Краткая характеристика и история ОАО «ММК»

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 6Следующая ⇒

7 января 1929 года Совнарком СССР и Совет Труда и Обороны приняли решение о начале строительства Магнитогорского металлургического завода.

Весной 1929 года началась подготовка к строительству, а через несколько месяцев земляные работы развернулись уже на всей обширной площадке будущего предприятия. Спустя три года домна № 1 выдала первый чугун. Но до того как произошло это событие, проложили железнодорожный путь Карталы -Магнитогорск, смонтировали один блок центральной электростанции, соорудили платину и заполнили заводское водохранилище, сдали в эксплуатацию рудник, коксовую батарею и десятки других объектов, без которых нельзя было начать выплавку металла.

В годы военного лихолетья Магнитка была передовым бастионом. В рекордно короткий срок - через месяц после вероломного нападения гитлеровцев на нашу страну - металлурги комбината выдали первую плавку броневой стали. Настоящим подвигом, воплотившим дерзновенность технической мысли и смелое новаторство специалистов, было освоение прокатки броневой стали на блюминге. Мировая практика металлургии не знала ничего подобного. Первый броневой лист получили 28 июля 1941 года, т. е. через 36 дней после начала войны. В ожесточенных сражениях под Москвой участвовали сотни танков, одетые в магнитогорскую броню.

В военные годы коллектив предприятия давал оборонной промышленности свыше ста видов продукции - бандажную и танковую полосы, снарядную сталь, литые башни для тяжелых танков, корпуса авиабомб, реактивных снарядов -«катюш», мин, ручных гранат.

Осенью 1943 года за образцовое выполнение заданий по обеспечению военной промышленности качественным металлом металлургический комбинат был награжден орденом Ленина.

Весной победного 1945 года на знамени предприятия засиял еще один. В 70-е годы именно на Магнитке получило практическое распространение новое направление в отечественном сталеплавильном производстве реконструкция мартеновских печей с переводом их на двухванные. Он же единственный в СССР - выпускал уникальную кинескопную ленту.

В середине 80-х годах была разработана и начала внедряться программа технического перевооружения Магнитогорского металлургического комбината. Она была рассчитана на длительное время и на колоссальные затраты около 4 млрд. долл.

В программу технического перевооружения комбината входила: модернизация доменных печей, а с вводом кислородно-конверторного цеха предполагалось постепенное закрытие мартеновских цехов, строительство МНЛЗ и станов 2000 горячей и холодной прокатки.

В 1989-90 годах был пущен в строй кислородно-конверторный цех и МНЛЗ, часть мартеновских печей была закрыта, в 1994 году заработал стан 2000 горячей прокатки.

С переходом нашей страны от командно-административной системы управления к рыночным отношениям и акционированием предприятия, программа технического перевооружения комбината претерпела значительную корректировку: добавились вопросы экологии, которым раньше не уделялось достаточного внимания, повышения конкурентоспособности и качества продукции, и снижение ее себестоимости. В связи с этим было решено добавить в программу реконструкции были добавлены пункты о строительстве цеха улавливания, цеха электроиндукционных печей и собственной электростанции, а так же строительство 3-го конвертора в кислородно-конверторном цехе, что позволит уйти комбинату от производства мартеновской стали.

В 1998 году введена первая очередь цеха улавливания, идет строительство 3 конвертора и закончена разработка стана 2000 холодной прокатки.

Стан «2500» горячей прокатки (параметры)

Максимальная достигнутая годовая производительность (1989год), т – 5 076 000;

Макс. суточное производство (1989год), т – 16026;

Макс. сменное производство (1989год), т – 6230;

Сортамент прокатываемых полос:

толщина, мм – 1, 8-10;

ширина, мм – 1000-2350.

Нагревательные печи:

Количество печей, зон – 6, пятизонные;

Отопление:

печи 1, 3, 4 – коксо-природная смесь,

2, 5, 6 – природный газ;

Производительность, т/час – 110;

Общая производительность (макс.) – 660.

Черновая группа клетей:

Состав: Реверсивная клеть ДУО,

Уширительная клеть,

Реверсивная клеть №2,

Универсальная клеть №3.

Макс. производительность, т/час – не менее 600;

Межклетевые расстояния, мм::

ДУО - уширительная клеть – 10200;

уширительная клеть - клеть №2 – 14000 – до в/в клети №2,

16700 – до г/в клети №2;

клеть №2 - клеть №3 – 24800 – до в/в клети №3,

27200 – до г/в клети №3.

Чистовая группа клетей:

Состав:

Ножницы Н-35,

Чистовой окалиноломатель,

Клети КВАРТО №5-11:

Макс. производительность, т/час – не менее 400;

Межклетевые расстояния, мм::

Чистовой о/л – клеть №5 – 6700;

Клеть №5-№6, №6-№7, №7-№8, №8-№9, №9-№10, №10-№11 – 6000.

Отводящий рольганг:

Количество секций, шт. – 5;

Количество роликов, шт. – 381;

Протяженность, мм – 154500;

Моталки:

Количество, шт. – 4;

Расстояния, мм между:

М-4 – М-5 – 9600,

М-5 –М-7 – 24000,

М-7 – М-8 – 9600.

Роль подъемно – транспортного оборудования в технологии производства в условиях ЛПЦ – 4

Слябовые заготовки различной длины (4000-8000мм) и толщиной 250мм железнодорожным транспортом с ККЦ и ЭСПЦ поступают на склад слябов в ЛПЦ – 4, где разгружаются специальными мостовыми кранами, электромагнитами. После разгрузки или во время ее слябовые заготовки укладываются на специальную тележку и транспортируются в следующий подкрановый пролет к загрузочному рольгангу. Затем прац – кранами через загрузочный рольганг слябы загружаются в методические печи. Методических печей 6, три из которых работают на коксо-природной смеси и три на природном газе.

Слябовая заготовка нагревается до определенной температуры, открывается заслонка печи, и сляб попадает на подпечной рольганг, по которому поступает к черновому окалиноломателю, с которого начинается черновая группа клетей (1-4). Черновой окалиноломатель – клеть ДУО служит для предварительной ломки печной первичной окалины на слябе.

После чернового окалиноломателя сляб по промежуточному рольгангу подается в уширительную клеть №1, где происходит обжатие металла, в результате чего слябовая заготовка становится шире.

Затем заготовка поступает в реверсивную клеть №2, где она делает 3 прохода и становится толщиной 28-30мм.

Завершает черновую группу клетей универсальная клеть №3, пройдя через которую заготовка уменьшается в толщине до 12-16мм и становится листом.

В дальнейшем лист проходит чистовую группу клетей (5-11), которую начинают ножницы. На ножницах режутся два конца полосы (иногда только первый). После ножниц полоса проходит чистовой окалиноломатель и непосредственно клети с 5 по11, после чего она становится листом заданной толщины.

Затем полоса проходит систему ламинарного охлаждения (душирование), где она охлаждается и после чего идет на моталки М-4, М-5, М-7 и М-8. На моталках полоса сматывается в рулоны весом от 5 до 10т, которые по конвейеру поступают на склад рулонов, либо в ЛПЦ – 5 для дальнейшей обработки, либо на отгрузку в качестве готовой продукции.

Крановое оборудование станового пролета в технологии производства проката занимает не значительную часть, оно предназначено для транспортировки обрезей и недоката при аварии стана. Основное назначение кранов данного пролета замена узлов и деталей стана.

Со склада рулонов продукция, в зависимости от толщины прокатываемого металла, поступает на конвейера агрегатов поперечной и продольной резки АПР – 1 или АПР – 2. Пройдя все стадии технологической обработки рулона на агрегатах поперечной и продольной резки получаем лист требуемого размера. После этого готовая продукция попадает в отделения травления и упаковки; затем, в зависимости от заказов, отгружается заказчику автомобильным и железнодорожным транспортом. На этой стадии технологического процесса подъемно – транспортное оборудование используется для транспортировки продукции проката, также оно выполняет ремонтные работы машин и агрегатов соответствующих пролетов. Основным крановым оборудованием данных пролетов являются прац – краны и мостовые крюковые краны, которые используются как с навесным вспомогательным оборудованием, электромагниты, так и без него.

⇐ Предыдущая 123 4 5 6 Следующая ⇒