Н ачнем с тех сталей, по отношению к которым газовая сварка не рекомендуется.

Высокохромистая сталь — в ней при продолжительном нагреве происходит рост зерен из-за высокого наличия в химическом составе хрома - более 15%. А так как газовая сварка предполагает длительное термическое воздействие (в отличие от дуговой сварки), то применение газовой сварки нежелательно вообще.

Хромистая сталь, как это и очевидно, имеет в своем составе меньше хрома, чем высокохромистая. Нежелательного роста зерен не будет, но эта сталь имеет ярко определенную тенденцию к закалке на воздухе, что неизбежно приведет к появлению трещин. Избежать этого можно, если замедлить остывание шва. Для этого, отводя грелку от шва при окончании работ, надо продолжать нагревать металл пламенем в радиусе 30—40 мм от готового шва. Можно сделать вывод, что газовая сварка для хромистых сталей применима, но только при условии соблюдения правильного термического режима.

Хромоникелевая сталь. Газовая сварка этой стали с применением газов-заменителей ацетилена исключена. Сварка ацетиленом возможна, но только при условии применения специальных флюсов и если толщина металла не превышает 1-2 мм. Последующая термическая обработка шва обязательна. Но и при соблюдении всех перечисленных условий механические свойства шва, выполненного газовой сваркой, будут ниже, чем у основного металла. Если это неприемлемо, то сварку надо вести только электродами со специальными покрытиями.

Лучше всего сварку осуществлять аргонодуговым методом. Практика показала, что этот вид сварки дает самые качественные швы при соединении хромоникелевых сталей.

Молибденовая сталь (включая и хромомолибденовую) также, как и хромистые стали, имеет тенденцию к закалке на воздухе при температуре ниже 0°С. Поэтому газовую сварку можно вести только после того, как деталь (детали) подогрета до 250—300°С. Особенно это важно при сварке в условиях отрицательных температур и при толщинах металла более 10 мм. После газовой сварки обязательна термообработка с замедленным остыванием шва. При соблюдении всех перечисленных условий газовая сварка возможна.

Хромомолибденовая сталь. Противопоказаний по газовой сварке нет при соблюдении условий (см. табл.)

Режим газовой сварки легированных сталей.

 

Сталь	Присадочный металл	Мощность пламени (литр в час на 1 мм толщины)	Термообработка
Высокохромистые (с содержанием хрома более 15%)	Газовая сварка не рекомендуется
Хромоникелевые (1Х18Н9Тидр.)	Только специальные флюсы	75—100 левый способ	Как у хромистых сталей
Хромистые (1X13, 2X13 и др)	СВ-19ХГС СВ-13ХМА Св-08 CB-08A	75-100 (при левом способе)	Замедленное охлаждение после сварки с постепенным отводом горелки и подогревом конечного участка шва или полной термообработки (для данной марки стали)
Хромомолибденовые (10ХСНД, 15ХСНД и др )	CB-08, Св-08А Св-10Г2	75—100 (при левом способе) 100-130 (при правом способе)	Не требуется
Молибденовые (12М, 20М, 20ХМ)	CB-18XMA Св-19ХМА	75—100 (при левом способе) 100-130 (при правом способе)	После сварки нагрев горелкой до900-930 °C на ширину, не менее чем в 5 раз превышающую ширину шва, затем охлаждение на воздухе

Газовая сварка углеродистых сталей. Применимость газовой сварки при работе с углеродистыми сталями определяется процентом наличия в них углерода. Чем меньше углерода, тем выше оценка свариваемости. И наоборот, чем углерода больше, тем хуже свариваемость. Поэтому при работе с высокоуглеродистой сталью рекомендуется пайка или наплавка, а газовую сварку следует исключить.

Низкоуглеродистая сталь. Если предполагается работа с листами (деталями толщиной до 5 мм), то никаких осложнений не предвидится. Хороший результат будет получен без применения флюсов вообще. Рабочим газом при этом должен быть ацетиленокислород. После сварки рекомендуется проковка готового шва при температуре вишнево-красного каления. Сваренное изделие необходимо затем охлаждать в замедленном темпе. Чтобы исключить появление пористости, необходимо использовать присадочный материал, в котором процент содержания углерода меньше, чем в основном металле.

В случае если предполагается сварка толщин более 5 мм, лучше применить дуговую сварку с применением плавящихся электродов, работающих в среде углекислого газа.

Если приходится использовать в качестве горючего газа бутан, пропан или природный газ, то надо быть готовым к тому, что качество шва будет ниже, чем в случае с ацетиленкислородом.

Среднеуглеродистая сталь. Так же, как и хромистая и молибденовая стати, имеет тенденцию к закалке на воздухе. А это — угроза появления трещин. Послесварочная доводка шва включает в себя правильную термообработку, обеспечивающую замедленное охлаждение шва. Горючий газ, который обеспечивает выполнение качественного шва — ацетиленокислород. Применение газов-заменителей исключено. Но и ацетиленокислород при сварке статей с содержанием углерода выше 0, 4% не сможет гарантировать качественный шов. Таковой будет только в случае применения дуговой сварки.

Степень свариваемости газом углеродистых сталей.

Процент содержания углерода	Степень свариваемости
Низкоуглеродистые стали: 0, 06-0, 15 0, 15-0, 25	Свариваемость хорошая, шов не закаливается Свариваемость хорошая; шов слегка закаливается, но обрабатывается режущим инструментом
Среднеуглеродистые стали: 0, 25-0, 45 0, 45-0, 6	Свариваемость удовлетворительная; сварное соединение качественное при предварительном нагреве и последующей термообработке Свариваемость удовлетворительная при использовании специального флюса и термообработки
Высокоуглеродистые стали: 0, 6-1, 7	Свариваемость плохая; рекомендуется пайка или наплавка

 

Режимы сварки средне- и низкоуглеродистых сталей

Присадочный металл	Рабочий газ	Флюсы	Термообработка	Доп. данные
Среднеуглеродистые стали
Св-08ГА Св-О8ГС Св-10ГА	Ацетилен	Прокаленная буфа (для стали с содержанием углерода от 0, 5 до 0, 6%)	При толщине до 3мм обязателен предварительный нагрев — 300 — 400° или локальный (местный) нагрев до 650— 700°С. Высокотемпературный отпуск изделия после сварки(600 — 650°) и последующее охлаждение на воздухе	Сварку осуществлять только при плюсовой температуре
Низкоуглеродистые стали ⇐ Предыдущая123 Поделиться:

Последнее изменение этой страницы: 2019-05-04; Просмотров: 128; Нарушение авторского права страницы