Выбор режима тепловой обработки.

Тепловая обработка бетона назначается с целью ускорения его твердения для получения требуемой распалубочной, отпускной, передаточной или проектной прочности при соответствующих нормативных расходах цемента и тепловой энергии.

Общий цикл тепловой обработки состоит из предварительного выдерживания при температуре окружающей среды, подъема температуры, изотермического прогрева при заданной температуре и охлаждения (остывания).

При подъеме температуры в среде с пониженной относительной влажностью допускается тепловая обработка без предварительного выдерживания.

Скорость подъема температуры среды в камере, как и при пропаривании, может быть постоянной, постоянно возрастающей, ступенчатой. Чем ниже относительная влажность среды, тем выше может быть скорость ее подъема, и при постоянном ее значении может быть увеличена для тяжелых и легких конструкционных бетонов до 30 - 40 °С/ч, для конструкционно-теплоизоляционных бетонов до 40 - 50 °С/ч, для мелкозернистых бетонов - 20 - 30 °С/ч. При большей скорости подъема температуры среды для мелкозернистых бетонов после прогрева изделий до 30 - 40 °С предусмотреть выдержку в течение 1 - 1, 5 ч.

Охлаждение изделий с обычным армированием следует проводить в камере в течение 2 ч. Для предварительно напряженных изделий, прогреваемых в силовых формах, время охлаждения должно быть минимальным и передачу напряжения следует производить на горячий бетон с температурой не менее 65 °С.

Оптимальной температурой изотермического прогрева для тяжелых, мелкозернистых и легких конструкционных бетонов, приготовленных на портландцементах и БТЦ, является 80 - 85 °С, на шлакопортландцементе и для легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов - 90 - 95 °С. Для легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов допускается повышение температуры среды до 110 °С.

С уменьшением относительной влажности среды снижается температура прогрева бетона. Поэтому ориентировочную температуру прогрева при различной относительной влажности среды следует принимать по температуре поверхности бетона среды, группы применяемого цемента, марки цемента и класса бетона, величины отпускаемой или передаточной прочности и ориентировочно следует

 Оптимальными режимами тепловой обработки тяжелых, мелкозернистых и конструкционных легких бетонов являются комбинированные режимы с переменной относительной влажностью среды, заключающиеся в подъеме температуры среды продуктов сгорания природного газа с относительной влажностью 20 - 60 % с последующим их увлажнением на стадии изотермического прогрева до относительной влажности 80 - 100 %.

Оптимальными режимами тепловой обработки легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов в среде продуктов сгорания природного газа является температура 90 - 95 °С и относительная влажность среды 20 - 60 %. Это способствует снижению отпускной влажности изделий при более равномерном распределении влаги внутри материала.

Ориентировочное нарастание прочности тяжелого, мелкозернистого и легкого бетонов проектных классов В15 - В40 (марок М200 - М500) зависит от режима тепловой обработки и группы применяемого цемента (см. табл. 3).

При режимах с суточным оборотом форм и тепловых агрегатов температура среды на стадии изотермического прогрева может быть снижена для цементов I и II групп до 60 - 65 °С.

В тепловых агрегатах с хорошей теплоизоляцией при термическом сопротивлении теплопередачи ограждения не менее 1, 32 м²× °С/Вт целесообразно применять для цементов I и II групп термосные режимы тепловой обработки с укороченной изотермической выдержкой, обеспечивающей прогрев бетона всех изделий в менее нагретой части камеры до 80 °С, а при суточном обороте для бетона класса В30 (марка М400) и выше - до 60 °С с последующим твердением в условиях медленного остывания без подачи тепла.

Ориентировочные режимы тепловой обработки изделий из легких конструкционно-теплоизоляционных бетонов, обеспечивающих получение 80 % отпускной прочности бетона через 12 ч после окончания режима тепловой обработки

При назначении режимов тепловой обработки многослойных изделий, состоящих из тяжелых и легких бетонов, следует учитывать условия формования «лицом» вверх или вниз. Температурно-влажностные условия режима тепловой обработки следует назначать по верхнему слою бетона, контактирующему с теплоносителем. За расчетную толщину изделия следует принимать толщину за вычетом высоты слоя утеплителя.

Продолжительность выдерживания распалубленных изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0 °С после окончания тепловой обработки следует принимать 12 ч. При отсутствии необходимых площадей длительность выдерживания может быть сокращена до 8 - 6 ч. В этих случаях необходимо длительность изотермического выдерживания увеличивать соответственно на 0, 5 или 1 ч. На полигонах остывание изделий в камерах должно продолжаться до перепада температур между изделием и наружным воздухом не более 40 °С.

При прогреве бетона в продуктах сгорания природного газа без увлажнения среды, в том числе и при термосных режимах, необходимо предусматривать защиту тяжелого бетона изделий от испарения влаги.

Для защиты бетона изделий от испарения влаги могут быть использованы любые известные способы, такие, как различные пленкообразующие, влагонепроницаемые и гидрофобизирующие составы, смазки и т.д.

Нанесение защитного слоя следует проводить сразу же после окончания формовки и отделки верхней открытой поверхности изделий.

 В качестве гидрофобизирующих и влагозащитных покрытий могут быть использованы, например, эмульсол, машинное масло или составы, применяемые на заводах железобетонных изделий для смазки металлических форм. Предварительно смазку следует проверить на испарение в лабораторных условиях в сушильном шкафу при температуре 100 °С. Смазку, налитую в металлическую или стеклянную банку слоем 3 - 5 мм, взвешивают с точностью 0, 1 г до и после окончания прогрева. Время прогрева принимают равным длительности принятого на заводе режима тепловой обработки. Если вес ее не изменился, значит смазка пригодна для защиты бетона изделий от испарения влаги.

Смазку наносят с помощью установок СМЖ-18А или упрощенно пульверизатором путем мелкого набрызга (рис. 1). Ориентировочный расход смазки 90 - 100 г/м². Количество наносимой смазки уточняется в каждом конкретном случае. Поверхность изделия должна быть увлажненной до конца изотермического прогрева.

Отсутствие испарения влаги повышает температуру бетона. При температуре среды 90 - 95 °С бетон прогревается до 80 - 85 °С.

⇐ Предыдущая123Следующая ⇒

Поделиться: