Термическая обработка стали.

Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, вы­держки и последующего охлаждения заготовок или готовых изделий по определен­ным режимам с целью изменения их структуры и придания им необходимых свойств (механических, физических, или химических).

В основе термической обработки сталей лежат превращения, протекающие в них при нагреве и охлаждении.

Превращения в стали при нагреве. Из диаграммы состояния железо-углерод следует, что нагрев стали до температур ниже линии PSK ( точка А1) не сопровожда­ется какими-либо фазовыми превращениями. Они начинаются при переходе через точку ai, когда перлит превращается в аустенит.

Превращение перлита в аустенит является процессом кристаллизационного типа, т.е. начинается зарождением и дальнейшим ростом зерен аустенита. Как пока­зано на

Рис.9.18.Схема образования зерен аустенита

рис.9.18., образование зрен аустенита начи­нается на границе ферритных (светлые поло­сы) частиц перлита. В последующие моменты происходит рост ранее образовавшихся и за­рождение новых зерен аустенита. Процесс превращения заканчивается заполнением объема, имевшего перлитную структуру, множеством мелких зерен аустенита.

Первоначально образовавшиеся мелкие зерна аустенита неустойчивы и с по­вышением температуры увеличиваются в размерах - растут. Особенно интенсивен их рост при температурах выше точек Аз и Аm Явление чрезмерного укрупнения зерна в стали называется перегревом.. Нагрев стали до температур, близких к линии солидуса, сопровождается окислением границ зерен, наступает так называемый, пережог.

 

Превращения в стали при охлаждении.

При весьма малых скоростях охлаждения нагре-

той стали в ней образуются равновесные стру-

Рис.9.19.Схема образования зерен перлита

ктуры в соответствии с диаграммой состояния железо-углерод. При этом структура стали претерпевает ряд изменений, которые заканчиваются превращением

аустенита в перлит.

                                                                                 

При медленном охлаждении аустенитно-перлитное превращение протекает при температуре 723°С (точка A1) и начинается на границах зерен аустенита образованием зародышей перлита в виде нескольких пар пластин феррита и цементита (рис: 9.19.) При дальнейшем рост зародыша зерна эти пластины удлиняются, параллельно им возникают новые пары пластин феррита и цементита. К концу превращения рас тущие зерна перлита сталкиваются; срастаются, в результате весь объем бывшего аустенитного зерна заполняется. различно ориентированными зернами перлита. Таким образом, аустенитно-перлитное превращение также относится к процессам кристал­лизационного типа.

Чем мельче зерно аустенита в стали в момент превращения, тем меньшие по размеру образуются из него зерна перлита.

С увеличением скорости охлаждения фазовые и диффузионные процессы в стали замедляются, поэтому процесс аустенитного превращения развивается по иному, в резу­льтате образуются неравновесные (метастабилъные структуры) и сталь приобретает иные свойства.

Рассмотрим процесс превращения аустенита при различных скоростях непрерывного охлаж­дения. Для простоты возьмем углеродистую сталь эвтектоидного состава (рис. 9.20.) При медленном охлаждении аустенит сохраняется в стали до температуры ~723°С (точка Ar₁). Увели­чение скорости охлаждения вызывает понижение

критической точки Ar₁, т.е. переохлаждение ayстенита

 до температур ниже 723°С, обозначаемых точкой А_r. Зависимость положения критической точки Ar переохлажденного аустенита от скорости охлаждения показы­вает, что при превращениях получаются различные структуры.

При охлаждении со скоростью до 1°С/сек аустенит переохлаждается незначи­тельно и распадается с образованием равновесной перлитной структуры твердостью НВ~150.

Увеличение скорости охлаждения до 10°С/сек ведет к большему переохлажде­нию аустенита. В этих условиях он распадается с образованием также ферритно-цементитной смеси, но более дисперсной, чем перлит. Такая структура называется сорбитом. Сталь со структурой сорбита обладает твердостью Н ГВ 250-300.

При скорости охлаждения до 100°С/сек аустенит в результате более глубокого переохлаждения распадается с образованием мельчайших, неразличимых с помощью оптического микроскопа, частиц феррита и цементита. Такая структура называется трооститом. Твердость троостита достигает НВ 400.

С дальнейшим увеличением скорости охлаждения до 200°С/сек часть аустенита в точке Аr превращается в троостит, а часть переохлаждается до более низкой темпе­ратуры А_r(Мн) и затем превращается в мартенсит, обладающий характерным игольчатым строе­нием. Поэтому структура стали после охлаждения с такой скоростью состоит из троостита и мартенси­та /

Рис.9.21.Схема икроструктур стали : а-тростит+мартенсит; б-мартенсит

При скоростях охлаждения выше 200°С/сек

 аустенит переохлаждается до точки А_r(Мн)

 и  затем полностью превращается в марте-

нсит (рис.9.21 .6). Как видно из 9,20,

температура мартенситного превращения

А_г(Мн) не зависит от скорости охлаждения                                                                                                   

      Для эвтектоидной углеродистой стали она

      составляет 240°С.

 

Аустенитно-мартенситное превращение сопровождается только перегруппи­ровкой атомов из χ в ά-решетку. При этом весь углерод остается в решетке, обра­зуя пресыщенный твердый раствор в ά -железе- мартенсит. Вследствие большого ис­кажения кристаллической решетки твердость мартенсита достигает НВ 600.

Минимальная скорость охлаждения, при которой в стали происходит только мартенситное превращение, называется критической скоростью охлаждения.

Таким образом, структура стали определяется не только химическим составом, но и условиям нагрева и охлаждения, т.е. режимами термической обработки.

Виды термической обработки стали, В зависимости от режимов нагрева и ох­лаждения термическая обработка стали подразделяется на следующие основные ви­ды: отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Все они представлены на участке (ха­рактеризующей стали) диаграммы железо-углерод (рис, 9. 22.)

Отжиг. Отжигом называется операция, при которой сталь нагревают выше критических точек (A1; Аз), выдерживают при этой температуре и затем медленно (обычно с печью) охлаждают. В зависимости от назначения и температуры нагрева различают диффузионный, полный, неполный к рекристаллизационный отжиг.

Диффузионному отжигу подвергаются крупные слитки и отливки с целью по­вышения их химической, однородности или иначе - гомогенности. Поэтому диффузи­онный отжиг также называют гомогенизацией. Для ускорения гомогенизации сталь нагревают до температуры, значительно превышающей критические точки, обычно 1100-1150°С, выдерживают в течении 8-15 часов и затем медленно охлаждают.

Полный отжиг производится при температуре, превышающей критическую точку ас₃ лишь на 30-50°С

Рис.9.22.Диаграмма состояния с интерваломи углерлдистой стали для отжига ,закалки и отпуска

Так как нагрев стали выше этой темпе­ратуры сопровождается фазовой пере­кристаллизацией, т.е. зарождением но­вых зерен в твердом металле и, следо­вательно, измельчением зерна, полный отжиг позволяет устранить крупнозер-нистость в стали, получить структуру с более равномерным распределением феррита и перлита, снять внутренние напряжения. При полном отжиге уменьшается твердость, повышается пластичность, улучшается обрабаты-ваемость стали резанием и Давлением. Полному отжигу подвергают доэвтектоидные и эвтектоидные стали. При неполном отжиге сталь нагревают до температур выше точки Ас1 но ниже точек Асз или Асm. При этих темпе-ратурах происходит перекристаллизация только перлита, а избыточная фаза (феррит в доэвтектоидных и цементит в заэвтектоидных) остается без измене-ний. Неполному отжигу подвергают поковки и штамповки,обработанные при температурах, не вызывающих

рачительного роста зёрна. Целью неполного отжига является снятие внутренних на пряжении в стали. Нагрев заэвтектондных сталей немного выше точки ac₁ (740 ⁰С), выдержка при этой температуре и последующее весьма медленное охлаждение при переходе через точку Ar₁ способствует сфероидизации .цементита. Этот процесс заключается в раздроблении цементитных пластин перлита и сетки на шарообразные (сфероидальные) зерна с образованием зернистого перлита. Поэтому отжиг на зернистый перлит иначе называют сфероидbзацией. Стали с зернистым перлитом по сравнению с пластинчатым, имеют меньшую твердость, большую вязкость и лучшей обрабатываемостью.

Рекристаллизационный отжиг применяют для снятия упрочнения вызванного пластической деформацией металла при холодной прокатке волочении или штамповке. При холодной прокатке, штамповке, волочении зерна формируются, дробятся. Это повышает твердость металла, снижает его пластич-ность и вызывает хрупкость. В этом и заключается сущность наклепа.Рекристаллизационный отжиг выполняют путем нагрева до температуры ниже Ac₁ (650-750⁰ ) выдержки и последующего замедленного охлаждения. При нагреве металла возрастает диффузионная подвижность атомов и в твердом состоянии вторичные кристализационные процессы (рекристаллизации) зерен возникают новые центры кристаллизации, вокруг которых строится решетка. Вместо старых деформированных зерен вырастают новые весные зерна и деформированная структура полностью исчезает. При этом восстанавливаются первоначальная структура и свойства металла.

Нормализация является частным случаем отжига и заключается в нагреве стали на 30-500С выше точек Асз или Асm выдержки при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Таким  образом жига несколько большей скоростью охлаждения. В малоуглеродистых сталях (до 0,3% С) нормализация способствует образованию более мелкозернистой, чем при отжиге, ферритно-перлиткой структуры, в средиеуглеродистых сталях (0,3-0,5% С) при нормализации образуется сорбитообразный перлит. Поэтому в нормализованном состоянии среднеуглеродистые стали обладают более высокими механическими свойст­вами, чем в отожженном. В заэвтектоидных сталях нормализация способствует уничтожению хрупкой цементитной сетки по границам зерен. Для углеродистых сталей нормализация обычно заменяет более длительный про времени процесс отжига.

Закалкой называется операция, при которой сталь нагревают на 30-50°С выше точки Ac₁ или Асз, выдерживают при этой температуре и .затем охлаждают со скоростью выше критической. В результате такой операции; в стали образуется мартенситная структура, поэтому твердость и прочность ее достигают максимального значе­ния. Нагрев при закалке необходим для перехода структуры стали в состояние аустенита быстрое охлаждение - для предотвращения распада аустенита в ферритно-цементитные смеси (троостит, сорбит) и переохлаждения его до температуры аустенитно-мартенситного превращения Аr(Мн).

Аустенит в сталях образуется при переходе через точку Аc₁- В интервале температур между Ac₁ и Асз доэвтектоидные стали состоят из аустенита и феррита. При закалке от этих температур аустенит превращается в мартенсит, а феррит остается без изменений, т.е. происходит неполное превращение ферритно-аустенитной смеси в мартенсит. Поэтому такая закалка называется неполной. Наличие феррита в закаленной стали увеличивает неоднородность ее структуры, а также снижает прочность и твердость. В связи с этим неполная закалка для доэвтeктоидных сталей практически не. применяется.

Доэвтектоидные стали подвергают полной закалке от температуры на 30-50°С превышающей точку Асз, когда их структура состоит из однородного аустенита. По-cле такой закалки структура доэвтектондных сталей состоит из одного мартенсита.

Структура заэвтектоидных сталей после неполной закалки состоит из мартен­сита и избыточного цементита. Так  как твердость цементита превышает твердость мартенсита, то наличие цементита в закаленной стали не снижает ее твердости и является желательным. Поэтому заэвтектоидные стали подвергают неполной закалке от температуры, на 30-50°С превышающей точку AC₁. Полная закатка для этих сталей даже вредна, так как сопровождается ростом зерна и требует дополнительной за­траты тепла на нагрев.

Наряду с температурой нагрева весьма важным фактором в процессе закалки является также скорость охлаждения, так как в конечном итоге, как было показано выше, она определяет характер образовавшейся в стали структуры и ее свойств.

Оптимальными условиями закалки являются такие, которые обеспечивают охлаждение стали в интервале температур до начала аустенитно-мартенситного пре­вращения со скоростью выше критической, а в период его протекания - медленное охлаждение. Такой режим охлаждения предотвращает преждевременный распад аустенита в ферритно-цементитной смеси (троостит, сорбит) и способствует уменьше­нию внутренних напряжений, возникающих в закаливаемых изделиях при превращении аустенита в мартенсит,

Необходимые условия закалки в каждом конкретном случае обеспечиваются выбором охлаждающих сред и приемов закалки.

Отпуск. Отпуск закаленных изделий проводится с целью уменьшения в них внутренних напряжении и твердости, а также повышения ударной вязкости и заключается в нагреве до температур ниже точки Ас₁. Скорость охлаждения после отпуска для большинства сталей не имеет особого значения, поэтому для ускорения этой опе­рации в качестве охлаждающей среды обычно применяют воду.

В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

При низком отпуске (150-250°С) в структуре стали сохраняется мартенсит- но из него выделяются весьма мелкие дисперсные карбиды железа. В связи с этим внут­ренние напряжения в изделии уменьшаются, несколько повышается вязкость, твер­дость при этом практически не меняется. Низкому отпуску подвергают изделия, ко­торые должны обладать высокой твердостью (например, режущий или измеритель­ный инструмент).

Средний отпуск (350-450°С) сопровождается более существенными изменения­ми в структуре и свойствах стали: мартенсит превращается в троостит, поэтому твер­дость стали уменьшается примерно до НВ 400, а вязкость ее значительно, повышает­ся. Среднему отпуску подвергают инструменты и детали машин, работающие при умеренных ударных нагрузках (штампы, пружины, рессоры).

Высокий отпуск (500-600°С) ведет к образованию сорбитной структуры, что обеспечивает полное устранение внутренних напряжений и наилучшее соотношение прочности и вязкости стали при достаточной ее твердости. Высокому отпуску под­вергают детали машин - валы, шатуны и т.п.

Характерной отличительной особенностью структур, образующихся в резуль­тате отпуска (троостита, сорбита), является их зернистое строение в отличие от пластинчатого строения таких же структур, получаемых при распаде аустеиита. Образование зернистого строения и обеспечивает получение комплекса высоких механических свойств отпущенной стали.

9.4.2. Химико-термическая обработка стали.

Химико-термическая обработка - процесс химического и термического воз-действия на поверхностный слой стали с целью изменения состава, структуры и свойств. Химико-термическая обработка повышает твердость поверхности стали, ее износостойкость, коррозионную стойкость, кислотоустойчивость и др. свойства. Химико-термическая обработка нашла широкое применение в машиностроении, так как является одним из наиболее эффективных методов упрочнения стальных деталей для повышения их долговечности. При химико-термической обработке за счет изменения химического состава поверхностного слоя достигается большое различие свойств поверхности и сердцевины детали.

Химико-термическая обработка основана на диффузии атомов различных химических элементов в кристаллическую решетку железа при нагреве в среде, содер­жащей эти элементы.

Химико-термическая обработка состоит из 3-х процессов: диссоциации - получения насыщающего элемента в атомарном состоянии; абсорбции - поглощения активных атомов насыщающего элемента поверхностью металла; диффузии - пере­мещения атомов насыщающего элемента с поверхности в глубь металла. Для абсорбции и диффузии требуется, чтобы насыщающий элемент взаимодействовал с основ­ным металлом, образуя либо твердые растворы, либо химические соединения. Глу­бина проникновения диффундирующего элемента зависит от температуры и продол­жительности насыщения, а также от состава стали.

Наиболее распространенными видами химико-термической обработки являет­ся цементация, цианирование, нитроцементация, азотирование, борирование и диф­фузионная металлизация (алитирование, хромирование и др.).

Цементация - представляет процесс диффузионного насыщения поверхност­ного слоя изделия углеродом при нагреве в соответствующей среде. Цементация при­дает поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повышает предел выносливости при изгибе и кручении. Цементируют детали, работающие в условиях трения, при больших давлениях и циклических нагрузках - шестерни, поршневые кольца, распределительные валы и др. Для цементации  используют низкоуглеродистые стали. При  цементации содержание углерода в поверхностном слое доводят до 1%. Толщина цементированного слоя составляет 0,5-2,5 мм. При цементации деталь нагревают без доступа воздуха до 930-950°С в науглероживающей среде (твердой, жидкой или газообразной), выдерживают при этой температуре в течение нескольких часов, а затем медленно охлаждают. После этого деталь могут подвергать нормали-зации или закалке. Науглероживающей средой служат твердые карбюризаторы (мел­кий древесный уголь в смеси с углекислым барием), жидкие соляные ванны (смесь по­варенной соли, углекислого натрия, цианистого натрия и хлористого-бария) и газы, содержащие углерод (природный, светильный и др.). Цементованные детали часто подвергают закалке температурой 820-850°C и низкому отпуску (150-170°С),.После термической обработки структура поверхностного слоя представляет собой мартен­сит или мартенсит с небольшим количеством карбидов с высокой твердостью HRC 60-64. Структура сердцевины остается мягкой и высокопластичной и состоит в основном из феррита и перлита.

Азотирование - процесс, заключающийся в насыщении поверхностного слоя азотом для придания этому слою высокой твердости, износостойкости и устойчивости против коррозии. Твердость азотированного слоя выше, чем цементованного и сохраняется до высоких температур 400-600°С, тогда как твердость цементованного слоя с мартенситной структурой .сохраняется лишь до 200-250°С. Азотированию в основном подвергают легированные стали, содержащие алюминий, хром, титан и др. Пред азотированием улучшают механические свойства деталей, подвергая их закалке и высокому отпуску.Толщина азотированного слоя составляет 0,2-0,6 мм. Азотированный слой хорошо .шлифуется и полируется. Азотированию подвергают детали ав-томобилей (шестерни, коленчатые. валы). а также штампы, пфесс-формы и др. Поэтому после азотирования детали подвергают окончательном аммиака при температуре 500-600°С. Аммиак разлагается с выделением активного атомарного азота. При этих температурах в герметически закрытом муфеле вставленном в печь, азот внедряется в поверхностный слой стали и вступает в  химимическое взаимодействие с легирующими элементами, образуя нитриды хрома, молибдена, вольфрама и др. Эти нитриды по­вышают твердость стали до HRC 70. Обычные стали после азотирования имеют меньшую твердость, поэтому углеродистые стали подвергают только антикоррози­онному азотированию. Процесс азотирования длительный: до 24-60 час. при 500-520°С.

Цианирование- процесс химико-термической обработки, заключающейся в на-сыщении поверхностного слоя одновременно азотом и углеродом в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий NaCN. Для получения слоя толщиной до 0,3 мм цианирование ведут при 820-860°С (низкотетемпературное цианирование) в течение 0,5-1 ,5 час. Затем детали закаливают непосредственно из ванны и подвергают низко­му отпуску (180-200°С). Твердость цианированного слоя после термообработки HRC 58-62. Низкотемпературному цианированию подвергают детали из среднеуглеродистых сталей2 и инструменты из быстрорежущей стали. Низкотемпературное циани­рование применяют для укрепления мелких деталей. Цианированнный слой по срав­нению с цементованным имеет более высокую зносостойкость. Для получения слоя большой толщины (0,5-2.0 мм) применяют высокотемперагурное цианирование при 93()-960°С, продолжительностью 1,5-6 часов, высокотемпературное цианирование применяют для деталей из средне- и низкоуглеродистый, а также легированных ста-лей. Процессы цианирования в сравнении с цементацией более производительны, обеспечивают меньшую деформацию и коробление деталей сложной формы и большую сопротивляемость износу и коррозии. Недостаток цианирования - высокая стоимость и ядовитость цианистых солей.

Иитроцементация - процесс как и при цианировании, заключающийся в на,сыщении поверхностного слоя одновременно азотом и углеродом, но только в газо­вой среде. Основой газовой среды служит эндотермический газ (эндогаз), состоящий из азота (40%), водорода (40%) и окиси углерода (20%). При нитроцементации детали нагревают до 850-870°С-в среде эндогаза с добавлением природного газа-(5-15%) и аммиака (5%) и выдерживают в течении 4-10 час. Глубина нитроцементованного слоя 0,2-0,8 мм. Она зависит от температуры процесса и времени выдержки. После нитроцементации детали подвергают закалке и низкому отпуску при 160-180°С до твердости HRC 58-64. Нитроцементируют детали сложной формы, подвергающиеся износу (зубчатые колеса) и др., склонные к короблению. Нитроцементация имеет существен­ные преимущества перед газовой цементацией благодаря более низкой температуре . Нитроцементацию широко применяют в автомобильном и тракторном производстве Так, на ВАЗе до 20% деталей, проходящих химико-термическую обработку, нитро-ементируют.

Борирование - процесс химико-термической обработки, заключающийся в на­сыщении поверхностного слоя бором при нагревании в борсодержащей среде (бура, треххлористый бор и др.) . Борирование проводят при температуре 850-950°С в тече­ние 2-6 час. Для борирования можно использовать низко- и среднеуглеродистые ста-ли. Борированный слой толщиной 0,1-0,2 мм имеет высокую твердость, износостой­кость, в особенности в абразивной среде, коррозионную стойкость; Борирование применяют для повышения износостойкости деталей нефтяных насосов, турбобуров, штампов, пресс-форм и др. Борирование повышает стойкость деталей в 2-10) раз. Однако, борированные слои обладают высокой хрупкостью.

Диффузионная металлизация-процесс химико-термической обработки, при котором происходит насыщение поверхностного слоя стали различными металлами (алюминий, хром, цинк и др.) или их комплексами. При насыщении поверхностного слоя стального изделия другими металлами образуются твердые растворы замещения, поэтому диффузия их осуществляется труднее, чем диффузия углерода или азота. Диффузионное насыщение поверхности стали осуществляют при температурах 700-1400°С следующими способами: твердой диффузионной металлизацией, при котором металлизатором является ферросплав (феррохром, ферроалюминий и т.д.) с добавлением хлористого аммония; жидкой диффузионной металлизацией, которую проводят погружением детали в расплавленный металл (обычно с низкой температурой плав­ления: цинк, алюминий); газовой диффузионной металлизацией, выполняемой в га­зовой среде, содержащей хлориды различных металлов.

Так, например, алитирование - это процесс диффузионного насыщения по-верхностного слоя низкоуглеродистой стали алюминием. Температура процесса 700- 1100°С толщина алитированного слоя 0,2-1 мм, а концентрация алюминия в поверх­ностном слое до 30%. Алитирование применяют для повышения жаростойкости уг­леродистых сталей. Алитируют чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапа­ны и другие детали, работающие при высокой температуре. Хромирование - это процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя хромом. Хромирование по­вышает окалиностойкость и износостойкость деталей в агрессивных средах. Хроми­руют детали паровых турбин, насосов для перекачки агрессивных сред и т.п.

9.4.3. Термомеханическаа обработка стали.

Термомеханическая обработка (ТМО) - новый метод упрочнения стали при сохранении достаточной пластичности, совмещающей пластическую деформацию и упрочняющую термическую обработку (закалку и отпуск). При ТМО деформации подвергают сталь в аустенитном состоянии, а при последующем быстром охлаждении формирование структуры закаленной стали (мартенсита) происхо

дит в условиях наклепа аустенита, в связи с чем и

п повышаются механические свойства стали. Пласти-

ческое деформирование при ТМО возможно прокат-

кой, ковкой, штамповкой и др. способами ОМД.

Различают два способа термомеханической обработки .

высокотемпературную (ВТМО), и низкотемпературную

(НТМО)сущность которых изложена на рис. 9,23

 

При ВТМО сталь нагревают выше точки Ас₃, пластически деформируют при этой температуре (степень деформаций 20-30%) и закаливают.

При НТМО сталь нагревают выше точки Асз, охлаждают до температуры от­носительной устойчивости аустенита, но ниже температуры рекристаллизации, пла­стически деформируют при этой температуре (степень деформации 75-95%) и закаливают.

В обоих случаях после закалки следует низкий отпуск. ВТМО можно подвергать любые стали, а НТМО - только стали с повышенной устойчивостью переохлажденного аустенита (легированные стали).

Но сравнению с обычной закалкой после ТМО механические свойства получаются более высокими. Наибольшее упрочнение достигается после НТМО (δ_я-2800-ЗЗОО МПа, δ=6%), в то время как после обычной закалки .и низкого отпуска (бв2000-2200 МПа и δ=3-4%).

При термомеханической обработке стали повышение прочности объясняется тем, что в результате деформации аустенита происходит дробление его зерен. При последующей закалке ю такого аустенита образуются более мелкие- пластинки мар­тенсита, что положительно сказывается на пластических свойствах и вязкости стали.

9.5. Цветные металлы и сплавы

Наиболее распространенными в промышленности являются следующие цвет­ные металлы и их сплавы. это: алюминий и алюминиевые сплавы:; медь и медные сплавы; титан, магний и их сплавы; олово, свинец, цинк и их сплавы, и антифрикци­онные сплавы.

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Поделиться: