Определить предельные отклонения сопрягаемых деталей

Принята система отверстия, следовательно, отверстие − .

Верхнее отклонение по модулю для вала равно минимальному зазору

что соответствует основному отклонению-g [1, табл.1.2]

, следовательно, вал имеет поле допуска – Ø 68g7.

Нижнее отклонение вала определим по формуле:

мм.

Посадка будет в следующем виде .

Расчет характеристик посадки

Предельные размеры отверстия: мм;

мм;

мм.

Предельные размеры вала: мм;

мм;

мм.

 

Максимальный зазор: мм.

Минимальный зазор: мм.

Средний зазор: мм.

Расчетный допуск посадки мкм.

мм.

 

Проверка правильности расчета посадки производится путем сравнения табличных (стандартных) значений предельных зазоров с заданными:

, .

Условия правильности расчета выполнены.

Схема расположения полей допусков посадки по диаметру D₃ представлена

на рис.3.4.

 

 

 

Рис 3.4. Схема расположения полей допусков вала и отверстия посадки по D₃

 

Назначить шероховатость и допуски формы поверхностей

Технические требования на рабочие чертежи деталей определить расчетным методом для нормального уровня относительной геометрической точности (А).

Коэффициенты соотношения допусков размеров к допускам шероховатости и формы поверхностей принимают значения [1, табл.2.11]: .

Для отверстия и вала допуск размера TD =Td = 30 мкм

R_a = Kr T_d =0, 05× 30 = 1, 5 мкм, принимаем для отверстия и вала: 1, 6 мкм

по [1, табл. 2.2].

Расчет допуска формы (допуска цилиндричности):

T_ф = К_ф × Тd = 0, 3× 30 = 0, 009, округляем до T_ф =10 мкм[1, табл.2.9].

 

 

а) б)

 

Рис. 3.5. Эскизы: а − вала 9; б − зубчатого колеса 13

3.2.3. Контроль размеров гладкими калибрами

 

Таблица 3.4

Карта исходных данных для проектирования калибров

Контролируемая поверхность	Контролируемый размер	Калибр
Отверстие		Пробка
Вал		Скоба

 

Определить допуски и отклонения гладких калибров

По номинальному размеру вала (отверстия) и по квалитету точности выбранной посадки найти отклонения и допуски для калибра-скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ. Допуски и отклонения гладких калибров определены по ГОСТ 24853-81 [4, табл. 1] или [1, табл. 8.1].

Найденные значения указаны в табл. 3.5.

Таблица 3.5

Допуски и отклонения гладких калибров, мкм

Наименование параметров	Пробка	Скоба
Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Размер сдвига поля допуска проходных калибров внутрь поля допуска детали
Размер выхода допуска на износ за границу поля допуска детали
Допуск на изготовление калибра
Допуск на изготовление контркалибра		―

 

Проектирование калибра-пробки

Для калибра-пробки выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й [4, рис.1, а] или [1, рис.8.1, а].

Схема представлена на рис.3.6.

 

Расчет исполнительных размеров калибра-пробки

Исполнительные и предельные размеры пробки согласно схеме расположения полей допусков (рис. 3.6), подсчитываются по формулам [1, табл. 8.2]:

мм,

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

Размер предельного износа пробки определяется по следующей формуле:

.мм

Рис. 3.6. Схема расположения полей допусков отверстия и калибра-пробки

 

Технические требования к калибрам

Допуск цилиндричности (для круглых пробок) [1, 4]:

мкм. Округляем до ближайшего числа из ряда чисел: (0, 8; 1; 2; 2, 5; 3; 4; 5; 6; 8; 10…) мкм.

Шероховатость рабочих поверхностей Ra по ГОСТ 2015-84 [1, табл. 8.3]: пробки и скобы − Ra = 0, 05 мкм, контркалибров − Ra = 0, 025 мкм.

Шероховатость торцов ― Ra= 1, 6 мкм, фасок ― Ra = 0, 8 мкм.

Размер контролируемого отверстия свыше 50 мм, поэтому выбираем калибры-пробки с насадками:

проходную по ГОСТ 14815-69,

непроходную – ГОСТ14816-69.

Таблица3.6

Конструктивные размеры калибра-пробки

Пробка проходная по ГОСТ 14815	Пробка непроходная по ГОСТ 14816
Обозначение пробки	Dном отв.	L	l	Масса, кг	Обозначение пробки	Dном отв.	L1	l1	Масса, кг
8136-0009				1, 07	8136-0109				0, 82

 

 

а) б)

 

Рис 3.7. Эскизы пробок:

а − пробка проходная - 8136-0009 Н7, ГОСТ 14815-69;

б − пробка непроходная - 8136-0109 Н7, ГОСТ 14816-69

 

 

Проектирование калибра – скобы

Для калибра-пробки выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й [4, рис.2, а] или [1, рис.8.2, а]

Схема представлена на рис.3.8.

 

⇐ Предыдущая234567891011Следующая ⇒

Поделиться:

Популярное:

1. I. Определить жировой компонент.
2. В задачах (160–179) определить эквивалентную массу соединения
3. В задачах 285–300 определить константу равновесия обратимых химических реакций при заданной температуре и указать, как будет смещаться равновесие при повышении температуры или давления
4. В задачах 392–420 определить электродвижущую силу элементов, написать уравнения реакций, за счет которых возникает разность потенциалов. Составить схемы элементов
5. В задачах 694–709 определить кажущуюся степень диссоциации электролитов по температуре замерзания раствора
6. Взаимодействие рабочих поверхностей деталей. Оценка процессов внешнего и внутреннего трения.
7. Виды соединения деталей и правила их изображения на чертежах
8. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей
9. Выбор материала деталей приспособления
10. Выбор норм точности деталей резьбового соединения
11. ВЫБОР ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА
12. Выбор рациональных способов восстановления различных поверхностей деталей