Выбор инструментальных приспособлений

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- конструкция посадочного места станка;

- форма и размеры инструмента (его хвостовика).

Инструментальные приспособления Таблица 10.2

Опер.	Наименов. операции	Наименов. приспособления	Обозначен. приспособления
1, 2	Токарная	Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком и с перпендикулярным открытым пазом	1-50 ОСТ2 П15-3-84 D=50 l=60 L=138 B=100 b=25
3	Сверлильная	Втулки переходные с хвостовиком конусностью 7: 24 и внутренним конусом Морзе к станкам с ЧПУ	Втулка40-2-50 ОСТ2 П12-7-84
4	Фрезерная	Патрон цанговый1-30-2-100	ГОСТ 26539-85 d=10-25 l< 100
5	Координатно-расточная	Оправка для получистового растачивания 6504-0003	ГОСТ П1417-84

 

Выбор средств измерений и контроля размеров

Выбор средств и измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали:

— Габаритные размеры

1. Длина 247

2. Диаметр Æ 175

— Диаметр крепежной части Æ 40

— Диаметр центровочного пояска Æ 71

— Диаметр точного отверстия Æ 8

 

Средства измерения Таблица 11.1

Вид операции контроля	Наименование и марка	Метрологическая характеристика прибора
1. Измерение длины детали L=247h14 допуск 1, 15	Штангенрейсмас (с отсчетом по нониусу) 41Р по ГОСТ 164-80	Предел измерения 40-400 мм. Цена деления 0.05 мм. Вылет измерительных губок 80 мм. Погрешность +0.05 мм.
2. Измерение диаметра D=175h14 допуск 1	Штангенрейсмас 41Р ГОСТ 164-80	Предел измерения 100-1000 мм. Цена деления 0.1 мм. Вылет измерительных губок 125 мм Погрешность +0.1 мм.
3. Измерение диаметра крепежной части Æ 40h9 допуск 0, 05	Гладкий микрометр по ГОСТ 6507-78	Цена деления 0.01 мм. Диапазон измерений 0-300 мм. Погрешность +0.002 ¸ +0.006 мм.
4. Измерение диаметра центровочного пояска Æ 71h6 допуск 0, 02	Гладкий микрометр по ГОСТ 6507-78	Цена деления 0.01 мм. Диапазон измерений 0-300 мм. Погрешность +0.002 ¸ +0.006 мм.
5. Измерение диаметра точного отв. Æ 8H7 допуск 0, 015	Нутромер с измерительной головкой по ГОСТ 9244-75 тип 106	Диапазон 10-18мм. Цена деления 0.002 мм Допускаемая погрешность +0.0035 мм. Наибольшая глубина мерения 100 мм. Измерительное усилие 4Н.

 

Измерение расположения точного отверстия Æ 8 производится на оптическом столе координатно-расточного станка.

Методика измерений может быть предложена следующая: измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии и если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления то проверяются все следующие детали, в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.

 

Выбор режимов резания

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее конфигурации, от величины припуска на обработку.

Принята следующая последовательность назначения режимов резания: сначала назначают глубину резания, затем задают величину подачи, потом скорость резания, затем скорость вращения шпинделя станка.

Расчетно-аналитическим методом вычислим режимы резания для токарной обработки. Глубина резания назначается в зависимости от вида обработки, т.к. обработка черновая выбираем t = 3 мм. Для черновой обработки выбираем значение подачи s = 0, 3 мм/об.

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:

Для углеродистой стали Kg=1; sv=600; для резца nv=1, 75

Knv — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, равен 0.8 для поковки.

Kiv — коэффициент, учитывающий вид инструментального материала, для ВК8 равен 0.4

T — время износа материала резца, для одноинструментальной обработки 30-60 мин.

Показатели степеней x, y, m и коэффициент Cv выбираем по таблицам; для подачи 0, 3 мм/об и наружного продольного точения:

Cv=350; x=0, 15; y=0, 35; m=0, 20.

После расчета получаем значение скорости резания 150 м/мин.

Мы привели пример расчета режима резания по эмпирической формуле. Далее мы будем назначать их, исходя из следующих соображений:

— токарная черновая обработка

V=100 м/мин

S= 0, 2 ¸ 0, 4 мм/об

t=3 мм

— токарная чистовая обработка

V=120 ¸ 150 м/мин

S=0, 01 ¸ 0, 05 мм/об

t=1 мм

— сверлильная, фрезерная и координатно-расточная обработка

V=25 ¸ 30 м/мин

S=0, 01*dн

 

Режимы резания Табл. 12.1.

№	Наименование переходов	D или B	L, мм	t, мм	i	S, мм/об	n, об/мин	V, м/мин
1.	Токарная обработка
1.1.	Сверлить отверстие	Æ 28´ 63	63		1	0, 3	340	30
1.2.	Расточить отверстие	Æ 30´ 71	71		1	0, 05	1000	140
1.3.	Обточить деталь по контуру предварительно	торец Æ 52´ 56, 25 Æ 42´ 45, 25 Æ 177´ 3´ 450 Æ 177´ 118, 77	13 56, 25 45, 25 3 118, 77	2 65, 5 10 6 2	1 22 2 1 1	0, 3	180	100
1.4.	Обточить по контуру окончательно	торец Æ 50´ 11 Æ 40´ 45, 25 Æ 175´ 3´ 450 Æ 175´ 118, 77	11 11 45, 25 3 118, 77	1 1 1 3 1	1 1 1 1 1	0, 05	250	140
2.	Токарная обработка
2.1.	Сверлить глубокое отверстие	Æ 20´ 177	766		1	0, 2	500	30
2.2	Обточить по контуру предварительно	торец Æ 177´ 71 Æ 73´ 26	27, 495 71 26	2 3 52	1 1 18	0, 3	180	100
2.3.	Обточить деталь по контуру окончательно	торец Æ 77, 99´ 24, 98 торец Æ 175´ 1, 5´ 450 Æ 175´ 43, 5	25, 495 24, 98 47, 005 1, 5 43, 5	1 1 1 2, 5 1	1 1 1 1 1	0, 05	250	140
2.4.	Обточить канавку	Æ 70, 99´ 2´ 1, 5´ 450	2, 5		1	0, 02	280	70
2.5.	Обточить канавку резьбовую	Æ 170´ 10	3, 5		1	0, 02	140	70
2.6.	Обточить резьбу	М175´ 2	41	1	3	2	100	50
3.	Сверлильная обработка
3.1.	Сверлить последовательно два глубоких отверстия	Æ 10´ 172	1632		1	0, 1	1000	30
3.2.	Сверлить отверстие	Æ 7´ 16	16		1	0, 1	1000	30
4.	Фрезерная обработка
4.1.	Фрезеровать выступ		144, 25		1	0, 2	500	30
5.	Координатно-расточная
5.1.	Расточить точное отверстие	Æ 8´ 16	16		1	0, 1	1000	30

 

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться: