Нормирование незавершенного производства

К оборотным средствам относятся также заделы в процессе производства – это предметы труда, вступившие в производственный процесс: материалы, детали, узлы и изделия, находящиеся в процессе обработки или сборки, а также полуфабрикаты собственного изготовления, не законченные полностью производством в одних цехах предприятия и подлежащие дальнейшей обработке в других цехах того же предприятия.

Производственные заделы необходимы для обеспечения непрерывности производственного процесса.

По видам производственные заделы подразделяются на технологический (цикловой), оборотный, страховой, транспортный (рис.2.9).

 

Рис.2.9. Виды производственных заделов

 

Технологический задел обеспечивает плановый объем выпуска продукции.

Оборотный задел образуется в связи с отсутствием синхронности в работе оборудования.

Страховой задел образуется в связи с возможными перебоями в работе.

Транспортный задел создается в связи с возможными изменениями сроков поставки продукции между различными подразделениями предприятия.

По роли в производственном процессе производственные заделы подразделяются на основной и дополнительные.

Под основным заделом понимается технологический задел, а под дополнительными понимаются оборотный, страховой и транспортный заделы.

    При расчете норматива оборотных средств необходимо учитывать длительность производственного цикла и коэффициент нарастания затрат.

Длительность производственного цикла  определяется по формуле

,       

где - суммарное технологическое время, затрачиваемое на все последовательные операции по установленному режиму; - суммарное время, затрачиваемое на контрольные операции; - суммарное время, затрачиваемое на естественные технологические процессы (охлаждение, сушка); - суммарное время, затраченное на внутрицеховую и межотрослевую транспортировку продукции на протяжении всего времени производства до превращения ее в готовую продукцию; - суммарное время перерывов в процессе производства и между сменами, выходными и праздничными днями.

Коэффициент нарастания затрат определяется по формуле

,

где М – плановые затраты на основные материалы, покупные полуфабрикаты и специальный инструмент (прямые затраты), тыс. руб.;                  Р_н – накладные расходы, тыс. руб.; С – плановая себестоимость тыс. руб.

Норматив оборотных средств в незавершенном производстве можно рассчитать по нижеследующей формуле:

,

где П_н.п – норматив по незавершенному производству, руб.; С_п – себестоимость годового выпуска продукции за период, руб.; Т_п – длительность производственного цикла; К_н.з – коэффициент нарастания затрат; Д – количество дней в периоде (квартал, год).

 

 Инженерные решения по улучшению использования

оборотных средств

 

Основные решения, направленные на повышение экономической эффективности использования оборотных средств, в том числе и инженерные решения, подразделяются по сферам производственно-хозяйственной деятельности предприятия(рис. 2.10).

 

 

Рис. 2.10. Схема влияния инженерных решений

на эффективность использования оборотных средств
Основные инженерные решения в области технологической

подготовки производства

   

К основным инженерным решениям в области технологической подготовки, направленным на повышение экономической эффективности оборотных средств, относятся:

1. Выбор или проектирование наиболее эффективных (альтернативных) вариантов технологических процессов. При выборе наиболее эффективных вариантов технологического процесса наряду с другими показателями учитываются длительность производственного цикла и объем потребности в производственных запасах, в незавершенном производстве и расходах будущих периодов. Сокращение длительности производственного цикла позволяет снизить период оборота, а следовательно, увеличить скорость оборота оборотных средств. Общее снижение потребности в оборотных средствах также приводит к ускорению их оборачиваемости. 

2. Выявление резервов времени по межоперационным и межцеховым технологическим маршрутам. Выявление резервов времени по технологическим маршрутам позволяет путем перераспределения трудовых и материальных ресурсов с недогруженных участков технологического маршрута на участки критического пути (максимальный путь от начала технологического маршрута до его конца) снизить длительность технологического маршрута, снизить объемы незавершенного производства, увеличить загрузку рабочих по времени и более эффективно использовать фонд заработной платы.

3. Применение новых методов и технологий обработки деталей и т.д. Данное решение позволяет применять в производстве новые, иногда более дешевые материалы, из которых изготавливаются конструкционные элементы машины, что позволяет снизить объем денежных средств в производственных запасах и незавершенном производстве. Новые методы и технологии обработки позволяют: уменьшить время изготовления отдельного изделия в процессе производства что позволяет увеличить производительность труда (иногда способствует экономии фонда зарплаты); снизить нормы расхода сырья и материалов, топлива и энергии, что снижает общую потребность в оборотных средствах.

4. Применение прогрессивного (высокопроизводительного, относительно недорогого и надежного в эксплуатации) оборудования, инструментов, оснастки. Данное решение позволяет сократить расход инструментов, вспомогательных материалов, запасных частей, топлива и энергии (в некоторых случаях), сократить длительность технологического процесса.

5. Разработка оптимальных технологических нормативов трудоемкости, норм расходов материалов, режимов работы оборудования; типизация, нормализация технологических процессов, технологическая унификация. Данные решения позволяют устанавливать затраты по зарплате, производственным запасам и незавершенному производству на оптимальном уровне, снизить затраты по браку продукции. Инженерные решения по типизации, нормализации технологического процесса, технологической унификации позволяют снизить объем работ и связанные с ним затраты (зарплата, материалы)по разработке дополнительной технологической документации, разработке и производству универсальной оснастки и приспособлений. Кроме того, данные решения позволяют уменьшить подготовительно-заключительное время, упростить ряд операций, что позволяет сократить длительность технологического процесса. Данные решения позволяют увеличить надежность производственного процесса, снизить время и уменьшить затраты, связанные с наладкой и ремонтом оборудования.

 

⇐ Предыдущая3456789101112Следующая ⇒

Поделиться: