Технико – экономическое обоснование необходимости модернизации

Введение

В основных направлениях экономического и социального развития перед металлургами поставлена задача, поднять высокий технический уровень отрасли, повысить качество металла, надежности, экономичности и производительности машин и оборудования.

Необходимость скорейшего перевооружения металлургической промышленности способствовала совершенствованию и развитию организации и технологии монтажа, технического обслуживания и ремонта металлургического оборудования.

Технический процесс в области монтажа агрегатов и оборудования характеризуется значительным повышением уровня индустриализации и механизации монтажных работ, применением крупноблочного монтажа, новых методов установки и закрепления оборудования.

Высокая эксплутационная надежность агрегатов и оборудования достигается благодаря применению наиболее современных методов технического обслуживания и ремонта; централизация ремонтов и ремонтных сил; индустриальных методов ремонта – крупноузлового и агрегатного; совершенствованию организации, планирования, производства и обеспечения агрегатов запасными частями и сменным оборудованием; применение различных методов повышения долговечности деталей; совершенствованию систем смазки; применения приборных методов контроля и диагностики состояние оборудования; системного анализа при определении периодичности, продолжительности и объемов ремонтов.

В марте текущего года в ОАО «ММК» было выпущено 147, 2 тыс. тонн готовой руды, 834, 4 тыс. тонн агломерата, 430, 3 тыс. тонн кокса, 773, 7 тыс. тонн чугуна. Выплавка стали на ММК в марте 2007 года составила 1063, 4 тыс. тонн. Производство проката по комбинату в прошлом месяце составило 1042 тыс. тонн, выпуск товарной металлопродукции – 1007, 9 тыс. тонн.

Всего за первый квартал текущего года на ММК было выпущено 441, 1 тыс. тонн готовой руды (121, 3 % к аналогичному периоду прошлого года), 2509, 1 тыс. тонн агломерата (91, 5 %), 2297, 9 тыс. тонн чугуна (94 %), 3145, 1 тыс. тонн стали (108, 9 %), 3052, 9 тыс. тонн проката (107, 8 %). Выпуск товарной металлопродукции в январе-марте 2007 года составил 2930, 1 тыс. тонн (111, 7 % к показателям 2006 года). По большинству основных показателей ММК лидирует среди металлургических комбинатов страны и СНГ.

Продолжает снижаться доля экспорта в структуре отгрузки товарной металлопродукции комбината. В марте текущего года на экспорт отправлено 36, 1 процента реализованной продукции. А по итогам первого квартала года доля экспорта составила 39, 6 процента. В январе-марте прошлого года экспортная составляющая в структуре продаж комбината равнялась 51, 3 процента.

Область сертификации на соответствие требованиям ИСО 9001 расширена такими цехами, как электросталеплавильный, сортовой, листопрокатный цех, цех отделки литой заготовки. В этих цехах еще с начала прошлого года проводилась работа по внедрению всех необходимых требований международного стандарта.

Менеджмент качества является важным направлением общей Политики ОАО «ММК». В ОАО «ММК» разработана и действует Политика в области качества, в которой определена основная стратегическая цель в области качества ОАО «ММК» – сохранение долгосрочной конкурентоспособности на мировом рынке при производстве металлопродукции.

На Магнитогорском металлургическом комбинате ведется интенсивная реконструкция, непрерывно наращиваются объемы производства, уделяется огромное внимание качеству выпускаемой продукции.

В 2006 году на капстроительство было израсходовано 15 млрд. 84 млн. рублей. Почти 13 млрд., или 86 процентов, из них – собственные средства. Капитальное строительство велось по всем производственным переделам. Оно продолжается и в 2007 году. Капзатраты составят 17 млрд. рублей, что на 13 процентов выше уровня 2006 года. Начнется строительство нового агрегата горячего цинкования, контракт на возведение которого был подписан в октябре 2006 года с итальянской фирмой «Даниеле». Реализация этого проекта позволит увеличить на 450 тысяч тонн в год производство оцинкованной металлопродукции. Срок окупаемости – один год.

В ноябре заключен контракт с машиностроительным концерном SMS DEMAG на комплексную поставку оборудования для строительства стана «5000» производительностью 1, 5 млн. тонн в год и слябовой МНЛЗ.

Организация работы данного комплекса позволит производить высокорентабельный толстолистовой прокат классов прочности до X 100-120 для нефтегазовой отрасли, судо-, мосто- и машиностроения.

Все проекты, реализованные в 2006-м и запланированные к исполнению в текущем году, направлены на улучшение качества выпускаемой продукции, увеличение объема продукции с большей добавленной стоимостью, оптимизацию затрат, снижение негативного воздействия на окружающую среду.

Основными задачами стоящими перед ОАО ММК является удержание заданных темпов роста выпускаемой продукции при увеличении ее качества, улучшение экологической обстановки и т.д.. Эти задачи решаются путем внедрения новых и современных агрегатов металлургического передела, реконструкцией и модернизацией имеющихся мощностей привлечением специалистов высокого класса в различных областях трудовой деятельности.

Технико – экономическое обоснование необходимости модернизации

Стан «2500» горячей прокатки (параметры)

Максимальная достигнутая годовая производительность (1989год), т – 5 076 000;

Макс. суточное производство (1989год), т – 16026;

Макс. сменное производство (1989год), т – 6230;

Сортамент прокатываемых полос:

толщина, мм – 1, 8-10;

ширина, мм – 1000-2350.

Нагревательные печи:

Количество печей, зон – 6, пятизонные;

Отопление:

печи 1, 3, 4 – коксо-природная смесь,

2, 5, 6 – природный газ;

Производительность, т/час – 110;

Общая производительность (макс.) – 660.

Черновая группа клетей:

Состав: Реверсивная клеть ДУО,

Уширительная клеть,

Реверсивная клеть №2,

Универсальная клеть №3.

Макс. производительность, т/час – не менее 600;

Межклетевые расстояния, мм::

ДУО - уширительная клеть – 10200;

уширительная клеть - клеть №2 – 14000 – до в/в клети №2,

16700 – до г/в клети №2;

клеть №2 - клеть №3 – 24800 – до в/в клети №3,

27200 – до г/в клети №3.

Чистовая группа клетей:

Состав:

Ножницы Н-35,

Чистовой окалиноломатель,

Клети КВАРТО №5-11:

Макс. производительность, т/час – не менее 400;

Межклетевые расстояния, мм::

Чистовой о/л – клеть №5 – 6700;

Клеть №5-№6, №6-№7, №7-№8, №8-№9, №9-№10, №10-№11 – 6000.

Отводящий рольганг:

Количество секций, шт. – 5;

Количество роликов, шт. – 381;

Протяженность, мм – 154500;

Моталки:

Количество, шт. – 4;

Расстояния, мм между:

М-4 – М-5 – 9600,

М-5 –М-7 – 24000,

М-7 – М-8 – 9600.

Выводы и постановка задач

С увеличением объемов производства недопустимы потери времени не связанные с основными технологическими операциями. К таким операциям относится и погрузочно – разгрузочная операция. В связи с этим необходимо оптимизировать потери времени на данной стадии производства всеми имеющимися возможностями. Одним из путей решения недопущения увеличения потери времени может быть принят ранее представленный способ, модернизации погрузочно – разгрузочной машины.

В связи с выше изложенным в работе поставлены следующие задачи:

1) Расчет предложенной конструкции клещевого захвата.

2) Выбор и расчет новой подвески крана.

Поэтому в работе необходимо произвести следующие расчёты:

1) В разделе «Мероприятия по модернизации и реконструкции» посчитать и выбрать:

- металлоконструкцию клещей;

- механизм управления клещами;

- новую подвеску крана.

2) В разделе «Ремонт, монтаж, техническое обслуживание и смазка»:

- перечислить типовые работы, выполняемые при плановых ремонтах оборудования;

- рассчитать периодичность, продолжительность и трудоёмкость ремонтов оборудования;

- рассчитать годовое количество ремонтов.

3) В разделе «Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической (социально-экономической) целесообразности принятых в проекте решений» рассчитать экономическую эффективность модернизации крана.

Мероприятия по модернизации и реконструкции

Расчет допусков и посадок

Посадки с натягом:

Подшипник качения – блок клещей:

Нагрузка на подшипник .

Определим требуемое минимальное удельное давление:

(35)

где – рабочая ширина посадочного места,

– ширина подшипника,

– радиус закругления подшипника,

– динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки при перегрузки 150%,

– коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга,

– коэффициент неравномерности распределения нагрузки.

По таблица 4.92 [6] том 2 заданным условиям для корпуса (блока) соответствует поле допуска . Тогда примем посадку .

Подшипник качения – блок крюковой подвески:

Нагрузка на подшипник .

Определим требуемое минимальное удельное давление:

где – рабочая ширина посадочного места,

– ширина подшипника,

– радиус закругления подшипника,

– динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки при перегрузки 150%,

– коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга,

– коэффициент неравномерности распределения нагрузки.

По таблица 4.92 [6] том 2 заданным условиям для корпуса (блока) соответствует поле допуска . Тогда примем посадку .

Смазка крана и тележки

Централизованная смазка

Централизованная смазка позволяет с одного рабочего места обслуживать одновременно несколько точек смазки и обеспечивает автоматическое дозирование мази при подаче её к каждому узлу подшипника.

Система централизованной смазки состоит из следующих основных частей: ручной станции густой смазки (СРГ-8), фильтров (ФСГ-1), дозирующих питателей (ПД), магистральных и питающих маслопроводов, соединительных штуцеров и муфт.

При нагнетании движение мази происходит по следующей схеме: ручная станция густой смазки → фильтр → магистральный напорный маслопровод → дозирующий питатель → питающий маслопровод → смазываемый узел.

Мазь, нагнетаемая ручным насосом, поступает попеременно то в один, то в другой магистральный напорный маслопровод и подается к дозирующим питателям, представляющим собой распределительные клапаны двойного действия. Последние через питающие маслопроводы осуществляют подачу смазки непосредственно к точкам смазки.

Смазочная система заполняется смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-59 или смазкой морозостойкой НК-30 кальциево-натриевой.

Соединение труб магистрального и питающего маслопроводов, а также присоединение их к подшипникам и аппаратуре производятся при помощи муфт и штуцеров.

Смазка крановых механизмов

Рациональная организация смазки крановых механизмов, своевременное пополнение запаса и смена смазки, применение наиболее рекомендуемых для конкретных условий работы смазочных и содержание в порядке и чистоте смазочных аппаратов и резервуаров, является одним из существенных условий, обеспечивающих нормальную и безаварийную работу крана и его долговечность.

В таблице 3.2.2.1 даны рекомендации по применению для них различных смазочных материалов и режиму смазки.

Таблица 3.2.2.1- Рекомендуемый сорт смазочных материалов

Смазочные точки	Рекомендуемый сорт смазочных материалов	Режим смазки
№	Наименование
	Подшипники качения	При температурах -5…+60 С – солидол УС-1, УС-2 (ГОСТ 1033-51). При температурах -50…+1000 С УТМ (ГОСТ 2931-51)	Смена 1 раз в месяц заполнять 1/2-2/3 корпуса
	Закрытая зубчатая передача	При температурах 0…+50С – цилиндровое масло МЦ (ГОСТ 1841-51), автотракторное АК -10 (ГОСТ 1862-57), индусчтр. масло 4Б (ГОСТ 1707-51), при температуре ниже 0С – индустр. масло 45 и 50 (ГОСТ 1707-51)	Добавление 1 раз в месяц смена (с промывкой) один раз в 2 – 3 месяца
	Стальной грузовой канат	Индустриальная канатная мазь ИК (ГОСТ 5570-50)	Наносить на канат подогретой до 60 С один раз в 15 дней
	Шарниры тормоза механизмов управления	Смазка универсальная среднеплавкая УС (ГОСТ 1033-51)	Смазка ручная один раз в месяц
	Электрогидравлический толкатель	При температуре +20 …-50 С – масло АМП (ГОСТ 6794-53), +50..-10 С – трансформаторное масло (ГОСТ 982-53), +10…+80 С – масло индустриальное 50 (ГОСТ 1707-51)	Смена с промывкой 1 раз в год
	Зубчатые муфты	При температуре от 0…+60 С – масло цилиндровое 24 висказии (ГОСТ841-51), нигрол Л (ГОСТ 542-50, при температурах ниже 0 С – нигрол зимний (ГОСТ 542-50	Добавление 1 раз в месяц, смена (с промывкой) один раз в 2-3 месяца
	Открыты зубчатые передачи	При температуре 0…+35 С – смазка УСА (ГОСТ 3333-55), полугидрол масляный (ГОСТ 4105-48). При температуре ниже 0 С – осевая смазка (ГОСТ 810-48	1-2 раза в месяц

Планирование ремонтов

Введение

Технико – экономическое обоснование необходимости модернизации

12 3 4 5 6 Следующая ⇒