Общая характеристика предприятия и его метрологического обеспечения

Введение

 

Историческое развитие науки, техники, промышленного производства показало немало моментов, когда метрология становилась действенным инструментом решения важнейших научно-технических, экономических и социальных проблем. Поэтому на современном этапе, при переходе к рыночным отношениям, вопросы повышения точности и достоверности измерительной информации, приобретают постепенное, государственное значение.

В связи с этим остановимся на основных причинах, в силу которых измерения играют такую большую роль в современном производстве. Массовость измерений.

Практически нет никакой области деятельности, где бы все более интенсивно не использовались результаты измерений, испытаний и контроля. Сегодня в стране эксплуатируется более одного миллиарда средств измерений. Более 10 миллионов специалистов различной квалификации, обеспечивают и непосредственно проводят операции измерения, испытаний и контроля. Значимость измерений. Основой любой формы управления предприятием является достоверная информация о количестве и качестве сырья, готовой продукции, информация о коде каждой технологической операции, всего производственного цикла. Только высокая и гарантированная точность результатов измерений обеспечивает правильность принимаемых решений на всех уровнях управления. Универсальность «языка» измерений. Эффективное сотрудничество с зарубежными странами совместная разработка научно-технических программ, дальнейшее развитие торговых отношений – все это требует растущего взаимного доверия к измерительной информации, являющейся по существу основным объектом обмена, основой взаимных расчетов при торговых операциях, заключения контрактов на поставку материалов и оборудования. Здесь высокое качество измерительной информации, ее точность и достоверность, единообразие принципов, способов оценки точности результатов измерений, имеют первостепенное техническое значение. Создание единого подхода к измерениям гарантирует взаимопонимание, возможность унификации и стандартизации методов и средств измерений, взаимного признания результатов измерений, испытаний продукции в международной системе товарообмена.

Важная роль измерений в проблеме повышения качества продукции.

Действительно, результаты измерений, выполненных в процессе макетирования, испытаний, отработки изделий, являются главным источником информации, на основе которой в их конструкцию, технологию изготовления, вносятся соответствующие коррективы. Получение недостоверной информации приводит к снижению качества продукции, авариям, неверным решениям. Низкий уровень контрольных операций, вызываемый недостаточной и неправильно определенной точностью измерений, приводит к увеличению «фиктивного» и «необнаруженного» брака производства, необходимости повторного входного контроля сырья, полуфабрикатов, и как следствие к большим экономическим потерям.

В современных условиях метрологическое обеспечение из чисто прикладного, направленного в основном на обеспечение совершенствования процессов разработки, производства и эксплуатации измерительных приборов, превратилось в активный и реальный инструмент, обеспечивающий создание эффективных технологических процессов, внедрение систем автоматизированного проектирования и управления производственными процессами, оценку и контроль качества готовой продукции.

Особое место в определении современного значения и развития метрологического обеспечения занимает Закон Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений», принятый 28 апреля 1993 года Верховным Советом Российской Федерации. Является законодательным актом высшего ранга, который устанавливает основные положения обеспечения единства измерений в стране. По своему содержанию новый Закон носит на себе печать сегодняшнего дня – сложного перехода от централизированной к рыночной экономике.

В соответствии с этим и учетом потребностей экономики построены положения Закона о государственных службах обеспечения единства измерений и метрологических службах государственных органов управления и юридических лиц, установлены метрологические правила и нормы, определен порядок финансирования работ в области обеспечения единства измерений. Водится также совершенно новый, неизвестный нашей практике институт калибровки средств измерений, который урегулирован с использованием международного опыта, приобретенного зарубежными странами в условиях рыночной экономики.

Одна из задач метрологии – с помощью и на основе нового Закона значительно повысить уровень метрологических работ в стране и этим эффективно содействовать проведению реформ в рыночной сфере и на производстве.

Основным видом деятельности ОАО «Тюментрансгаз» является добыча и транспортировка природного газа от месторождений до потребителя. ОАО “Тюментрансгаз” - самое крупное в мире газотранспортное предприятие входит в состав ОАО " ГАЗПРОМ". Головные предприятия принимают газ от месторождений севера Тюменской области: Медвежьего, Уренгойского, Ямбургского, Юбилейного и др. Транспортировку газа по многониточным линиям газопроводов осуществляют линейно-производственные управления (ЛПУ) магистральных газопроводов (МГ). В состав ОАО " Тюментрансгаз" входят 57 подразделений, 29 из них ЛПУ МГ. Общая протяженность магистральных газопроводов диаметром 1020, 1202, 1402 мм - более 27 тысяч километров. В каждое ЛПУ входит от 4 до 8 газокомпрессорных станций (ГКС), расположенные на расстоянии около 100 км друг от друга. В системе " Тюментрансгаз" работает 200 ГКС, в которых установленно 1100 газоперекачивающих агрегатов (ГПА) общей мощностью свыше 14, 5 тыс. МВт. За сутки транспортируется 1, 3 миллиарда кубических метров газа.

ЛПУ “Комсомольское” содержит 4 ГКС, одной из них является Узюм-Юганская ГКС, в составе которой находится 16 ГПА. Каждый ГПА представляет собой сложный технический комплекс, в состав которого входят газовая турбина, центробежный нагнетатель, система обвязки трубопроводов, система управления технологическим оборудованием.

На ГКС проводится большой объем измерений различных физических величин в интересах учета перекачиваемого газа, обеспечения безопасности труда, охраны природной среды.

Целью данной дипломной работы является разработка рекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения измерений в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС.

Дипломная работа содержит введение, шесть разделов и заключение.

В первом разделе дана общая характеристика предприятия и метрологического обеспечения производства, рассмотрен технологический процесс перекачки природного газа.

Анализу состояния метрологического обеспечения производства на Узюм-Юганской ГКС посвящен второй раздел дипломной работы. Рассмотрены измеряемые величины и контролируемые параметры технологического процесса.

В третьем разделе проведено исследование метрологических характеристик средств измерений (СИ), используемых на ГКС, на соответствие их предъявляемым требованиям. На основании метрологической экспертизы технологической документации обоснованы требования к точности измерений, проведена оценка правильности выбора СИ. Рассмотрена организация метрологического контроля за рабочими СИ.

Разработке рекомендаций по совершенствованию метрологического обеспечения (МО) производства в турбокомпрессорном цехе Узюм-Юганской ГКС посвящен четвертый раздел дипломной работы. Рассмотрены вопросы внедрения современной системы управления технологическим оборудованием.

В пятом разделе проведено технико-экономическое обоснование разработанных в дипломной работе предложений.

Рассмотрению вопросов безопасности жизнедеятельности посвящен шестой раздел дипломной работы.

В заключении обобщены и проанализированы результаты, полученные при выполнении дипломной работы.

Метрологическая экспертиза

 

Метрологическая экспертиза – это анализ и оценка технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений процессов разработки, изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта изделий.

Своевременно проведенная метрологическая экспертиза позволяет исключить возможность ошибок в процессе подготовки производства, сократить сроки подготовки документации к производству, гарантировать выпуск качественной продукции, повысить эффективность измерений, их точность и достоверность, способствует применению унифицированных СИ и дает значительный экономический эффект.

Одна из основных задач метрологической экспертизы – оценка оптимальности номенклатуры измеряемых параметров и оптимальности точности их измерения с целью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества и взаимозаменяемости.

При проведении метрологической экспертизы необходимо тщательно проанализировать номенклатуру измеряемых параметров, установить возможные корреляционные связи между ними, а так же определить параметры, которые можно не измерять.

Во всех проверяемых документах устанавливают правильность формы записи измеряемых параметров. Каждый нормируемый параметр может быть задан либо номинальным значением с допускаемыми отклонениями, либо предельными значениями, либо максимальным или минимальным значениями. Предпочтительной формой является первая. В двух других случаях эксперт должен требовать указания допускаемой погрешности измерений. При этом если ограничено максимальное значение, то измеряемая величина не должна превышать заданное значение за вычетом погрешности измерений; если же ограничено минимальное значение, то суммируемая величина не должна быть менее суммы заданного значения величины и погрешности измерений.

Не менее важной задачей метрологической экспертизы является установление полноты и правильности требований к средствам измерений и методикам выполнения измерений. При экспертизе большинства технологических документов очень важным является установление, правильно ли выбраны СИ по точности, обеспечивают ли они необходимую производительность контрольно-измерительных операций. При оценке не стандартизированных СИ устанавливают, нет ли возможности их замены серийно выпускаемыми СИ.

Следующей задачей экспертизы является оценка того, позволяет ли конструкция изделия контролировать необходимые параметры в процессе изготовления, испытания, эксплуатации изделия, ремонта.

В связи с переходом на международную систему единиц (SI) важной задачей является установление правильности наименований и обозначений Физических величин и их единиц.

Задачей метрологической экспертизы является так же проверка правильности указаний по проведению измерений для обеспечения безопасности труда.

Экспертиза проводится силами экспертов – метрологов в МС предприятия или привлекаемых из сторонних организаций по договорам.

Для проведения метрологической экспертизы необходимы следующие нормативные документы:

· основополагающие документы ГСИ;

· стандарты ГСИ и других систем, относящихся к разрабатываемой документации;

· стандарты на методы контроля и испытаний;

· справочные материалы, относящиеся к разрабатываемой продукции.

При проведении экспертизы могут использоваться автоматизированные базы данных о метрологических характеристиках СИ, об эталонах, каталоги выпускаемых приборов, автоматизированные системы расчета суммарных погрешностей измеряемых параметров.

В документации должны быть заложены требования к точности измерения. Для наиболее ответственных параметров:

Оценка правильности выбора СИ проводится по характеристикам:

возможность использования СИ в заданных производственных условиях;

трудоемкость и себестоимость измерительных операций и метрологического обслуживания.

Результат экспертизы:

эксперт делает пометки на полях проверяемой документации, разработчик вносит изменения с учетом замечаний и, эксперты визируют документы;

при необходимости составляется экспертное заключение, в котором перечисляются все выявленные замечания в документе, предложения по совершенствованию метрологического обеспечения данного процесса.

Мнемосхема

Сигналы состояния устройств и положения запорной арматуры агрегата поступают на мнемосхему, расположенную в верхней части стойки УПИ. На мнемосхеме с помощью соответствующих мнемознаков индицируется изменение состояния агрегата при изменении режима его работы. Красным цветом индицируется (горит красная лампа) открытое, включенное состояние запорной арматуры или устройства, зеленым (горит зеленая лампа) - закрытое, выключенное состояние.

Значение мнемознаков:

· Загорание красной лампы ТД сигнализирует о включении турбодетандера (клапан 13 открыт).

· Красная и зеленая лампы ВПУ сигнализируют соответствуют о включенном или выключенном состоянии валоповоротного устройства.

· Загорание красной лампы РДВ сигнализирует о том, что сработало реле давления воздуха и давление воздуха за компрессором достигло 5 МПа.

· Красная и зеленая лампы ОПК, БПК сигнализируют открытое и закрытое положение основных приемных и байпасных приемных клапанов воздухозаборного устройства.

· Маслоохладитель (ВО). Загорание ламп в каждом ряду имеет следующее значение: левая красная - вентиляторы включены; правая красная - вентиляторы включены на вращение в обратном направлении (“РЕВЕРС”); зеленая - вентиляторы выключены.

· Красная и зеленая лампы ПМН, РМН, МНУ1, МНУ2 сигнализируют включенное и выключенное состояние пускового, резервного и маслонасосов уплотнения.

· Красная лампа КС сигнализирует о загорании факела в камере сгорания.

· Красная лампа Н загорается при включении нагнетателя в работу (обороты ТВД достигли 4200 мин-1, кран 3 закрыт, агрегат в работе).

· Красная и зеленая лампы ЗСМ сигнализируют открытие и закрытие задвижки слива масла из маслобака.

Непрерывное аналоговое измерение и регистрация наиболее важных контролируемых параметров (температура за ТНД и перед ТВД, перепад “масло-газ”, давление воздуха за ОК, обороты ТВД и ТНД, давление газа перед нагнетателем и за нагнетателем) осуществляется с помощью показывающих и регистрирующих приборов А-542 и одношкальных узкопрофильных приборов

Шкалы приборов соответствуют пределам измерений контролируемых параметров. Аналоговая регистрация осуществляется на общем поле диаграммной ленты цветом, соответствующим цвету указателя (первый канал синий, второй канал красный). Скорость продвижения диаграммной ленты 40 мм/ч. Одного рулона достаточно для 10 суток непрерывной регистрации.

Табло этапов логического управления (ТЭЛУ) осуществляет индикацию режимов работы, этапов пуска, наличие питающих напряжений и других сигналов, характеризующих состояние агрегата. Состоит из четырех блоков сигнализации. Каждый из блоков имеет пять индикаторов, в которые установлены этикетки с надписями, соответствующими индицируемым сигналам.

Автоматический пуск

Индикатор загорается после нажатия одной из клавиш выбора режима работы и кнопки “ПУСК” и указывает на выполнение операций по автоматическому запуску агрегата. Индикатор гаснет после завершения операций пуска (выполнены операции 4-го этапа пуска) и выхода агрегата в режим работы, или при остановке пуска из-за неисправности. Индикатор вновь загорится после устранения причины, вызвавшей прерывание пуска и нажатия кнопки “повторный пуск”.

Нормальный останов (НО).

Индикатор загорается при нажатии на кнопку “НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ”. Указывает на выполнение операций по нормальной остановке агрегата. Индикатор гаснет после отключения защиты по давлению масла смазки и при возникновении в процессе нормальной остановки аварийной ситуации.

Аварийный останов (АО).

Индикатор загорается при нажатии на кнопку “АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВ.” или срабатывании любой из защит агрегата. После выполнения операций по аварийной остановке агрегата, устранения причины, вызвавшей аварию, индикатор погаснет, если нажать кнопку “ДЕБЛОКИРОВКА”.

Аварийный останов цеховой системы.

Индикатор загорается с началом аварийной остановки, вызванной неисправностью в цеховых системах.

Индикатор загорается при исчезновении переменного напряжения 220 В.

Этап 1 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции на первом этапе пуска.

Этап 2 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции второго этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 1 Выполнен.

Этап 3 Выполнен

Индикатор загорается при пуске агрегата, если за время менее чем 3 мин выполнятся операции третьего этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 2 Выполнен.

Этап 4 Не выполнен

Индикатор загорится, если за 30 мин с начала четвертого этапа пуска не выполнятся операции на четвертом этапе. Произойдет возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапу.

Агрегат в работе

Загорание индикатора свидетельствует о выполнении операций четвертого этапа пуска. Погаснет индикатор Этап 3 Выполнен.

Напряжение на агрегате

Горение индикатора свидетельствует о том, что на установке А-705-15-03 имеются напряжения ~ 220 В и 27 В.

Агрегат готов к пуску

Горение индикатора свидетельствует о наличии предпусковых условий. Индикатор гаснет на первом этапе пуска.

ТД в работе

Индикатор загорается на третьем этапе пуска после открытия клапана 13. На мнемосхеме ТД загорается красная лампа.

Факел зажжен

Индикатор загорается на третьем этапе пуска. На мнемосхеме в мнемознаке камера сгорания (КС) загорается красная лампа.

Защиты отключены

Индикатор загорается при отключении цепей аварийных защит агрегата.

Факел погас

Индикатор загорается при погасании факела в камере сгорания.

Индикатор загорается при обледенении входного направляющего аппарата осевого компрессора в холодное время года. Необходимо включить подогрев всасываемого воздуха и лопаток воздухонаправляющего аппарат (ВНА).

Загрязнение

Индикатор загорается при загрязнении сетки датчика образования льда. Необходимо очистить сетку датчика.

Кран не исправен

Индикатор загорается, если газовые краны агрегата своевременно не переставились или произошла самопроизвольная перестановка кранов 1, 2, 12. Самопроизвольная перестановка этих кранов на работающем агрегате вызывает аварийный останов.

Запрещенные обороты

Индикатор загорается при достижении частоты вращения   вала ТВД 2500 мин-1 и гаснет при оборотах ТВД 4200 мин-1. Если агрегат находится в этом интервале оборотов более 5 мин, формируется команда на аварийный останов. Прибор по вызову

Прибор аналоговый, показывающий, многошкальный для избирательного контроля параметров А-511 предназначен для измерения параметров агрегата по вызову. Вызов измеряемого параметра производится нажатием кнопки с наименованием параметра на табло индивидуальной сигнализации и кнопки с названием группы, в которую входит этот параметр. При выборе параметра прибор автоматически устанавливает шкалу, по которой производится отсчет.

Пульт управления

Пульт управления агрегатом предназначен для подачи команд автоматического пуска, нормальной и аварийной остановок; изменения режима работы агрегата; дистанционного управления оборудованием агрегата.

Назначение клавиш пульта управления и действия оператора по управлению агрегатом.

Насос горюче смазочных материалов (ГСМ).

Для заполнения маслобака маслом используется насос ГСМ. При срабатывании предупредительной сигнализации УРОВЕНЬ в маслобаке (МБ) необходимо включить насос для пополнения бака маслом, нажав кнопку “ВКЛ”. При этом над кнопкой загорается индикатор. Когда уровень масла в баке будет нормальный (100 мм от верхней крышки), на табло индивидуальной сигнализации погаснет индикатор.

УРОВЕНЬ В МБ. Необходимо отключить насос ГСМ, нажав на кнопку “ОТКЛ”.

Вентилятор масленного охлаждения (МО).

Для поддержания температуры масла после маслоохладителей в пределах 35 – 50 °С необходимо включить вентиляторы маслоохладителей кнопкой “ВКЛ”, предварительно определив их количество в работе включением по месту. После остановки и охлаждения агрегата вентиляторы отключаются кнопкой “ОТКЛ”.

Вентилятор отсоса (ВО).

Вентиляторы отсоса горячего воздуха из-под обшивки агрегата включаются автоматически на третьем этапе пуска и отключаются при остановке агрегата. Об этом сигнализируют соответствующие индикаторы. Вентиляторы отсоса можно включить и отключить дистанционно с пульта управления агрегата кнопками “ВКЛ” и “ОТКЛ”.

Для слива масла из маслобака необходимо открыть задвижку слива масла (ЗСМ), нажав кнопку “ОТКР”. Об открытии задвижки сигнализируют индикатор над кнопкой и загорание красной лампы на мнемосхеме. Для закрытия ЗСМ следует нажать кнопку “ЗАКРЫТИЕ”.

На агрегатах, работающих с комплексными воздухоочистительными установками (КВОУ), включение вентиляторов  фильтров-сепараторов происходит автоматически на третьем этапе пуска, при остановке агрегата отключение их. Вентиляторы можно включить и отключить дистанционно кнопками “ВКЛ” и “ОТКЛ”. Сигнализируют    о работе вентиляторов индикаторы над кнопками управления.

Режимы работы, этапы

Выбор режима работы агрегата производится нажатием клавиш “Автоматика”, “Проверка поэтапно”, “Проверка автоматическая”.

В режиме Автоматика (автоматический пуск) выполнение операции 1-го – 4-го этапов пуска и переход от этапа к этапу происходит автоматически.

В режиме ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКАЯ (поэтапный пуск) происходит автоматическое выполнение операций отдельных этапов пуска. Переход от выполненного этапа к последующему производится по команде оператора, нажатием на клавиши 1, 2, 3, 4 “ЭТАПЫ”.

В режиме ПРОВЕРКА ПОЭТАПНАЯ (режим контроля) производится проверка работоспособности системы управления и исполнительных механизмов. При этом ручные краны на    пусковом (11бис) и топливном (12бис) газе должны быть закрыты.

При нажатии на кнопку “СБРОС” происходит возвращение кнопок режимов работы и этапов в отжатое положение.

УПРАВЛЕНИЕ РЕГУЛЯТОРОМ СКОРОСТИ (РС).

Изменение режима работающего агрегата производится нажатием на кнопки “ВЫШЕ” или “НИЖЕ”.

Загрузка агрегата производится кнопкой “ВЫШЕ”. Кнопку необходимо удерживать нажатой до тех пор, пока агрегат не выйдет на нужный режим. Электродвигатель регулятора скорости при этом работает в импульсном режиме (программное воздействие), обеспечивая изменение температуры с темпом не более 25 °С в минуту. Над нажатой кнопкой горит индикатор.

Разгрузка агрегата производится аналогично при нажатии на кнопку “НИЖЕ”, вплоть до выхода агрегата на режим холостого хода (обороты ТНД 3400 мин-1).

ПУСК

При нажатии на кнопку “ПУСК” начинают выполнятся операции в соответствии с выбранным режимом.

НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА

При нажатии на кнопку “НОРМАЛЬНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться автоматическая разгрузка агрегата и операции по остановке.

АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА

При нажатии на кнопку “АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА” начинают выполняться операции по экстренной остановке агрегата.

ДЕБЛОКИРОВКА

При нажатии на кнопку производятся разблокировка сработавшей защиты и сброс сигнала аварийной остановки.

СЪЕМ ЗВУКА

Звуковой сигнал при срабатывании предупредительной и аварийной сигнализации можно выключить нажатием на кнопку “СЪЕМ ЗВУКА”.

ПОВТОР ПУСКА

При невыполнении операций этапов пуска 1, 2, 3 за контрольное время по 3 мин и 4-го этапа за 30 мин, пуск прекращается. Продолжение пуска возможно только после устранения причин невыполнения этапа. Для продолжения пуска необходимо нажать кнопку “ПОВТОРНЫЙ ПУСК”.

УСТАНОВКА “О”.

Кнопка нажимается для установки схем системы управления в исходное состояние. Это необходимо делать после проведения прогонки каждой защиты, а также перед каждым пуском агрегата.

РЕЗЕРВНЫЙ МАСЛЯННЫЙ НАСОС СМАЗКИ.

Резервный маслонасос включается автоматически на работающем агрегате при срабатывании защиты по давлению масла смазки и невключении пускового насоса. При необходимости резервный насос можно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающем агрегате или остановленном агрегате для проверки работоспособности насоса. Отключить резервный насос можно после остановки агрегата или на стоящем агрегате, нажав кнопку “СТОП”.

Пусковой масляный насос смазки (ПМНС).

Пусковой маслонасос включается автоматически на пуске и остановке или при срабатывании защиты по давлению масла смазки на работающем агрегате. При необходимости пусковой насос можно включить дистанционно, нажав кнопку “ПУСК” на работающем агрегате или остановленном агрегате для проверки работоспособности насоса. Отключается ПМНС автоматически в конце пуска после вступления в работу главного насоса или выполнения операций остановки и охлаждения агрегата. Отключить дистанционно насос можно, нажав на кнопку “СТОП” и удерживая ее до тех пор, пока давление масла в системе не упадет ниже 0, 05 МПа.

Выбор маслянного насоса уплотнения (МНУ).

Выбор маслонасоса уплотнения МНУ1 или МНУ2 производится нажатием на соответствующие кнопки “1” или “2”. Тем самым системе управления указывается, какой из них будет “рабочий”, а какой “резервный”

Маслонасос уплотнения МНУ1 или МНУ2 включается автоматически при пуске агрегата в зависимости от положения кнопок “ВЫБОР МНУ”. При необходимости можно на работающем агрегате дистанционно включить второй насос или вернуться на первый. На остановленном агрегате можно проверить работоспособность насосов дистанционно, предварительно включив пусковой насос. Отключается МНУ автоматически после остановки агрегата.

Если рабочим выбран МНУ1, то включение его производится нажатием на кнопку “ПУСК”. Если рабочим выбран МНУ2, то включение его производится кнопкой “СТОП”.

Блок регистрации событий

Регистрация событий, поступающих в УПИ, осуществляется блоком регистрации событий (БРС) по 50 параллельным независимым каналам. Запись проводится на электроэрозионной бумаге путем подачи напряжения на соответствующие электроды пишущего узла. В месте контакта электрода с бумагой происходит выжигание покрытия. Таким образом, при протяжке бумаги выполняется запись в виде линий черного цвета.

На передней панели БРС расположены индикаторы с надписями “СЕТЬ”, “НЕИСПРАВНОСТЬ”, “КОНЕЦ БУМАГИ”. В рабочем состоянии горит индикатор “СЕТЬ”, два других должны быть погашены.

Регистрация текущего значения времени производится в двоично-десятичном коде.

Подготовка к пуску

Перед первым пуском после ревизии или ремонта проверьте наличие соответствующих актов на осмотр, очистку и опрессовку воздушного и газового трактов, настройку регуляторов давления топливного и пускового газа, осмотр и опрессовку маслоохладителей и маслопроводов, наладку оборудования всех агрегатов и систем.

Убедитесь в отсутствии посторонних предметов на площадке обслуживания, в подвальном помещении (нулевой отметке) и на лестницах. Осмотрите оборудование агрегата, основное и вспомогательное, проверьте его исправность и готовность к пуску и нормальной работе. Произведите контрольный анализ смазочного масла.

Подайте оперативное напряжение на щиты управления и линии питания вспомогательных устройств. Проверьте готовность к работе контрольно-измерительных приборов и устройств автоматики. Установите ключи управления вспомогательными устройствами: ПМНС, МНУ1, МНУ2, РМН, вентиляторы 1, 2 комплексной воздухоочистительной установки (КВОУ), ВПУ, ЭМВ-5, вентиляторы отсоса в положение “АВТОМАТИЧЕСКИЙ”, вентиляторы МО в положение “ДИСТАНЦИОННЫЙ”.

Подайте сжатый воздух к блоку очистки пневматической системы регулирования из общестанционного коллектора. Давление воздуха на подаче в систему регулирования должно быть не менее 0, 2 МПа.

Откройте основные приемные клапаны (ОПК) воздухозаборного устройства осевого компрессора.

Проверьте уровень масла в баке, он должен быть нормальный (100 мм от верхнего листа рамы-маслобака). Проверьте состояние сетчатых фильтров в маслобаке и при необходимости произведите их очистку. Откройте задвижку 1М на подаче горячей воды в подогреватель масла, откройте задвижку 3М и закройте 2М в системе маслоснабжения. Включите дистанционно пусковой маслонасос. Проверьте наличие утечек масла из системы.

Масло в системе должно подогреваться до температуры 30 °С. Отключите ПМНС, закройте задвижки 1М, 3М и откройте 2М.

Наденьте шланги подачи импульсного газа на пневмоприводные краны 1, 2, 4, 5, 11, 12, 9, 10, 15. Подайте импульсный газ на управление кранами турбины и нагнетателя.

Откройте ручные краны 11бис и 12бис на подаче пускового и топливного газа.

Откройте жалюзи аппаратов воздушного охлаждения масла (АВОм).

Откройте групповой кран 6 и необходимые режимные краны для запуска агрегата в нужную группу.

Проверьте выполнение предпусковых условий.

Предпусковые условия

Для запуска агрегата необходимо выполнение следующих условий, характеризующих готовность агрегата к пуску:

краны нагнетателя 1, 2, 4 закрыты; 3, 3бис, 5 открыты;

краны турбины 11, 12 закрыты (10, 9 открыты);

стопорный кран (СК) и регулирующий (РК) клапаны закрыты;

регулятор скорости (РС) находится в положении “max”;

ротор ТВД не вращается (n ТВД < 10 мин-1);

температура масла за ПМНС не менее 30 °С;

нет настройки УЛО;

станция готова к пуску;

есть напряжение на агрегате.

При наличии всех перечисленных условий на устройстве представления информации (УПИ) установки А705-15-03 должны гореть табло: НАПРЯЖЕНИЕ НА АГРЕГАТЕ, АГРЕГАТ ГОТОВ К ПУСКУ.

Выбор режима

Для запуска газоперекачивающего агрегата на пульте управления необходимо нажать следующие кнопки:

УСТАНОВКА О - приводит в исходное состояние схемы системы автоматического управления А-705-15-03;

выбор МНУ 1 или 2 - определяет “рабочий” и “резервный” маслонасос уплотнения;

АВТОМАТИКА - штатный режим автоматического пуска, выполнение операции этапов пуска 1 - 4 и переход от этапа к этапу происходит автоматически;

Нормальный останов

Нормальный останов происходит по команде оператора при нажатии кнопки “НОРМАЛЬНЫЙ ОСТАНОВ” на пульте управления. На УПИ гаснет табло АГРЕГАТ В РАБОТЕ и загорается табло НО.

Открывается станционный кран 6 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.6). Нагнетатель разгружается на “кольцо”.

Для снижения температуры продуктов сгорания после ТНД со скоростью не более 25 °С в минуту включается программное воздействие на электродвигатель регулятора скорости с целью постепенного закрытия регулирующего клапана. После снижения частоты вращения ротора ТНД до частоты вращения 3300 мин-1 происходит перестановка кранов нагнетателя:

- открываются краны 3бис и 3 (на мнемосхеме загораются красные лампы кр.3бис и кр.3);

- закрываются краны 1 и 2 (на мнемосхеме загораются зеленые лампы кр.1 и кр.2);

- открывается кран 5 (на мнемосхеме загорается красная лампа кр.5). Газ из контура нагнетателя через свечу сбрасывается в атмосферу.

При снижении давления масла за главным маслонасосом смазки до 0, 45 МПа включается пусковой маслонасос (на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН).

Снижение давления воздуха в проточной линии при движении регулятора скорости “НИЖЕ” приводит к закрытию регулирующего клапана (РК). На мнемосхеме загорается зеленая лампа РК. Гаснут основные горелки камеры сгорания.

Подается напряжение на электромагнитные вентили ЭМВ1 и ЭМВ2, они открываются, и происходит сброс воздуха из линии предельного регулирования. Закрывается стопорный клапан (на мнемосхеме загорается зеленая лампа СК). Гаснет факел дежурной горелки в камере сгорания (на УПИ гаснет табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Открываются выпускные клапаны ВВК1, ВВК2 и сбрасывается воздух за компрессором. Выбегают по инерции роторы ТВД и ТНД. Закрывается кран 12, и открывается кран 9 (на мнемосхеме загораются зеленая лампа кр.12 и красная лампа кр.9), газ из топливного коллектора агрегата сбрасывается в атмосферу через свечу. Происходит отключение защит: по давлению воздуха предельной защиты, по давлению топливного газа и по погасанию факела.

После закрытия регулирующего клапана электродвигатель регулятора скорости останавливается. После закрытия стопорного клапана он вновь включается на непрерывное вращение, возвращая регулятор скорости в исходное положение “MAX”. Отключаются вентиляторы в комплексной воздухоочистительной установке. Закрывается электромагнитный вентиль ЭМВ-5, прекращая подачу воздуха в систему регулирования.

При снижении давления газа в полости нагнетателя до величины менее 0, 2 МПа и снижении частоты вращения ротора ТВД до величины менее 10 мин-1 отключается защита по перепаду “масло-газ” с последующей остановкой маслонасоса уплотнения (на мнемосхеме загорается зеленая лампа МНУ1 или МНУ2; на УПИ загорается табло АГРЕГАТ ГОТОВ К РАБОТЕ).

Пусковой маслонасос остановится (на мнемосхеме загорится зеленая лампа ПМН) при закрытом СК, давлении газа в полости нагнетателя менее 0, 2 МПа, оборотах вала ТВД менее 10 мин-1 (ротор ТВД остановился) и снижении температуры за ТНД до величины менее 100 °С. Отключится защита по давлению масла смазки. Выключится вентилятор отсоса (на пульте управления загорается индикатор ВЕНТИЛЯТОР ОТСОСА ОТКЛ.).

Агрегат остановлен, на УПИ гаснет табло НО.

Если регулирующий клапан не закроется своевременно, то через 30 мин после подачи команды на остановку агрегата закроется кран 12, откроется кран 9, сработают электромагнитные вентили ЭМВ1, ЭМВ2, и агрегат остановится аварийно.

Аварийный останов

Аварийный останов (АО) происходит при срабатывании одной из защит агрегата или по команде оператора в случаях:

· воспламенения масла;

· появления дыма из подшипников;

· прорыва газа в машзал;

· при появлении постороннего шума в агрегате;

· большого расхода масла;

· при угрозе безопасности обслуживающему персоналу и оборудованию.

Оператор нажимает красную кнопку на пульте управления или по месту на агрегате. На УПИ гаснет табло АГРЕГАТ В РАБОТЕ и загорается табло АО.

Подается напряжение на электромагнитные вентили ЭМВ1 и ЭМВ2, они открываются, и происходит сброс воздуха из линии предельного регулирования. Закрывается стопорный клапан (на мнемосхеме загорается зеленая лампа СТОПОРНОГО КЛАПАНА (СК)), гаснет факел в камере сгорания (на УПИ гаснет табло ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН). Сброс воздуха предельного регулирования приводит к открытию сброса воздуха из проточной линии. Давление в ней падает, закрывается регулирующий клапан (на мнемосхеме загорается зеленая лампа РК) и открываются выпускные клапаны (ВВК1 и ВВК2), сбрасывая воздух за компрессором. Роторы ТВД и ТНД по инерции выбегают.

При снижении давления масла за главным насосом смазки до 4, 5 кгс/см2 включается пусковой маслонасос (на мнемосхеме загорается красная лампа ПМН).

Закрывается кран 12, открывается кран 9 (на мнемосхеме загораются зеленая лампа кр.12 и красная лампа кр.9).

После закрытия стопорного клапана включается электродвигатель регулятора скорости на непрерывное вращение и возвращает регулятор скорости из текущего положения в исходное состояние “MAX”. Отключаются вентиляторы в комплексной воздухоочистительной установке. Закрывается электромагнитный вентиль ЭМВ-5, прекращая подачу воздуха в систему регулирования. Газотурбинная установка останавливается.

123456789Следующая ⇒

Поделиться: