ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛИ

 

Весь комплекс материалов, который используется для производства мебели, делится на две группы:

- состав изделия (конструкционные и отделочные решения).

- используется в технологическом процессе изготовления (производственные и эксплуатационные решения).

Древесина, как отделочный и конструктивный материал обладает: малообъемная масса, высокая прочность, легкость обработки и разнообразных механических приемов ее обработки в изделие. Широкий ассортимент выпускаемых конструкционных материалов на ее основе слоистой и измельченной древесины, красивое поверхностное строение и теплая цветовая гамма во многом влияют на ее использование. На ряду с этим древесина имеет ряд недостатков: размеры и форма изменяется пол воздействием внешней среды, анизотропность свойств зависит от направления волокон, размеры и физико-механические характеристики регламентируются ГОСТом.

Клеи являются основным видом неразъемных соединений древесины и древесных материалов, что обеспечиваем получение надежных прочных долговечных конструкций.

Технологичность мебели определяется производственным и экономическим характером в конечном счете качество и себестоимость продукции. Художественно-конструкционный проект отражает не только материальную структуру, но дает представление о технологии его изготовления т.е. является технологической моделью изделия, которая позволяет реализовать техническую возможность производства. Результатом технологической проработки формы и конструкции в процессе является изделие отвечающая технологическим требованиям современного производства.

 Технологичность мебели определяется следующими факторами:

1. правильный выбор материалов, т.е. учет функционального и конструкционного соответствия материала форме, рациональностью размеров деталей и заготовок с использованием специфических свойств материалов в их взаимодействии друг с другом обеспечивающих надежность работы изделия, экономичностью их использования;

2. изменением объема механической обработки резанием путем использования более производственных видов обработки;

3. простой и эстетической целесообразной формой созданий изделий на станках общего назначения и высоко механических технических процессов;

4. высокое требование к точности и частоте обработки. Точность обработки - это характер соответствия действительных размеров деталей полученных в процессе обработки, принятым на основе расчета или по конструктивному соображению. Точность обработки регламентируется системой допусков и посадок;

5. рациональность общей компоновки изделия, т.е. возможностью расчленения па сборочные единицы, правильным выбором сборочных масс возможность сборки в любых местах без применения специального оборудования; использование в конструкционных стандартов и унифицированные детали и узлы (самое важное требование).

Существует мнение о том, что где появляется стандарт, там умирает творчество. Не верно в своей основе и связано не пониманием самого процесса " стандартизации" - это система мероприятий по установки и внедрению, разработки точно регламентированных обязательных свойств и качеств изделий, и их частей, материалов, производственных процессов, методой и испытаний, обозначений и единиц измерения, предусмотренное ограничение их числа целесообразно «минимизму». Стандартизация способствует отбору высокого качества изделий, сохранению расхода материалов, создание материальных технических процессов, ускорению и сокращению затрат па подготовку производства. Стандарт есть результат конкретной работы науки, техники и практического опыта.

 

Таблица 8 Технологический процесс

Наименование операций	Оборудование
1	2
1. Раскрой ДСП. 2. Калибрование и шлифование заготовок 3. Контроль качества.  Подготовка шпона к облицовыванию сортировка шпон разметка раскрой по длине раскрой по ширине подобрать по текстуре ребросклеивание по кромке проклейка торцов шпона контроль качества  Облицовывание  1. удаление пыли  2. нанесение клея  3. формирование пакета  4. прессование  5. тех. выдержка  6. контроль качества  Механическая обработка нанесение клея облицовывание кромок снятие свесов шлифование поворот заготовки щита на 90о обрезание поперечные кромки нанесение клея облицовывание комок снятие свесов сверление шлифование контроль качества	ЦТМФ МКШ-1     Раб.место 1 Раб.место 2 Ц-6 НГ-30 Раб.место 3 РС-9 ПТШ-1   КВ-9 Раб.место 4 МФП   МФК-2     СГВП-2

 

Таблица 9 Расчёт производительности оборудования

Марка станка	№ Детали	Формула произ- водительности	Тсм, час	Кд	n		Тст, час		Производи тельность шт/см
1	2	3	4	5	6		7		8
ЦТМФ	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100		1, 250 0, 285 0, 760 0, 414 0, 874 1, 250		576 2526 947 1739 823 576
Итого									7187
МКШ-1	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100		0, 486 0, 228 0, 228 0, 095 0, 420 0, 486		1481 3158 3158 7579 1714 1481
Итого									18574
Ц-6	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100	0, 868 0, 868 0, 868 0, 640 0, 868 0, 868			830 830 830 1125 830 830
Итого									5275
НГ-30	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100	0, 230 0, 168 0, 168 0, 109 0, 183 0, 261			3130 4285 4285 6605 3934 2758
Итого									24997
РС-9	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100	2, 145 1, 392 1, 392 0, 766 1, 329 2, 760			335 517 517 940 541 260
Итого									3310
ПТШ-1	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * U / L	8 8 8 8 8 8	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	100 100 100 100 100 100	0, 543 0, 279 0, 279 0, 153 0, 485 0, 543			1325 2580 2580 4703 1484 1325
Итого									13997
КВ-9	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	480 480 480 480 480 480	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9	10 10 10 10 10 10	0, 968 0, 968 0, 968 0, 500 0, 968 0, 968			4462 4462 4462 8640 4462 4462
Итого									30950
МФП	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 95 0, 95 0, 95 0, 95 0, 95 0, 95	100 100 100 100 100 100			3, 747 1, 772 1, 772 - 2, 696 5, 722	202 429 429 - 282 132
Итого									1474
МФК-2	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд * n / Тст	8 8 8 8 8 8	0, 95 0, 95 0, 95 0, 95 0, 95 0, 95	100 100 100 100 100 100			1, 200 1, 200 1, 200 0, 518 1, 200 1, 200	633 633 633 1467 633 633
Итог									4632
СГВП-2	1 2 3 4 5 6	П = Тсм * Кд / Тц	480 480 480 480 480 480	0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9 0, 9				1, 072 0, 927 0, 927 0, 657 1, 072 1, 072	403 466 466 657 403 403
Итого									2798

 

Расчёт производительности оборудования определяется по формуле:

 

П = Тсм * Кд * n / Тст, шт/см (1)

 

где Тсм – продолжительность смены, час;

Кд – коэффициент использования оборудования;

Тст – оперативное время обработки n заготовок, час.

Например: деталь 2 станок МФП производительность составит

П = 8 * 0, 9 * 100 / 1, 772 = 429 шт/см.

 

Таблица 10  Ведомость нормирования трудозатрат через элементы времени

Марка станка	№ детали		Кол-во деталей в изделии		Производительность, шт/см	Нормы времени
						На деталь, мин		На изделие, мин		На 1000 изделий, час
1	2		3		4	5		6		7
ЦТМФ	1 2 3 4 5 6		2 2 1 4 2 1		576 2526 947 1739 823 5761	0, 83 0, 19 0, 50 0, 27 0, 58 0, 83		1, 16 0, 38 0, 50 1, 08 1, 16 , 83		19, 3 6, 3 8, 33 18 19, 3 13, 8
Итого										85, 03
МКШ - 1	1 2 3 4 5 6		2 2 1 4 2 1		1481 3158 3158 7579 1714 1484	0, 32 0, 15 0, 15 0, 06 0, 28 0, 32		0, 64 0, 30 0, 15 0, 24 0, 56 0, 32		10, 6 5, 2 2, 5 4, 1 9, 3 5, 3
Итого										37, 2
1	2		3		4	5		6		7
Ц - 6	1 2 3 4 5 6		2 2 1 4 2 1		830 830 830 1125 830 830	0, 57 0, 57 0, 57 0, 42 0, 57 0, 57		1, 14 1, 14 0, 57 1, 68 1, 14 0, 57		19 19 9, 5 28 19 9, 5
Итого										104
НГ – 30	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		3130 4285 4285 6605 3934 2758			0, 15 0, 11 0, 11 0, 07 0, 12 0, 17		0, 32 0, 22 0, 11 0, 28 0, 24 0, 17	5 3, 6 1, 83 4, 6 4 2, 8
Итого										21, 83
РС – 9	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		335 517 517 940 541 260			1, 43 0, 92 0, 92 0, 51 0, 88 1, 84		0, 72 0, 36 0, 18 0, 42 0, 64 0, 36	12 6 3 6, 6 10, 6 6
Итого										44, 6
ПТШ -1	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		1325 2580 2580 4703 1484 1325			0, 36 0, 18 0, 18 0, 10 0, 32 0, 36		0, 72 0, 36 0, 18 0, 41 0, 64 0, 36	12 6 3 6, 6 10, 6 6
Итого										44, 6
КВ -9	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		4462 4462 4462 8640 4462 4462			0, 10 0, 10 0, 10 0, 05 0, 10 0, 10		0, 21 0, 21 0, 10 0, 21 0, 21 0, 10	3, 3 3, 3 1, 6 3, 3 3, 3 1, 6
Итого										16, 4
МФП	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		202 429 429 - 282 132			2, 37 1, 11 1, 11 - 1, 70 3, 63		4, 74 2, 24 1, 11 - 3, 41 3, 63	79 37 18, 5 - 56, 6 60, 5
Итого										251, 6
МФК -2	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		633 633 633 1467 633 633			0, 77 0, 77 0, 77 0, 32 0, 77 0, 77		1, 54 1, 54 0, 77 1, 28 1, 54 0, 77	25, 6 25, 6 12, 8 21, 3 25, 6 12, 8
Итого										123, 7
СГВП - 2	1 2 3 4 5 6	2 2 1 4 2 1		403 466 466 657 403 403			1, 19 1, 03 1, 03 0, 73 1, 19 1, 19		2, 38 2, 06 1, 03 2, 92 2, 38 1, 19	39, 6 34, 3 17, 1 48, 6 39, 6 19, 8
Итого										199

 

Норма времени на деталь определяется по формуле:

 

Тшт = Тсм / П, мин (2)

 

где Тсм – продолжительность смены, мин;

П – производительность станка, шт/см.

Тшт = 480 / 429 = 1, 11, мин

Норма времени на изделие определяется по формуле:

 

Н из = Тшт * n, мин (3)

 

где n – количество деталей в изделии.

Н из = 1, 11 * 1 = 1, 11, мин.

Норма времени на 1000 изделий определяется по формуле:

Н1000 = Н из * 1000 / 60, час (4)

Н1000 = 1, 11* 1000 / 60 = 18, 5, час.

Значения норм времени на изделие и 1000 изделий суммируются по каждому виду оборудования и сводятся сначала в таблицу 10, затем в таблицу 11 (Т 1000 час).

Таблица 11 Расчёт количества оборудования

Марка станка	Т 1000 час	Т потр. час	Т факт. час	Расчётное количество станков	Принятое количество станков	Процент Загрузки, %
1	2	3	4	5	6	7
ЦТМФ	85, 03	85, 03	1889	0, 04	1	4
МКШ-1	36, 7	36, 7	1889	0, 02	1	2
Ц-6	104	104	1889	0, 05	1	5
НГ-30	21, 83	21, 83	1889	0, 01	1	1, 1
РС-9	187, 4	187, 4	1889	0, 09	1	9
ПТШ-1	44, 6	44, 6	1889	0, 02	1	2
КВ-9	16, 4	16, 4	1889	0, 01	1	1, 1
МФП	251, 6	251, 6	1889	0, 13	1	13, 3
МФК-2	123, 7	123, 7	1889	0, 06	1	6
1	2	3	4	5	6	7
СГВП-2	199	199	1889	0, 10	1	10

 

Потребное количество станко – часов Т потр определяется по формуле:

 

Тпотр = Т1000 * Агод / 1000, час (5)

 

где Агод - программа выпуска изд/год.

Т потр = 134 * 1000 / 1000 = 134 час.

Фактический фонд работы оборудования в год Т факт. определяется по формуле:

Т факт = Кр * С * Тсм * Кф, час (6)

 

где Кр - количество рабочих дней;

С – количество смен в сутках;

Кф – коэффициент, учитывающий простои оборудования на капитальный ремонт.

Т факт = 254 * 1* 8* 0, 93 = 1889, час.

Расчётное количество станков определяется по формуле:

 

 n = Т потр / Т факт. (7)

 

n = 85, 03 / 1889 = 0, 04

Процент загрузки определяется по формуле:

 

g = n *100/ m (8)

 

где m – принятое количество станков.

g = 0, 04 * 100/ 1 = 4 %.

Таблица 12 Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Кол-во	Краткая техническая характеристика ед. оборудования
			Габаритные размеры		Кол-во раб.	Мощность кВт	Масса, кг
			длина	ширина
1	2	3	4	5	6	7	8
Станок круглопил.форматный	ЦТМФ	1	8945	9455	2	96	3, 7
Линия калибрования и шлифования	МКШ-1	1	13727	4760	2	244	24, 5
Станок круглопил. универсальный	Ц-6	1	1600	1405	1	4	0, 73
Ножницы гильотинные	НГ-30	1	4150	4460	2	6, 6	6, 24
Станок ребросклеиващий	РС-9	1	1835	850	1	1, 32	0, 63
Станок для проклейки торцов	ПТШ-1	1	3150	1240	2	2, 6	0, 92
Клеевые вальцы	КВ-9	1	1754	685	2	2, 1	1, 435
Линия облицовки щитов	МФП	1	24000	4100	3	32, 5
Линия обработки и облицовывания кромок	МФК-2	1	38605	7200	4	123, 07	46, 6
Сверлильно-пазовальный станок	СГВП-2	1	1305	1000	1	2, 2	0, 66

Площадь цеха берется с учетом складского помещения, с учетом габаритных размеров оборудования. Данный цех по производству шкафа для белья равна 1188 м².

 

Таблица 13 Расчёт численности рабочих

Наименование оборудования	Марка станка	Количество станков	Число дней работы обор.м	Число штатных рабочих обслуживающих
				Единицу оборудо-вания	Всё оборудование ⇐ Предыдущая123 Поделиться:

Последнее изменение этой страницы: 2019-10-04; Просмотров: 477; Нарушение авторского права страницы