Укажите методы исследования коррозии

Целью коррозионных исследований является не только определение долговечности данного металла в определенных условиях, но и раскрытие механизма коррозионного процесса, который может быть электрохимическим. химическим или смешанным. Определяется контроль коррозионного процесса: кинетический, диффузионный или смешанный в случае химической коррозии, или виды контроля электрохимических коррозионных процессов. например катодный при основной роли перенапряжения ионизации кислорода. Также устанавливаются агрессивные компоненты внешней среды. например О2, СО2. пары воды, вызывающие химическое коррозионное разрушение металла, или деполяризаторы (О2, Н+, Н2О, HSO3- и др.), способствующие электрохимической коррозии металлов. Изучается влияние внутренних (структура, состав сплава, состояние поверхности, наличие внутренних напряжений и др.) и внешних (состав коррозионной среды, скорость ее движения, температура, давление и др.) факторов на коррозионную стойкость металлов или сплавов.

1. Классификация методов исследования коррозии

Разнообразие условий внешней среды требует использования различных средств для определения коррозионной стойкости в разных случаях, как лабораторного исследования, так и практических испытаний. Каждый метод коррозионного испытания должен исходить из этого фундаментального взгляда на механизм коррозии металлов.

В наиболее общей форме практическая цель коррозионного испытания может быть выражена как определение долговечности данного металлического материала в данных условиях; результаты коррозионных испытаний должны дать возможность сделать заключение о коррозионном поведении того или иного металла или сплава в эксплуатационных условиях.

Более детально задачи коррозионных исследований н испытаний можно охарактеризовать следующим образом:

1) раскрытие механизма коррозионного процесса, который может быть химическим, электрохимическим или смешанным – химико-электрохимическим;

2) установление агрессивного компонента внешней среды (О2, СО2, пары Н2О др.), вызывающего химическое разрушение металла, или деполяризатора (О2, Н+, Н2О, HSО3 и др.), ответственного за электрохимическую коррозию металла;

3) установление влияния основных внутренних (состава, структуры, состояния поверхности сплава, наличия напряжений и др.) и внешних (состава коррозионной среды, ее движения, температуры и др.) факторов на коррозионную стойкость металла или сплава;

4) выбор наилучшего металла или сплава для применения в определенных эксплуатационных условиях; при этом необходимо учитывать не только коррозионную стойкость материала, но и его прочность, технологические свойства, стоимость и пр.

5) сравнение коррозионной активности сред по отношению к одному или нескольким металлическим материалам;

6) проверка методов зашиты металлов от коррозии: определение эффективности противокоррозионного легирования, применения замедлителей коррозии или электрохимической защиты, проверка надежности защитных покрытий и т. д.;

7) проверка качества выпускаемой продукции в отношении коррозионной стойкости, например, контроль нержавеющей хромоникелевой стали на отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, проверка качества защитных покрытий и т. д.

Сложность задачи исследования, сложность и разнообразие коррозионной среды и условий коррозии заставляют разрабатывать систему методов исследования и испытаний, которая позволяла бы ответить на поставленные теорией и практикой вопросы.

По общему характеру исследований данные методы подразделяются на три группы:

1) лабораторные исследования – коррозионные исследования металлических образцов в лабораторных, искусственно создаваемых условиях;

2) внелабораторные исследования – коррозионные исследования металлических образцов в естественных, эксплуатационных условиях (в том числе исследования в природных условиях: в атмосфере, в море, в грунте и др.);

3) эксплуатационные исследования – испытания машин, аппаратов, сооружений и средств защиты в эксплуатационных условиях. Таким образом, общим для лабораторных и внелабораторных исследований является их объект – образцы, а отличаются они условиями исследований, в то время как общим для внелабораторных и эксплуатационных исследований являются их условия, а отличаются они объектом исследований.

 

16, н еразрушающий контроль (в переводе с английского – NDT, nondestructive testing) – это проверка, контроль, оценка надежности параметров и свойств конструкций, оборудования либо отдельных узлов, без вывода из строя (эксплуатации) всего объекта. Основным отличием, и безусловным преимуществом, неразрушающего контроля (НК) от других видов диагностики является возможность оценить параметры и рабочие свойства объекта, используя способы контроля, которые не предусматривают остановку работы всей системы, демонтажа, вырезки образцов. Исследование проводится непосредственно в условиях эксплуатации. Это позволяет частично исключить материальные и временные затраты, повысить надежность контролируемого объекта.

Неразрушающий контроль бетона

Бетон является строительным материалом, получаемым после смешивания правильного соотношения компонентов (цемент, щебень, песок, вода и прочие вяжущие вещества), с последующим затвердеванием смеси. Основным компонентом для затвердевания служит цемент.

Неразрушающий контроль бетона на твердость относится к важному фактору. Параметры эксплуатации бетона зависят от однородности бетонной смеси и качества компонентов. Поэтому, при заливке смеси, необходимо обеспечивать необходимый контроль бетона. Одним из способов неразрушающего контроля бетона является метод, который направлен на поиск дефектов в бетонных конструкциях и сооружениях. Благодаря использованию данного метода можно проверить однородность укладки, а также прочность при сжатии.

Факторы, влияющие на прочность:

марка цемента и состав смеси;

возраст сооружения (продолжительность его эксплуатации);

время схватывания и затвердения;

взаимодействие материала с углекислым газом (карбонизация);

виды заполнителя.

При проверке качества бетонных изделий чаще всего применяют следующие методы неразрушающего контроля бетона:

использование удара - излучение импульсов и определение реакции бетонного камня на полученный импульс;

проверка ультразвуком - излучение ультразвуковых волн сквозь толщину.

В качестве инструментов при неразрушающем контроле бетона применяются акустические дефектоскопы, локаторы арматурных стержней, молоты Шмидта и прочие приборы.

Методы неразрушающего контроля бетона

Рассмотрим различные методы проверки на прочность, применяемые в строительстве:

Способ ударного импульса либо упругого отскока

Предлагаемый способ основывается в выявлении параметров обратной отдачи ударника при отражении от поверхности изделия. Оценивается прочность, твердость и неоднородность структуры материала. В качестве используемого аппарата для исследования этим способом является склерометр Шмидта.

Одним из таких устройств является электронный аппарат ИПС-МГ4, который состоит из двух блоков:

электронного;

склерометра (преобразователя).

Неразрушающий контроль бетона данным прибором выполняется на контрольных образцах с габаритами не меньше 100х100х100 мм или в сооружениях и конструкциях.

Порядок проведения контроля:

- подсоединяется склерометр к электронному блоку и включается электропитание;

- склерометр располагается таким образом, чтобы импульс направлялся перпендикулярно к проверяемой поверхности, с опорой в трех точках;

- прижатие склерометра должно быть плотным, чтобы при нажатии на спусковой крючок и ударе бойка о бетонную поверхность инструмент не отрывался от опор под воздействием реактивных сил;

- склерометр приводится в действие путем нажатия на крючок запуска. Полученное измерение заносится в память для последующего анализа. Для полной картины необходимо выполнить 10-15 импульсов;

- после каждого замера на дисплее отображается результат прочности испытываемого материала (Мпа);

- при сильном разбросе информации, контроль бетона требуется выполнить повторно;

- средняя прочность изделия вычисляется, как среднеарифметический показатель проведения замеров.

Ультразвуковой метод

НК бетона с применением ультразвука регламентируется ГОСТ(ом) 17624-2012. Данный метод разработан НИИЖБ им. А. А. Гвоздева и структурным отделом ОАО "НИЦ "Строительство". Принят Межгосударственной комиссией по стандартизации, тех-нормированию и оценке качества в строительстве (МНТКС) 18.12.2012 г., протокол N 41.

Ультразвуковой метод используют при проверке прочности бетона: на стадии отпуска, передачи, в процессе затвердения, а также при контрольном анализе.

Осуществляется с использованием связи между скоростью излучения волн ультразвука и твердостью испытываемого материала.

Ультразвуковые измерения выполняются сквозным или поверхностным просвечиванием.

Прочность проверяется на участках сооружений, без видимых дефектов (отслоения слоя, трещин и др.).

К недостатку такого способа можно отнести то, что испытания можно осуществлять только при плюсовой температуре материала. При минусовой температуре выполнение ультразвуковых испытаний возможно, если температура среды менее минус 10°С и относительная воздушная влажность не превышает 70 %.

Отрыва со скалыванием

 

 

⇐ Предыдущая45678910111213Следующая ⇒

Поделиться: