Цели, задачи и виды анализа FMEA.

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:

· выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;

· создать ранжированный список видов и причин несоответствий для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

· определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

· документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний.

Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и авиационной промышленности.

Цель применения метода – изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), а следовательно – повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции.

Своевременность является важнейшим условием эффективности метода анализа видов и последствий несоответствий. FMEA следует осуществлять либо до появления несоответствия, либо немедленно после выявления несоответствия или причин, приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий или максимально снизить их риск. Затраты на проведение анализа и внедрение корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.

Различают DFMEA – анализ видов и последствий потенциальных несоответствий конструкции, и PFMEA – анализ видов и последствий потенциальных несоответствий технологических процессов.

DFMEA может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для уже существующей. Целью проведения такого анализа является выявление потенциальных несоответствий конструкции, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. Результаты DFMEA являются входной информацией для последующего PFMEA.

PFMEA обычно проводится при планировании производства с участием представителей заинтересованных служб и, при необходимости, представителей потребителя. Проведение PFMEA начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.

Целью FMEA является обеспечение выполнения всех требований к качеству изделия и запланированному процессу производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических операций с повышенным риском.

В данных методических указаниях используются примеры проведения DFMEA передней двери и PFMEA технологического процесса окраски двери.

Экономические выгоды применения FMEA

FMEA способствует новому образу мышления современного научно- технического обеспечения качества.

Применение метода FMEA:

· снижает количество вносимых изменений (см. рисунок 1.1) на стадии производства и затраты на проведение изменений (рисунок 1.2);

· исключает ошибки и связанные с ними дефекты, а, следовательно, избавляет от рекламаций, судебных исков и значительных затрат на устранение дефектов; повышает эффективность проведения изменений (усовершенствований).

·

Рисунок 1.1 -Количество вносимых изменений во времени американскими и японскими автомобильными компаниями

Рисунок 1.2 - Выгода от применения FMEA

Основные принципы FMEA

Применение метода анализа видов и последствий потенциальных несоответствий основано на следующих принципах:

Командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий специалистов.

Иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом, так и его составляющие (детали/операции).

Повторяемость. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение последствий и их рисков.

Регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены.

Составляющие оценки видов, последствий и причин Количественные оценки значимости, возникновения и обнаружения

потенциальных несоответствий или их причин определяются на основе статистических данных или мнений экспертов с помощью соответствующих типовых шкал.

После получения экспертных оценок указанных составляющих путем их перемножения определяется приоритетное число риска (ПЧР) – обобщенная количественная характеристика риска несоответствия.

Значимость – это оценка по 10-балльной шкале серьезности последствия. Ранг (балл) значимости определяется экспертно по типовой шкале. Если последствий несколько и значимости их разные, то для дальнейшего расчета ПЧР используется максимальное значение значимости.

Возникновение – это оценка вероятности, с которой ожидается появление несоответствия, последствия или причины. Для оценки частоты возникновения по возможности следует использовать имеющиеся статистические данные по подобным изделиям/процессам с учетом изменений рабочей среды (Ppk (Сpk), частота отказов за определенный срок и т.п.). Если таких данных нет, допустимо давать субъективные оценки на основе информации о процессе.

Обнаружение – это оценка вероятности того, что применяемые средства контроля обнаружат признаки несоответствия, последствия или причины прежде, чем эти признаки будут замечены потребителем. Необходимо оценить по 10-балльной шкале вероятность того, что несоответствие и/или причины, его вызвавшие, будут обнаружены прежде, чем изделие покинет расположение процесса.

Должны быть рассмотрены методы управления двух типов, которые:

· предотвращают возникновение вида несоответствия,

· обнаруживают вид несоответствия при его возникновении.

В общем случае ранг обнаружения для объекта анализа определяется в зависимости от экспертной оценки частоты обнаружения. По возможности следует использовать фактические данные и статистические методы для оценки частоты обнаружения.

Если статистических данных нет, следует предположить, что несоответствие возникло, а затем определить способность всех действующих мер управления процессом обнаружить несоответствие и предотвратить отправку изделия с этим видом несоответствия потребителю.

Приоритетное число риска (ПЧР) – обобщенная количественная характеристика объекта анализа. ПЧР определяется после получения экспертных оценок составляющих – рангов значимости, возникновения и обнаружения, путем их перемножения. Объекты анализа упорядочиваются по убыванию значений ПЧР.

Для каждой области применения должно быть установлено граничное значение ПЧР – ПЧРгр. В случае если фактическое значение ПЧР превосходит ПЧРгр, по результатам анализа должны разрабатываться и внедряться корректирующие/ предупреждающие действия для снижения или устранения риска последствий. Если фактическое значение не превосходит ПЧРгр, то считается, что объект анализа не является источником существенного риска и корректирующие/ предупреждающие действия не требуются (см. рисунок 1.3).

Примечание: значения ПЧРгр могут периодически пересматриваться, например, в рамках конкретного проекта и на этапах его разработки.

Не соответствие	ПЧР
Несоответствие 1	500
Несоответствие 2	450
Несоответствие 3	400
…	…
Не соответствие M	110
ПЧРгр = 100
Несоответствие M+1	90
…	…
Несоответствие N	20

Таблица 1. Значения ПЧП

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Рисунок 1.3 - Упорядоченный по убыванию ПЧР перечень несоответствий

Порядок анализа и документирование результатов FMEA

На подготовительной стадии анализа FMEA осуществляется: формирование команды экспертов; сбор и изучение исходных данных и сведений о назначении изделий и требованиях процессов; выбор объектов, подлежащих анализу.

Так как появление несоответствий на каждом из этапов жизненного цикла продукции обуславливается множеством факторов, то для проведения всестороннего анализа необходимо привлечение специалистов различных служб: конструкторских, технологических, производственных, контролирующих, специалистов по применяемым материалам, службы качества, представителей службы закупок и по возможности специалистов, поставщиков, предприятий по техническому обслуживанию продукции и др. Рекомендуемое число членов команды – от 4 до 10 человек.

Затем проводится анализ выбранных объектов и документирование результатов анализа. Результаты проведения анализа FMEA регистрируются последовательно в графах протокола анализа, представленного в таблице

Формирование команд, сбор данных, принятие решения об анализе процесса

Заполнение графы 1 протокола

Определение операций процесса. Описание функций, целей, требований

Документация процесса, требования, кодифика-тор дефектов и т.п.

Заполнение графы 2 протокола

Формулирование видов потенциальных несоответствий

Заполнение граф 3 и 4 протокола

Экспертная оценка возможных последствий и их значимости

Заполнение граф 5 и 6 протокола

Формулирование возможных причин и оценка вероятности их возникновения

Заполнение граф 7, 8 и 9 протокола

Описание возможных мер по предупреждению и обнаружению; оценка вероятности обнаружения

Заполнение графы 10 протокола

Расчет приоритетного числа риска

Заполнение граф 11 и 12 протокола

Ранжирование несоответствий и разработка рекомендаций по уменьшению риска

Заполнение граф 13– 17 протокола

Описание реализованных мероприятий и оценка их эффективности

Да

Мероприятия эффективны?

Нет

Завершение

Проведение повторного анализа

 

Рисунок 1.4. Схема анализа видов и последствий потенциальных несоответствий процесса

Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий процесса (PFMEA)

⇐ Предыдущая12

Поделиться: