Система воздухоснабжения и прочее оборудование

 

Турбокомпрессор. Он является одним из ненадежных узлов дизеля. Помимо дефектов, возникающих из-за несовершенства конструкции, его отказы обусловли­ваются значительной динамической нагрузкой. Она вызывается разбалансировкой ротора вследствие неравномерных отложений нагара на его деталях. Этот процесс развивается особенно интенсивно в условиях эксплуатации т. п. с. промышленно­го транспорта, характеризующихся длительной работой на холостом ходу и малых нагрузках.

Характерные неисправности турбокомпрессора: значительные отложения на­гара на его деталях, неисправности подшипников ротора, коробление кожуха соплового аппарата, ослабление крепления лопаток рабочего колеса турбины и др.

Диагностирующие признаки ненормальной работы турбокомпрессора следую­щие: снижение или повышение давления наддува, сопровождаемое повышением температуры газов; понижение частоты вращения ротора; выброс масла из под­шипника в наддувочный коллектор или через дренажное отверстие газоприемного корпуса; неустойчивая работа компрессора (помпаж).

Необходимо помнить, что нормальная работа турбокомпрессора во многом зависит от исправности агрегатов, взаимодействующих с ним. В первую очередь это относится к дизелю, продукты сгорания которого попадают в газовую часть турбины. Поэтому для повышения ресурса турбокомпрессора необходимо следить за нормальной работой форсунок и топливной аппаратуры в целом, особенно на холостом ходу, за регулировкой клапанного механизма, угла опережения подачи топлива и фаз газораспределения, не допускать дымного выхлопа при работе дизеля и т. д. Необходимо также следить за чистотой воздушных фильтров и воздухоохладителя.

Учитывая низкую надежность турбокомпрессора, при текущем ремонте ТР-1 осматривают подшипники ротора и проверяют щупом зазоры на масло, которые должны быть в пределах 0, 18 — 0, 23 мм. При достижении браковочного размера, равного 0, 35 мм, втулки подшипников заменяют. Проверяют радиальный зазор между лопатками рабочего колеса турбины и кожухом соплового аппарата, ко­торый должен быть в пределах 0, 5 — 0, 6 мм. Если зазор меньше 0, 5 мм, турбо­компрессор снимают, разбирают и очищают от нагара, а рабочие колеса при необходимости прошлифовывают.

Контролируют состояние дросселей запорного воздуха турбокомпрессора, подаваемого на уплотнение со стороны турбины и компрессора. Дросселирующие отверстия очищают от загрязнений. Дополнительный масляный фильтр, установленный на подводящем маслопроводе, вскрывают, фильтрующий элемент и корпус фильтра очищают.

При переборках турбокомпрессоры демонтируют с дизеля и разбирают для ремонта. Перед разборкой снимают крышки и проверяют зазоры в подшипниках. Для жесткого варианта опорно-упорного подшипника осевой люфт должен быть в пределах 0, 15 — 0, 35 мм, для нежесткого — 0, 2 — 0, 35 мм. Браковочное значение осевого разбега 0, 4 мм.

После разборки детали турбокомпрессора очищают от нагара. Для этого применяют тот же раствор, что и для очистки от нагара поршней. Для удаления накипи в водяную полость корпуса компрессора заливают соляную кислоту и вы­держивают ее в течение 2 — 6 ч. После этого полости промывают водой и нейтра­лизуют 5 %-ным раствором соды.

После очистки детали турбокомпрессора тщательно осматривают. При наличии в корпусе компрессора и газоприемной части трещин не более трех длиной до 50 мм их разрешается заваривать. После наплавки швы зачищают до уровня основного металла и детали опрессовывают водой давлением 98 кПа в течение 5 мин. При наличии большего числа трещин или значительной их длине детали корпуса заменяют. Забоины и риски на привалочных поверхностях корпусов разрешается исправлять шабровкой.

При осмотре ротора убеждаются в исправности рабочих колес турбины и компрессора, отсутствии трещин и следов касания о неподвижные части, надеж­ности крепления лопаток.

Проверяют состояние канавок под кольца, упругих уплотнительных колец и гребешков лабиринтов, рабочих поверхностей и прочность посадки пяты на цапфу вала. Незначительные забоины на лопатках, следы касания о неподвижные детали зачищают. Изношенные рабочие поверхности вала разрешается восстанав­ливать хромированием. Толщина слоя хрома после обработки должна быть не более 0, 15 мм на сторону.

Дроссели выворачивают, очищают и продувают. Также очищают и продувают воздушные каналы, подводящие воздух к уплотнениям вала. Щупом проверяют боковые зазоры в ручьях уплотнительных упругих колец ротора, которые должны быть в пределах 0, 12 — 0, 24 мм. Браковочный размер зазора в ручьях 0, 4 мм. Сопловый аппарат проверяют на отсутствие трещин и повреждений лопаток. Незначительные забоины и следы касания ротора зачищают.

Радиальные зазоры должны быть между лопатками колеса компрессора и вставкой на входе 0, 5 — 0, 58 мм, а между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата — 0, 5 —0, 6 мм. Если зазоры меньше 0, 5 мм, колесо турбины шлифуют. Радиальный зазор в лабиринтном уплотнении со стороны турбины должен быть в пределах 0, 25 — 0, 33 мм, а радиальные зазоры в уплотнении колеса компрессора и в лабиринтном уплотнении со стороны компрессора — 0, 35 — 0, 45 и 0, 25 — 0, 33 мм соответственно.

На рабочей поверхности подшипников допускается наличие неглубоких рисок. Признаком нормального состояния подшипника, работающего на жидкостной смазке, является потемнение без блеска поверхности трения. После сборки турбо­компрессор проверяют на свободность вращения ротора.

Применение периодической промывки очищающим раствором выхлопной по­лости турбокомпрессоров без демонтажа их с дизеля и разборки является про­грессивным методом продления срока работы турбокомпрессоров. Циркуляцион­ная установка, применяемая для этой цели, проста по конструкции и может быть изготовлена в любом депо.

Выпускные коллекторы. Коллекторы конструктивного исполнения без охлаж­дения подвержены частым прогарам и нарушению плотности компенсаторов. Поэтому на каждом текущем ремонте ТР-1 проверяют состояние их изоляции, коллекторы и выпускные трубы снимают для восстановления. Неисправные места расчищают и покрывают новой изоляцией, состоящей из 70% асбестового волокна марки М-6-4, 15% жидкого стекла и 15% белой огнеупорной глины. Составляю­щие компоненты предварительно перемешивают с добавлением небольшого коли­чества воды. Сушку изоляции рекомендуется проводить перегретым паром с темпе­ратурой 120 — 150°С, который вводят во внутреннюю полость коллектора. Затем изоляцию покрывают двумя слоями эмали АЛ-70 или термостойкой эмали КО-813, состоящей из термостойкого лака КО-815 с добавлением 6% алюминиевой пудры ПАК-4 или ПАК-3.

При замене неисправного компенсатора вокруг него удаляют изоляцию, снимают защитный кожух и вырезают компенсатор по ширине не более 70 мм. Новый компенсатор приваривают качественным электродом ЗА-1Ба. При наличии наплывов у сварных швов их удаляют наждачным камнем. Допускается замена негодных компенсаторов сильфонного типа компенсаторами поршневого типа.

После ремонта выпускные коллекторы и трубы опрессовывают сжатым возду­хом давлением 295 кПа. Пропуск воздуха не допускается. Затем восстанавливают изоляцию и коллектор обвертывают асбестовой тканью АТ-2 в четыре слоя и обвязывают проволокой. На асбестовую ткань накладывают стеклоткань Т1 в четыре слоя и также обвязывают проволокой. При этом края стеклоткани должны плотно прилегать к изоляции; выступление асбестовой ткани не допускается. Наружную поверхность стеклоткани окрашивают термостойкой эмалью КО-813.

Перед установкой на дизель внутренние поверхности коллекторов и выхлопных труб осматривают и очищают от нагара скребками. Проверяют состояние уплотнительных колец и канавок под эти кольца. Уплотнительные кольца должны высту­пать выше головок штифтов на 0, 2 — 0, 5 мм. При установке труб обращают особое внимание на качество прокладок между выхлопным патрубком турбокомпрес­сора и соединительным фланцем.

Выпущенные коллекторы, охлаждаемые водой, работают значительно надежнее, чем коллекторы без охлаждения. Их ремонт заключается в основном в очистке внутренней полости от нагара. При появлении течи воды дефектное место зачи­щают до металлического блеска и заваривают качественным электродом Э42А или Э50. Затем опрессовывают полость коллектора водой давлением 690 кПа в течение 5 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.

Маркировка деталей и узлов

 

В эксплуатации детали и узлы прирабатываются, поэтому их следует всегда устанавливать после ремонта на прежнее место и в то положение, в котором они находились до разборки. С этой целью для ряда ответственных деталей установлена система маркировки. Каждому одинаковому по конструкции узлу присваивают номер цилиндра и ряд, на котором установлен данный узел, например 2л, 3п и т. д. Каждой одинаковой по конструкции детали в узле присваивают номер, а также маркируют номер узла, в котором она установлена, и условное обозначение места расположения в этом узле.

Детали и узлы, взаимное расположение которых должно быть зафиксировано, маркируют, нанося риски и цифры. Места и данные маркировки на деталях и узлах следующие:

Блок цилиндров:
в месте люка шестого правого цилиндра	№ чертежа, блока и его масса
на приливах под болты у подвесок	№ блока и подвески
Вкладыш коренного подшипника — на торце	№ блока и подшипника, натяг и тол­щина с учетом покрытия
Болт подвески — на образующей го­ловки болта	№ болта и подвески
Коленчатый вал — на щеке первого колена	№ плавки, чертежа и год выпуска
Втулка цилиндра:
на верхнем торце	№ детали
на нижнем торце	№ втулки
на нижнем бурте рубашки	№ цилиндра
Крышка цилиндра:
на верхней плоскости крышки со стороны выпускных клапанов	№ чертежа, крышки и цилиндра
на нижней полости в выточке под втулку	Цифры 1 и 3 — места установки выпускных клапанов, а цифры 2 и 4 — впускных клапанов
на торце тарелки клапана	№ крышки, цифры 1 или 3 на вы­пускных и 2 или 4 — на впускных клапанах
на впускном рычаге	№ крышки
на выпускном рычаге	№ крышки и слово «Вып»
на наружном торце бурта втулки	№ крышки гидротолкателя и клапана
гидротолкателя на плоскостях разъема сухарей	№ цилиндра, пары сухарей и клапана
на верхней конусной поверхности колпачка	Толщина опорной части, мм
на наружной поверхности закрытия	№ крышки цилиндра
Шатун главный - на боковой поверх-ности со стороны стержня	№ чертежа, шатуна и № плавки, мар­кировка главного шатуна и крышки, масса комплекта, № цилиндра, марки­ровка шатунных болтов (1; 2; 3; 4)
Шатун прицепной — на боковой поверхности	№ прицепного шатуна, плавки и глав­ного шатуна, маркировка для болтов 0; 2)
Вкладыш шатунный — на торце в месте стыка	№ главного шатуна, натяг
Палец прицепного шатуна - на торце	№ пальца и главного шатуна
Болт шатунный — на торце	№ болта и плавки, фактическая длина болта, маркировка болтов (1; 2; 3; 4)
Болт прицепного шатуна - на торце	№ болта и плавки, фактическая длина болта, маркировка болтов (1; 2)
Поршень: на бобышках тронка	№ поршня (тронка), плавки головки и пальца, масса поршня, № чертежа, материал, № цилиндра, клеймо приемки
в центре на внутренней части го­ловки	№ головки и плавки
на наружной поверхности головки	Клеймо окончательной приемки
в вырезе под клапан на торце поршневого пальца	№ пальца и плавки, клеймо оконча­тельной приемки
Лоток:
под окнами	№ цилиндра
на торце подшипников распредели­тельного вала	№ подшипника по месту установки
на стержне рычагов, плоскости осей рычагов и цилиндрической поверх­ности штанг	№ цилиндра
на торце у стыка половин впускных кулаков	Буквы «Вп» и порядковый номер
то же у выпускных кулаков	Буквы «Вып» и порядковый номер
на торце у стыка половин топлив­ных кулаков	Одноименные порядковые номера

 

⇐ Предыдущая16171819202122232425Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. LANGUAGE IN USE - Повторение грамматики: система времен английских глаголов в активном залоге
2. Linux - это операционная система, в основе которой лежит лежит ядро, разработанное Линусом Торвальдсом (Linus Torvalds).
3. SWIFT как система передачи данных.
4. VI. Приемно-комплексная система
5. Автоматическая система сепарирования Алькап. Назначение, принцип действия.
6. Адресно-аналоговая система пожарной сигнализации
7. Англо-американская правовая система
8. Англо-саксонская правовая система. Особенности американского права.
9. Англо-саксонская система права.
10. Англо-саксонская система права: общая характеристика.
11. Англосаксонская правовая система
12. Англосаксонская правовая система