Обозначение на чертежах допусков формы и взаимного расположения поверхностей

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями или текстом в технических требованиях. Применение условных обозначений предпочтительно. Обозначения на чертежах допусков формы и расположения поверхностей выполняют по ГОСТ 2.308—79.

В табл.1 приведены условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей и суммарные допуски формы и расположения поверхностей.

Таблица 1 - Условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей

 

Группа допусков	Допуск (вид)	Условный знак
Допуски формы	Прямолинейности
Плоскостности
Круглости
Цилиндричности
Профиля продольного сечения
Допуски расположения	Параллельности
Перпендикулярности
Наклона
Соосности
Симметричности
Позиционный
Пересечения осей
Суммарные допуски формы и расположения	Радиального биения Торцевого биения Биения в заданном направлении
Полного радиального биения Полного торцевого биения
Заданного профиля Формы заданной поверхности

 

Условные обозначения допусков помещают в прямоугольную рамку, разделенную на две или три части (рис. 1, а). В первой проставляют условный знак допуска, во второй — числовое значение допуска в миллиметрах, в третьей — буквенное обозначение базы или другой поверхности, к которой относится отклонение.

Рамки вычерчивают сплошными тонкими линиями и располагают горизонтально. Высота цифр, букв и знаков, вписываемых в рамки, должна быть равна размеру шрифта размерных чисел, а высота рамки — на 2...3 мм больше. Не допускается пересекать рамку какими-либо линиями. В случае необходимости рамку можно располагать вертикально.

С элементом, к которому относится допуск, рамку соединяют прямой или ломаной линией, заканчивающейся стрелкой (рис. 1, б).

Если допуск относится к поверхности или ее профилю, то рамку соединяют с контурной линией поверхности или ее продолжением. При этом соединительная линия не должна быть продолжением размерной рамки. Если же допуск относится к оси или плоскости симметрии, то соединительная линия должна быть продолжением размерной линии (рис. 1, в).

Направление отрезка соединительной линии, заканчивающегося стрелкой, должно соответствовать направлению линии измерения отклонения.

Базовую поверхность, ось или плоскость симметрии обозначают равносторонним зачерненным треугольником и соединяют с рамкой по тем же правилам, что и стрелку.

Рисунок 1 – Условные обозначения допусков расположения и формы на чертежах

 

Чтобы не затемнять чертеж, при необходимости разрешается базовую или другую поверхность, к которой относится отклонение, обозначать прописной буквой, вписываемой в третью часть рамки (рис. 1, г). Эту же букву вписывают в квадратную рамку, которую соединяют с обозначаемой поверхностью линией, заканчивающейся треугольником или стрелкой, в зависимости от того, обозначает она базу или небазовую поверхность.

Указанный в рамке допуск формы или расположения поверхности относится ко всей длине поверхности. Если же допуск относится к участку поверхности заданной длины, то ее указы-вают после предельного отклонения, отделяя наклонной чертой (рис. 1, д). При необходимости допуск ко всей длине указывают над допуском к заданной длине.

Зависимые допуски расположения поверхностей обозначают знаком , который помещают после числового значения допуска (рис. 2).

 

 

Рисунок 2 – Обозначение зависимого допуска

 

Если допуски формы не указаны на чертеже, то допускаются любые отклонения формы в пределах поля допуска рассматриваемого элемента. Если у элементов указаны допуски параллельности, перпендикулярности, наклона или торцевого биения, то в соответствии с

ГОСТ 25069—81 неуказанный допуск плоскостности или прямолинейности равен указанному допуску расположения или торцевого биения. Примеры обозначений на чертежах допусков формы и расположения поверхностей приведены в табл. 2.

Таблица 2 - Примеры условных обозначений допусков формы и расположения

 

Элемент условного обозначения	Пример условного обозначения	Пояснение
Нормируемый участок		Допуск относится ко всей поверхности (длине) элемента     Допуск относится к любому участку поверхности (элемента), имеющему заданную длину (или площадь)   Допуск относится к нормируемому участку, расположенному в определенном месте (участок обозначают штрихпунктирной линией и указывают размер)
База		Знак базы — зачерненный равносторонний треугольник с высотой, равной размеру шрифта размерных чисел   Если соединение рамки, имеющей обозначение допуска с базой, неудобно, то базу обозначают прописной буквой и указывают ее в третьем поле рамки допуска
Зависимый допуск		Числовое значение зависимого допуска связано с действительными размерами нормируемого и базового элементов
Одинаковые условные обозначения, относящиеся к разным элементам		Повторяющиеся допуски, обозначаемые одним и тем же условным знаком и имеющие одно и то же числовое значение

 

Средства и методы контроля. Со­стояние деталей и сопряжений можно определить осмотром, проверкой на ощупь, при помощи мерительных ин­струментов и другими методами.

В процессе осмотра выявляют раз­рушение детали (трещины, выкрашивание поверхностей, изломы: и т. п.), наличие отложений (накипь, нагар и т. п.), течь воды, масла, топлива: Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях в ре­зультате предварительной затяжки, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др. Отклонения со­пряжений от заданного зазора или натяга деталей от заданного разме­ра, от плоскостности, формы, профи­ля и т. д. определяют при помощи из­мерительных инструментов.

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении задан­ных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию кон­троля при заданном качестве изде­лия. При выборе средств контроля следует использовать эффективные для конкретных условий средства контроля, регламентированные госу­дарственными, отраслевыми стан­дартами и стандартами предприя­тий.

Выбор средств контроля включает следующие этапы:

анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля;

определение предварительного со­става средств контроля;

определение окончательного со­става средств контроля, их экономи­ческого, обоснования, составление технологической документации.

В зависимости от производствен­ной программы, стабильности изме­ряемых параметров могут быть ис­пользованы универсальные, механи­зированные или автоматические средства контроля. При ремонте наи­большее распространение получили универсальные измерительные при­боры и инструменты. По принципу действия они могут быть разделены на следующие виды.

1. Механические приборы — ли­нейки, штангенциркули, пружинные приборы, микрометрические и т. п. Как правило, механические приборы и инструменты отличаются простотой, высокой надежностью измере­ний, однако имеют сравнительно не­высокую точность и производитель­ность контроля. При измерениях не­обходимо соблюдать принцип Аббе (компараторный принцип), согласно которому необходимо, чтобы на одной прямой линии располагались ось шкалы прибора и контролируемый размер проверяемой детали, т. е. ли­ния измерения должна являться про­должением линии шкалы. Если этот принцип не выдерживается, то пере­кос и непараллельность направляю­щих измерительного прибора вызы­вают значительные погрешности из­мерения.

2. Оптические приборы — окуляр­ные микрометры, измерительные микроскопы, коллимационные и пру­жинно-оптические приборы, проекто­ры, интерференционные средства и т. д. При помощи оптических приборов до­стигается наивысшая точность изме­рений. Однако приборы этого вида сложны, их настройка и измерение требуют больших затрат времени, они дороги и часто не обладают высо­кой надежностью и долговечностью.

3. Пневматические приборы — длинномеры. Этот вид приборов ис­пользуется в основном для измерений наружных и внутренних размеров, от­клонений формы поверхностей (в том числе внутренних), конусов и т. п. Пневматические приборы имеют вы­сокую точность и быстродействие. Ряд измерительных задач, например точные измерения в отверстиях мало­го диаметра, решается только прибо­рами пневматического типа. Однако приборы этого вида чаще всего требу­ют индивидуальной тарировки шка­лы с использованием эталонов.

4. Электрические приборы. Они получают все большее распростране­ние в автоматической контрольно-из­мерительной аппаратуре. Перспек­тивность приборов обусловлена, их быстродействием, возможностью до­кументирования результатов изме­рений, удобством управления.

Основным элементом электриче­ских измерительных приборов является измерительный преобразова­тель (датчик), воспринимающий из­меряемую величину и вырабатываю­щий сигнал измерительной информа­ции в форме, удобной для передачи, преобразования и интерпретации. Преобразователи классифицируют на электроконтактные (рис. 2.1), электроконтактные шкальные голо­вки, пневмоэлектроконтактные, фо­тоэлектрические, индуктивные, ем­костные, радиоизотопные, механотронные.

Промышленность выпускает нор­мализованные узлы средств автома­тического контроля, что позволило создать блочную конструкцию авто­матических измерительных средств. Помимо преобразователя, такие средства содержат измерительную станцию, пороговое, загрузочное, транспортирующее, запоминающее, исполнительное (сортировочное) и преобразующее устройства.

Общим направлением развития из­мерительных средств для мелкосе­рийного, индивидуального и специа­лизированного производства являет­ся создание универсальных сборных, легко переналаживаемых приспо­соблений, состоящих из агрегатных узлов серийного производства. Такие узлы сборных приспособлений широ­ко выпускаются как в нашей стране, так и за рубежом. Выбор тех или иных узлов и приспособлений проводят по соответствующей справочной лите­ратуре.

 

В последние годы в нашей стране и за рубежом интенсивно разрабаты­вают средства измерений нового ти­па — координатные измерительные машины, предназначенные для конт­роля сложных корпусных деталей, точного измерения длин, погрешно­стей формы и других параметров. На­иболее универсальны — трехкоординатные измерительные машины, со­держащие автоматическую систему обработки результатов, выполнен­ную на базе микроЭВМ. Известны ма­шины такого типа фирм " Ferrani", " Тау1оr-Ноbsоn" и др. Трехкоординатная измерительная машина, разработанная Одесским заводом фре­зерных станков, позволяет измерять по осям X, V, 2, соответственно рав­ным 400, 250 и 150 мм, цена деления шкалы по каждой координате — 0, 5 мкм.

 

Рис. 2.1. Электроконтактный предельный преобразователь модели 228: 1 — настроечная измерительная головка; 2 — непод­вижные контакты; 3 — барабанчики; 4 — двуплечий рычаг; 5 — корпус; 6 — измерительный шток; 7 — пружина; 8 — передвижная планка

Все большее распространение на предприятиях автостроения и ремон­та получают автоматическое и авто­матизированное технологическое оборудование, станки и инструмент. Технологическим процессом на та­ком оборудовании управляют при по­мощи средств активного контроля.

Активный контроль производится до обработки детали на технологиче­ском оборудовании (защитно-блоки­ровочные устройства), в процессе об­работки и после обработки — для подналадки оборудования. Наиболее разработаны средства активного контроля при абразивной обработке деталей, токарных, фрезерных и дру­гих технологических операциях, при шлифовании и хонинговании, кото­рые широко используются в авторе­монтном производстве и, как правило, являются заключительной опера­цией ремонта детали.

Рис. 2.2. Основные методы контроля шероховатости поверхности

Активный контроль позволяет уве­личить производительность труда, уменьшить брак. Однако необходимо иметь в виду, что средства активного контроля целесообразно применять только в том случае, если исполни­тельные органы технологического оборудования могут воспринимать и осуществлять с заданной точностью принятые команды.

Разработаны методы измерения и контроля шероховатости поверхно­сти (рис. 2.2). Чаще всего шерохова­тость измеряют контактным мето­дом, щуповыми приборами (профилометрами и профилографами) и бес­контактным — оптическими прибо­рами (микроинтерферометрами, двойными микроскопами и др.). На­пример, в современном профилографе-профилометре (рис. 2.3) алмазная ощупывающая игла 1 с радиусом за­кругления 10 мкм закреплена на якоре 9 измерительного преобразовате­ля. При перемещении преобразова­теля относительно исследуемой по­верхности игла и якорь колеблются на опоре 8 относительно сдвоенного Ш-образного сердечника 4, на кото­ром закреплены две катушки 3 преоб­разователя. Катушки включены в мо­стовую схему, которая питается от стабилизированного генератора 2. При колебаниях якоря изменяются воздушные зазоры между якорем и сердечником, индуктивности кату­шек и соответственно выходное на­пряжение мостовой схемы. Выходные сигналы с мостовой схемы, амплиту­да которых пропорциональна высоте микронеровностей, а частота соот­ветствует шагу микронеровностей, поступают на блок управления 5 и счетно-решающий блок 6, а затем на записывающее устройство 7. Число­вые значения параметров шерохова­тости поверхности (Ra, Rz и др.) опре­деляются при помощи пятиразрядно­го цифрового отсчетного устройства, расположенного на передней панели счетно-решающего блока. Записыва­ющее устройство используют для за­писи профилограммы профиля по­верхности.

Рис. 2.3. Схема профилографа - профилометра модели 252

Рассмотрим технологию контроля некоторых специфических деталей.

Контроль блока цилиндров двига­теля. Основные дефекты — трещины и износ цилиндров определяют следу­ющим образом (рис. 2.4):

измеряют штангенциркулем диа­метр верхнего неизнашивающегося пояска цилиндра;

подбирают в соответствии с диа­метром верхней кромки цилиндра сменный стержень / индикаторного нутромера, вставляют его в тройник 2 и закрепляют гайкой;

устанавливают микрометр на раз­мер, равный диаметру цилиндра по верхней кромке, плюс 1 мм;

штифты индикаторного нутромера устанавливают между пяткой и шпинделем микрометра, закрепляют сменный стержень и подводят ноль шкалы к стрелке индикатора 3;

измеряют цилиндр в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала, в трех сечениях I, II и III, на расстояниях Н/6 и Н/2 (Н — высота

гильзы);

измеряют цилиндр в плоскости, па­раллельной оси коленчатого вала, в трех сечениях.

Пользуясь приведенными ниже формулами, определяют диаметр ци­линдра, износ его по сечениям, а так­же максимальную овальность и ко­нусность цилиндра.

Износы цилиндра в миллиметрах соответственно в плоскостях в пер­пендикулярной И₁, и параллельной И₁₁ оси коленчатого вала:

И₁=D₁-D₂ и И₁₁=D₁₁-D_2,

где D₁ и D₁₁ — диаметры цилиндра соответст­венно в плоскостях перпендикулярной и парал­лельной оси коленчатого вала и в соответству­ющих сечениях, мм; D₂ — диаметр цилиндра по верхнему пояску, мм.

Максимальная конусность в мил­лиметрах

K=D_max-D_min

где D_max и D_min — соответственно максималь­ный и минимальный диаметры цилиндра в од­ной плоскости, но в разных сечениях, мм.

Максимальная овальность в мил­лиметрах

О= D_max-D_min

где D_max и D_min — соответственно максималь­ный и минимальный диаметры цилиндра в од­ном сечении, но в разных плоскостях, мм.

Результаты замеров заносят в кар­ту измерения и контроля блока ци­линдров.

Контроль коленчатых валов.Ос­новные дефекты — погнутость, износ коренных и шатунных шеек, трещи­ны.

Погнутость коленчатого вала про­веряют в центрах токарного (или спе­циального) станка на биение индика­тором часового типа, укрепленным на индикаторной стойке. Биение оп­ределяют по средней шейке коленча­того вала. Разность наибольшего и наименьшего отклонений стрелки за один оборот вала будет равна биению вала.

Рис 2, 4 Схема измерения диаметра гильзы цилиндра

Овальность и конусность коренных и шатунных шеек коленчатого вала определяют замером в двух сечениях, отстоящих от галтелей на расстоянии 10 — 15 мм. В каждом поясе измеря­ют в двух перпендикулярных плоско­стях: параллельной и перпендику­лярной плоскости колена.

Конусность определяют как раз­ность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух сечениях и взаимно перпендикуляр­ных плоскостях. Овальность определяют вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, изме­ренных водном сечении, но в различ­ных плоскостях. Результаты замеров каждой шейки заносят в карту измерения и контроля коленчатого вала.

Шейки коленчатого вала измеряют микрометрами с пределами измере­ний 50, 75, 100 мм или рычажным мик­рометром со шкалой соответствую­щей точности. Трещины коленчатого вала выявляются внешним осмотром невооруженным глазом, при помощи простых луп и магнитного дефекто­скопа.

Контроль зубьев зубчатых колес.Основные дефекты — износ зубьев по толщине. Зубья замеряют по тол­щине штангензубомерами, шаблона­ми, тангенциальными зубомерами и оптическими приборами типа БП (большой проектор).

Контроль шариковых подшипни­ков.Основные дефекты — радиаль­ные и осевые люфты.

При проверке радиального зазора (люфта) (рис: 2.5, а)проверяемый ша­риковый подшипник внутренним кольцом устанавливают на оправку и зажимают гайкой. Сверху стержень 2 одним концом упирается в поверх­ность наружного кольца подшипни­ка, а другим — в ножку миниметра 1. Снизу стержень 4 одним концом упи­рается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим концом он связан с системой рычагов. Стер­жень 2 находится в трубке 3, а стер­жень 4 — в головке. Трубка 3 и стер­жень 4 при помощи рычагов соедине­ны с линейкой 5, по которой передви­гается груз Р.

Если груз Р находится с правой стороны, трубка 3 давит на наружное кольцо подшипника сверху — кольцо перемещается вниз, в результате чего стержень 2 тоже перемещается вниз, и на миниметре 1 фиксируют показа­ние стрелки. Если груз Р перемеща­ется на левую сторону, то на наружное кольцо подшипника давит стер­жень 4 —кольцо перемещается вверх. Стержень 2 также перемеща­ется вверх. Снова фиксируют показа­ние миниметра. Разность между по­казаниями стрелки миниметра и бу­дет радиальным зазором в проверяе­мом подшипнике.

Рис. 2.5. Приспособление для контроля зазоров шариковых подшипников

При проверке осевого зазора (люфта)(рис. 2.5, б) проверяемый шарико­вый подшипник кладут на неподвиж­ный диск 6, а затем при помощи по­движного диска 7 и гайки8зажимают наружное кольцо подшипника. Груз Q₁ закрепленный на рычаге 10, давит сверху через шайбу 11 на торец внут­реннего кольца подшипника. Груз Q₂ передает усилие снизу через рычаг и шайбу 13 на торец внутреннего коль­ца подшипника. Усилие груза Q₁, дол­жно быть в 2 раза больше усилия гру­за Q₂.

Если один конец рычага 9 опустить, то второй его конец поднимет рычаг 10 и шайбу 11. В таком положении на внутреннее кольцо подшипника бу­дет передаваться усилие только гру­за Q₂, кольцо переместится вверх, и в этом положении необходимо зафик­сировать показание индикатора. Ес­ли конец рычага 9 поднять до гори­зонтального положения, внутреннее кольцо подшипника опустится и на него будет действовать усилие Q₁ – Q₂. Перемещение кольца снова отра­зится на индикаторе, показание кото­рого также необходимо зафиксиро­вать. Разность между показаниями индикатора будет осевым зазором в проверяемом подшипнике. Внутрен­нее кольцо подшипника в процессе измерения можно поворачивать на незначительный угол рычагом 12.

Шариковые подшипники проверя­ются и внешним осмотром. При этом выявляют такие дефекты, как цвета побежалости, появившиеся в ре­зультате перегрева подшипников; трещины на кольцах; отпечатки ша­риков на беговых дорожках; выкрашивание или шелушение поверхно­стей качения; повреждение сепарато­ра. Подшипники с такими дефектами бракуют.

Контроль шлицевых валов.Основ­ные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине.

Биение (погнутость) вала проверя­ют в центрах станка или приспособ­ления по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Места под подшипники замеряют микро­метрами, штангенциркулями или предельными скобами, имеющими размеры, допустимые по техниче­ским условиям. Если при измерении скоба пройдет по диаметру шейки, такой вал необходимо ремонтиро­вать. Ширину шлицев замеряют штангенциркулем или шаблоном.

Для обнаружения скрытых дефек­тов деталей, например внутренних трещин, раковин, непровара в сва­рочных швах, применяют ультразву­ковой способ контроля. Привалочные поверхности головки и блока цилинд­ров контролируют на контрольной плите щупом или при помощи при­способлений.

 

⇐ Предыдущая12

Поделиться:

Популярное:

1. I. ОТКРЫТЫЕ ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ БИЗНЕСА (open corporation, mutual, non-profit organization, political firm)
2. I. Россия в период правления Александра II. Либеральные реформы в 60-70-е гг. XIX в.
3. IV. СПОСОБЫ И ФОРМЫ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ
4. VII. Принятые формы сексуальных отношений
5. Аграрные реформы и их роль в преодолении дуализма
6. Административно-правовые формы и методы управления
7. Административные реформы Генриха I
8. АДМИНИСТРАТИВНЫЕ РЕФОРМЫ ПЕТРА I И ИХ ИСТОРИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ
9. Активные формы кислорода – классификация и свойства.
10. Альтернативные формы эмпирической части работы
11. Анализ месторасположения промышленного предприятия
12. АРТ –ТЕРАПИЯ.. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ. ФОРМЫ И МЕТОДЫ. МЕХАНИЗМЫ ЛЕЧЕБНОГО ДЕЙСТВИЯ. ПОКАЗАНИЯ И ПРОТИВОПОКАЗАНИЯ.