оборудования.

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: программы запуска, такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Расчёт программы запуска (Qзап) производится по формуле:

, или

,

где Qвып – программа выпуска (из бланка-задания);

ann – % технологически неизбежных потерь (из бланка-задания).

Расчёт планового фонда времени работы оборудования производится по формуле:

где Тпл – планируемый фонд времени работы оборудования за определённый период (час, мин);

Тном – номинальный фонд времени работы оборудования.

Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле:

часы, мин./шт.

Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

Rз = rзап× р;

где р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 2.

Таблица 2

Статистическая выборка для определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин Масса одной детали, кг, не более
0, 1 0, 2 0, 35 0, 5
< 1
От 1 до 2
От 2 до 5
От 5 до 10
От 10 до 15

РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ (КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ (ПОДРАЗДЕЛ 2.5)

В результате проведённых ранее расчётов выбранной организационной формой производственного подразделения, как правило, оказывается однопредметная прерывно-поточная линия, для которой мы и проводим расчёты соответствующих параметров:


Поделиться:



Последнее изменение этой страницы: 2017-05-11; Просмотров: 362; Нарушение авторского права страницы


lektsia.com 2007 - 2024 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.029 с.)
Главная | Случайная страница | Обратная связь